施组设计下载简介：

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四车道高速公路标准建设工程大桥施工方案

桩基：直径1.2m12孔248m长、直径1.5m2孔54m长、直径1.8m40孔848m长、直径2.0m8孔188m长、直径2.2m12孔336m长。

下构：承台（系梁）共28座，其中桥台承台3座，地系梁10座，中系梁8座，上系梁2座，薄壁高墩承台5座；立柱共30根，其中圆柱式立柱20根，空心薄壁高墩10根；盖梁20座；肋板3座；台帽4座。

TB／T 3396.7-2015标准下载预制T梁：40mT梁每跨10片共计110片梁。

采用的技术规范和标准：

各种施工方案设计与审核，进行全方位质量、安全、进度宏观控制；

进行现场施工组织管理，对各工序进行严格控制；

负责全面质量检查，各道工序的自检，与监理工程师一起填写各类验收表格

负责各种材料和各工序中的全部试验并填写有关报检表格

负责测量，放样，检测并填写有关报检表格

详细记录施工中的各种情况，协助各专业组填写专用表格

提供各种原材料及设备的组织。协助试验室做好相关材料试验，填写相应表格

进行现场施工安全组织管理，进行安全技术交底，安全日志记录；

在设备筹备上，我部已将相应的机械设备和器材组织到位（详见表2）；

施工主要机械设备表表2

预应力智能张拉压浆设备

在材料供应方面，我部与料场联系好，签订了合同，保证施工期间的材料供应。

桩基：2014年10月18日～2015年5月30日共7个月12天

下构：2015年3月1日～2016年6月10日共15个月10天

预制T梁：2015年5月20日～2015年8月10日

2015年12月10日～2016年2月29日共5个月10天

T梁架设：2015年11月20日～2015年12月20日

2015年3月1日～2015年3月30日共2个月

桥面附属：2015年12月20日～2015年4月30日共4个月10天

（一）桥梁桩基础的工艺流程：

人工钻孔施工工艺流程图

1.1当场地平整、机械、材料进场、施工放样等准备工作完成并报监理工程师批准后开始进行人工挖孔。机具就位后，其底座用混凝土埋实固定，周围用土埋实，机身应平稳，机架顶部的起吊滑轮、转盘中心和基桩中心三者基本保持在同一垂直线上。

2.1桩孔的挖掘采取分班作业，连续施工，现场技术人员负责记录地质层的变化，并采集渣样，渣样应编号保存，直至工程验收，记入桩基挖孔施工原始记录表中，并与设计提供的地质剖面图核对。

3、孔口护壁支模及灌注第一节护壁混凝土

3.1制作护壁模板，挖孔孔径控制在比设计孔径大15cm，每挖进1m，进行一次混凝土护壁，浇筑护壁前报现场监理工程师检验。

4.1在挖孔过程中，现场技术员要随时检查桩位、孔径、孔深、倾斜度及地质情况，认真填写挖孔记录。

5、安装防护照明起吊等设备

5.1根据现场实际情况及时做好防护、照明措施，避免发生安全事故，对起吊等设备要做好安全监测，方能安装使用。

6.2挖至设计入岩深度时采集岩样，报检现场监理工程师，判定是否进入设计岩层，岩层与设计地质情况符合，判定桩基入岩；若岩层与设计地质情况不符合时，及时上报监理工程师、业主及设计单位，确认入岩判定。

6.3挖至设计孔深时采集岩岩，报检现场监理工程师，判定是否终孔，岩层与入岩岩层一致，按设计终孔要求终空；岩层与入岩岩层不一致，及时上报监理工程师、业主及设计单位，判定终孔深度，申请变更处理。桩基嵌岩深度应按照设计要求离弱风化岩面水平距离不得小于4倍桩径。

7、安装护壁模板及灌注护壁混凝土

8.1挖孔终孔后，报检监理工程师，对孔位、孔深、孔径、孔形竖直度（斜度）、沉渣厚度进行检验，并将施工记录和地质样品报监理工程师检验。

8.1.1检孔器外径采与设计桩径相等，长度为4倍桩径，检孔器加强筋采用不小于φ20钢筋8根均布，检孔器两头加工成圆锥形，并焊接为整体，以保证上下提升时的牢固性，顶端焊接吊环。

8.1.2孔深采用测绳进行检测，以护壁顶面标高为准,用50m测绳下吊一个重锤，下探至孔底再用钢卷尺，测出下探绳长，计算得出孔深及到位情况。

8.2经检验确认桩孔满足设计要求后，填写成孔检查单，并经监理工程师签字认可后，开始下道工序作业。

（三）钢筋笼制作与安装

钢筋必须按不同钢种等级牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，设立识别标志,钢筋堆置在仓库（棚）内，下垫离地20cm以上。

钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单。对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。 

3.1、施工前应熟悉图纸，计算下料长度； 

3.2、在钢筋加工区应悬挂各号钢筋大样图设计图，标明尺寸、部位。 、

3.3、钢筋加工前必须调直且清除污锈； 

3.4、钢筋搭接焊接、机械连接施工工艺及质量检验要求

3.4.1、焊接应注意焊条的选择和电流的控制，用于永久性工程结构上的焊条必须采用J502或J506焊条，以保证焊接强度；

3.4.2、焊条的施焊工艺试验应满足下列要求：电弧稳定，燃烧均匀，金属和熔渣飞溅少；焊药熔化均匀，熔渣的粘度及流动性适当。焊药不掉块，不成盖层，焊缝成型良好；脱渣性好，熔渣易于敲去；焊缝无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。 

3.4.3、焊缝厚度h应不小于0.3倍主筋直径；焊缝宽度b应不小于0.7倍主筋直径。焊接前钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一条直线上，使接头受力性能良好。 

3.4.4、钢筋接头选用J502或J506焊条采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。双面搭接焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d。当直径大于25mm时采用机械连接 

3.5、焊接质量检验 

3.5.1每300个同类型接头为1批，不足300个时也作为1批； 3.4.2接头清渣后逐个检查，应符合以下要求： 

焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头不得有裂纹；咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差均应符合规范要求。 

3.5.3、成品中每批切取3个接头做拉伸试验，试验结果复核设计及规范要求后方可使用。 

3.6受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度且绑扎工艺不得用于轴心受拉或小偏心受拉杆件。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合：主筋绑扎接头受拉区接头面积最大百分率25%，受压区50%；主筋焊接接头受拉区50%，受压区不限制。（焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。）

4.1、钢筋骨架应根据设计钢号规格及尺寸加工，采用内箍成形法绑扎，并将各不同类型的钢筋骨架按照设计要求分类编号挂牌妥善存放。

4.2、配筋前应将钢筋调直，要求主筋无局部弯折，箍筋采用电焊焊接，骨架制作时应严格符合设计尺寸，以免过大难以放入孔中。

4.3、每根桩钢筋骨架应尽量一次制成，如骨架过长时，根据吊装设备的起吊高度，采取分段制作的方法。每段长度不宜超过10m，各段钢筋骨架之间的钢筋接头，采用机械连接。并应符合以下要求：

4.3.1、距每个接头50cm范围内的箍筋，可待两段钢筋骨架连接后再做。

4.3.2、钢筋骨架除按设计规定设置箍筋外，并每隔2m增设直径16mm加劲箍筋一道，以增强吊装时的刚度。

4.4、根据设计和有关文件要求，桩长大于40m，桩径不大于1.5m时埋设3根声测管；当桩径大于1.5m时埋设4根声测管。声测管采用钢管，内径应大于5cm；接头采用焊接；声测管绑扎在钢筋内侧，相互平行，定位准确，并埋设至桩底，管口高出桩顶1m；声测管底封闭，管内注入清水，管口加盖密封。

5.1、运输钢筋骨架时，应保证不弯曲、变形，如需作远距离运输时，可采用特制平板架子车运输。在场内如需要人工抬运骨架时吊点应分布均匀，以保持骨架平顺，并设专人指挥确保安全。

5.2、骨架吊装前应丈量孔深，检查淤泥沉淀厚度和有无坍孔现象，经检查符合要求后，可将钻孔设备拆除，以便骨架就位。

5.3、为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。吊绳不得吊抬单根钢筋，通常可在吊点处绑设短杉杆以增加骨架刚度，待骨架进入桩孔就位时由下而上逐个解去绑绳，取出杉杆。

5.4、钢筋保护层垫块采用强度为M40的圆饼式滚轮砂浆垫块，每隔2m设一组垫块，每组4个均匀设于桩基钢筋四周，以确保钢筋保护层。（本条应放在钢筋加工中）5.5、为保证骨架在起吊过程中不发生弯曲，宜采用两点起吊，当骨架吊起达到垂直后将骨架移至孔口，此时应检查骨架是否顺直，若有弯曲，应经过调直后再往下落。5.6、骨架在下落过程中，应始终保持骨架居中，不得碰撞井壁，骨架入孔后速度要均匀，不宜猛落，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。

5.7、钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后，将骨架调正在孔口中心。在井口固定小钢轨或井字形方木上，防止混凝土灌注过程中骨架浮起或位移。

1、普通混凝土灌注从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6㎜/min）时，采用普通砼灌注方法进行灌注。

1.1、材料：砂、碎石、水泥，钢筋等原材料必须进过试验检验合格并经监理抽检合格方能使用。

1.2、砼拌合以试验室批准的施工配合比为准，在拌和站集中拌合。

1.3、砼用砼罐车运输至施工现场，经现场对砼的工作性能指标检验合格后才能使用。1.4、使用串筒将砼下落到孔底，串筒出料口下面砼堆积高度不宜超过1m。配备振动棒每30cm一层进行1次振捣，振捣棒在工作时不允许放在钢筋上，避免碰撞钢筋和声测管。振捣器按照梅花式行列振捣，不超过作用半径的1.75倍。振捣棒在每一位置中的振捣延续时间，应保证砼获得足够的密实度，但不得振动过量，一般振捣使得砼不再下沉，无显著气泡上升，顶面密实一致，出现轻微浮浆为止。

1.5、砼分层振捣直至设计桩顶标高，并在12小时内根据具体情况覆盖洒水进行养生。

1.6、当孔底渗入的地下水上升速度较大时（大于6mm/min时），视为有水桩，参照后面钻孔灌用导管法进行水下砼灌注。当采用水下砼进行挖孔桩的砼灌注时，桩孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁易坍落，应使孔内水位高于地下水位1m~1.5m。

1、桥台采用肋板台或柱式台。

2、承台（或系梁）施工工艺：施工准备→测量放线→基坑开挖→钢筋绑扎成型→模板支设→预留、预埋件检查→承台（或系梁）砼浇筑→拆模养生→验收→回填

放出开挖基坑边线及轴线，并加设护桩引到开挖面以外，以便开挖过程中随时进行控制。

采用人工配合挖掘机开挖，一般基坑底比结构物实际尺寸均加宽0.5m，放坡进行开挖，对于土质好的可以垂直下挖，边坡采用1：1，挖至距设计标高高0.2m后采用人工开挖到设计标高处。严禁超挖后补填扰动土，在开挖过程中如有渗水在基坑边开挖边沟，排出渗水，用潜水泵及时将积水排出，挖掘机严禁碰撞桩头。

当挖至设计基坑标高后，检测平面位置，合格后采用空压机破除桩头至桩顶设计标高，然后进行结构物平面放样，绑扎钢筋，同时绑扎墩身预埋钢筋。

模板采用组合钢模板制作，用φ48钢管作为横纵肋以加强整体刚度。采用φ12对拉螺杆和10×10cm方木斜支撑加固。支设前要清除模内的杂物等，并用水冲洗干净。

2.5承台（或系梁）砼浇筑

收浆完成后，及时采用土工布覆盖养生，并应经常保持湿润，养生期至少7天。当砼强度达到2.5Mpa后即可拆除侧模和凿毛墩身接茬砼，但仍应继续洒水养生直至7天为止。

在承台（或系梁）拆除模板后，及时请监理工程师进行验收，以便于下一步工序的施工。

当砼强度达到设计要求后采用合格原材料对称分层进行回填工作，回填过程中严格按监理工程师指示控制回填质量。

罗家坪大桥共有薄壁高墩10根，圆柱式墩20根，高度由6m至41m不等，墩柱模板直径分别为1.8m、2.0m两种。墩身采用吊车吊装模板就位，人工配合安装。一律采用桁架的装配式安全爬梯施工，操作及检测人员上下通过装配式爬架通行，爬架周边设双层防护网

（一）圆柱式墩施工方案

模板采用大面积整体钢模板，为保证模板的加工精度和墩柱的施工质量，模板统一由专业模板厂家加工，加工后模板的接缝，表面的平整光洁度，模板的垂直度，以及模板的同心度，强度、刚度、稳定性等都能得到很好的保证。墩柱模板由面板（δ=6mm钢板），竖向加劲（[8槽钢]，横向加劲（δ=12mm钢板带）及纵向连接法兰盘分两个半圆加工而成。单节两个半块模板采用Φ8螺栓连接。

在浇筑系梁前，将柱墩钢筋与承台或系梁钢筋同时安装好，为方便施工、尽量整根钢筋利用和减少钢筋接头为原则。

柱墩钢筋在钢筋棚中加工成型，用汽车运到工地现场进行安装。为避免变形，采用φ50mm钢管对骨架进行加固。如场地允许，可在墩位处现场制作钢筋笼，连接方式采用帮条焊或等直螺纹连接等形式。柱墩长度超过9m时，分段预制安装钢筋笼。连接长度和质量符合设计和规范要求。

为保证墩柱砼与桩基砼良好的结合，在安装钢筋前，对系梁进行凿毛处理。为保证钢筋的保护层厚度，钢筋上安装砼预制垫块滚轮，其厚度符合设计要求。

墩柱模板安装前，精确放样墩柱的外框尺寸线即模板安装线。并焊接模板定位钢筋，通常焊4根，以保证模板定位精确。

将模板按柱墩截面拼装成型，检查其断面的几何尺寸及模板缝和垂直度，若符合规范要求，且模板内无污物、松散物等杂物，则涂上脱模剂，吊装模板，用风缆并调整其平面位置，达到设计要求。对墩柱在中、下部模板外围用［10#配合φ16mm对拉螺杆加强。

模板就位后通过风缆、手拉葫芦调整、校核。监理工程师验收合格后浇筑砼。混凝土浇筑时，在柱顶搭建周边围栏不低于1.2m的操作平台。

采用吊车配合砼搅拌车将砼输送至模板内浇注。由于柱墩高度大于2m，若将砼直接倾倒于墩柱底部，砼有可能产生离析，影响砼的质量，因此用串筒将砼卸落到柱墩底部，串筒底端与砼面高差控制在1.5m左右。

柱墩砼每浇注30cm厚，用Φ50插入式振动器振实。振动器与模板保持5cm～10cm距离。每一处振捣完成后边振动边慢慢的提出振动器，避免振动器碰撞到模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇注过程中不要出现漏振和过振现象，确保砼的外观质量。

柱墩砼浇注完毕，在收浆之后，及时用淡水养护，可用塑料薄膜缠绕覆盖柱墩砼表面，可减少水量的蒸发，保持砼表面湿润。砼养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间为保证混凝土的内在质量、外观质量和耐久性，混凝土浇注完成待表面收浆后尽快对混凝土设专人对混凝土及时采用覆盖养生，养生选用不褪色的白色土工布等保水性材料围裹养生，搭接不少于20cm，使土工布紧贴混凝土表面。墩柱顶放水桶，水桶底部钻眼，水桶下部铺设一层干净中砂，水桶中的水通过中砂慢慢流至墙体周围，保证墙体的湿度。养护时间不少于7天。

①、墩身施工测量测量与控制的内容包括：中心定位测量、高程测量、垂直度测量，并制定详细观测方案。

②、在浇筑上节砼时，用于下节的已浇筑砼养生的塑料薄膜不应拆除，既需保湿养生又可保护其不受浇筑上节砼时漏浆的污染。

③、加强对每个施工阶段砼质量的检查，当发现砼出现严重的漏浆、麻面、露骨等外观缺陷，进行返工。缺陷面积较小且通过修整不影响强度和整体外观质量，其修整方案必须经监理工程师批准之后方可实施。

墩身施工前对施工过程中的各项工作做好充分的准备，确保施工过程中人、机、料的均衡。

1）加强对墩柱施工过程中的结构用材和辅助用材的购置及备料工作，并按设计及规范要求作好各种材料检验、检测工作，确保施工用材满足设计质量要求，如钢筋、水泥、砂、石、外加剂、水等材料。

2）做好各施工机械的维修保养工作，如混凝土搅拌机、配料机、塔吊、拖泵、电焊机、钢筋制作机械、木工用机械及其它小型机械等，确保施工过程中机械的安全、正常、连续工作，从而保证墩柱施工过程中连续、及时，确保质量。

3）加强对墩柱施工过程中的各种辅助用材如模板及其支撑用材、塔吊预埋件，人梯预埋件等的制作，检查，确保施工过程中材料的齐全。最后，要加强施工前工人的安全，质量、技能教育工作，确保工人具备安全、质量意识，能明白掌握各工序，做到心中有数。

1）首节墩柱钢筋必须在承台施工时，在承台顶部进行预埋，钢筋预埋前，先在承台上对主墩的平面位置按设计尺寸进行准确放样后，用红油漆标出预埋钢筋的具体位置，设置定位架绑扎承台预埋钢筋进行定位，并绑扎形成骨架，钢筋预埋到承台顶部以下1.55米，露出承台顶部的长度应交错布置。钢筋预埋必须经技术人员和监理检查合格后方可浇筑承台混凝土。在承台砼浇筑期间，注意对预埋筋的保护，以利后续墩身的分施工。

3）主筋接长，Ф28主筋为从基础至上部通长的钢筋，拟用定尺长度为9米的钢筋接长，所以在施工中利用两墩柱之间的塔吊爬架进行钢筋的定位绑扎工作，爬架每隔4.5米与墩身预埋件搭设钢便桥焊接，使其附着在墩身上，爬梯与待浇段墩身节段下部的主筋焊接固定，施工墩身节段时将爬架升高到待绑扎段底面以上6米左右，并按施工需要分别在爬架上铺设脚手板并固定，设置操作平台，进行钢筋的绑扎。接长主筋时，分为两人一组，一人在模板支撑台上用棕绳将Φ28主筋连接好套筒的一端拴好，另外一人在辅助架平台上往上拉棕绳，将其插入套筒内，两筋对位后利用专用钢筋套筒扳手拧紧套筒。辅助架的另一作用是帮助主筋定位，插筋前应将辅助架与模板及Φ28主筋连接固定好，进行主筋定位时，从辅助架的四周伸长脚手管，再用一根做好定位标志的水平筋与之相连接，再将Φ28主筋按标志就位，支架随墩身施工逐渐接高。

①、先在钢筋加工场将主筋两端镦粗、加工螺纹，并在一端安装镦粗直螺纹接头，另一端套上防撞塑料套筒。

②、将未安装套筒一端插入墩身的Φ28主筋安装好螺纹套筒内，采用管丝钳拧紧。

a、钢筋两端必须起切割平整，接头连接紧密。

b、钢筋直螺纹两端必须用红油漆做标志，便于检查钢筋连接质量。

c、钢筋连接好后必须用电焊点焊，防止接头松动甚而脱落。

d、对进场的套筒必须进行外观检查，包括长度，直径、壁厚，对不合格的套筒不得使用。

e、每批接头强度结果必须达到规范要求，每批接头均需按设计及规范要求取样送检。

④、按设计图要求对Φ28主筋定位。

墩身采用翻模施工，按照合同要求，墩身外模采用6mm厚大块定型钢模板。模板分为标准板、角模板和调节板几种，每节模板上下及相互之间连接和加固支撑通过采用套筒螺栓来完成。他在施工中既起到固定模板的作用，同时又起到确保混凝土的腹板厚度作用，使用起来相当实际、方便。模板为框架结构，保证达到规范要求的强度、刚度和稳定性，并满足墩柱外形尺寸要求。模板的翻升利用塔吊等方式进行，在标准节段施工采用层高4.5m。

对于变截面收坡的设计，计划模板在两侧预先按坡比做好斜边模板，中间用调节板组合能提供模板的利用率，墩角模板不设角模，可采用纵包横或直接角钢连接，再采用螺栓拉牢，能满足施工要求。

对于左右幅同一结构型式的墩身同时进行施工，模板设计时从上顶尺寸往下进行反推，直至最低部的最大尺寸，用调节板进行调整。基础节施工时应仔细考虑墩身的高程参数，应保证基础节上高度均为标准翻升节的整数倍，以方便施工，提高工效。

具体分节及对接型式见下示意图，

每一个墩身采用2.25米高模板2套，模板结构由面板、纵横肋和操作平台及通道组成，操作平台分为上操作平台和下操作平台，上操作平台作钢筋的接长、绑扎及堆放一些小型施工机具，如电焊机等；下操作平台供施工人员穿、拆对拉螺杆用，模板具体结构见模板结构图。翻模施工时必须配合塔吊进行，具体的造作流程图及操作程序如下：

①、绑扎第一节钢筋后检查验收，支第一套模板，检查验收后浇筑混凝土。

②、以第一套模板为支撑，进行第二节段的钢筋接长、绑扎并检查验收。

③、支第二、三节模板，检查验收符合要求后浇筑混凝土，同时绑扎其它主墩第一节钢筋。

④、将第一节段模板用手拉葫芦悬挂在第二套模板对应的下操作平台支架上，抽掉对拉螺杆，卸掉模板的拼缝螺栓。

⑤、重复以上模板的施工，直至完成整个墩身混凝土的浇筑。

施工至墩顶节段时，应注意预埋墩顶所需预埋件。预埋件应经过设计计算，并绘制施工图，报监理工程师审批后，按有关要求加工制造。

  3）翻升模板施工要点

首次立模准备，根据墩身中心线放出立模边线，立模边线外用砂浆找平，找平层用水平尺找平。待砂浆硬化后即可立模。首节模板安装。模板用塔吊吊装,人工辅助就位。先拼装墩身一个面的外模,模板间用胶板塞夹以防漏浆,然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。外模板安装后吊装内模板:然后上拉筋。每节模板安装时,可在两节模板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。立模检查。每节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面标高；中心及平面尺寸。若误差超标要调整，直至符合标准。测量时用全战仪对三向中心线(横向、纵向、45°方向)进行测控。混凝土灌注，模板安装并检查合格后，在内外模和钢筋之间安装L混凝土灌注漏斗，混凝土经混凝土输送泵送至内施工平台上，通过漏斗输送入模。混凝土采用水平分层灌注，每层厚度40cm左右，用插人式振捣器振捣，不要漏捣和过度振捣。灌注完的混凝土要及时养生。待混凝土初凝后，终凝前，用高压水冲洗接缝混凝土表面。

当模板翻升至墩顶实心段底部时，拆除墩身内施工平台和脚手架等，搭设外侧施工平台和安装防护栏杆与安全网，并在墩身内侧安装封闭段托架和模板，然后绑扎钢筋、安装外模板、养生。

5）翻模循环操作安全系统

每2.25ｍ有二道外操作平台，采用角钢焊接拼装而成，然后用钢筋将角钢连结起来，形成环型包围状，铺上木板就形成外施工平台，进行螺栓的拆装、模板的加固等工作。

目的是保证人员安全的上下外操作平台、攀登模板，在墩柱模板的每个圆弧段设置，外部呈环状，内部有扶手，人可以抓住扶手来上下模板。

在内模板每个面上都设置兜篮状平台，然后再通过木板用铁丝捆扎形成一个整体，在模板非提升节段人员可以在上面随便走动，进行各项施工作业，在模板单块提升时使用兜篮来完成各项操作。

为确保高空作业的双重安全性，在内外平台的下部都在加设一道安全网，以防小型物件掉落地面杂伤人员、物体等。

⑤、起重系统的安全问题

起重用钢丝绳、提升体系刹车等要经常检查，人员上下岗坚持书面交接制，同时专人操作塔吊。

6）翻模施工测量控制要点

①、薄壁柔性空心墩线型控制施工注意事项

空心墩的线型控制主要通过施工测量来进行的。其内容包括：空心墩平面定位测量、空心墩高程测量。

采用坐标放点控制法，对于同一个墩身，尽量用同一个后视点、致镜点，同一个全占仪和同一个测量人员视镜，以减少观测中的偶然误差观测和系统误差；控制方法为在墩顶做六个红油漆点，四米方向各一个，七米方向各两个，现场技术人员和施工人员根据已经浇注的混凝土面上的红油漆点吊线锤控制准备浇注的混凝土的模板的几何尺寸和垂直度，在下一次测量班放点时对其墩柱平面位置再进行复核。

墩身的垂直度和扭转控制通过平面控制就同时达到了，为了进一步控制和复核，我们每浇注6m同时用激光铅直仪进行监控一次，两个进行对比校核。做法为将激光铅直仪安装在桥墩承台上，工作平台上设激光接收靶，能显示光斑并捕捉斑心，激光斑心即是所要控制的中心。

高墩的水准控制主要在于浇注顶部两次混凝土时的高程控制，采用倒挂长钢尺来作为前视读数，几点复核以求其高程。

7）翻模施工技术及其他注意事项

①、可泵行是高墩施工中混凝土的一个重要参数，在现场中要加强试验和施工控制。对石子级配孔隙率、砂细度模数等严格观测，通过在基准混凝土组成材料优化的前提下采用泵送剂、粉煤灰双掺技术来优化砼的可泵性。

②、翻模的工作平台是人员高空作业的唯一活动场地，一定要勤检查、勤修补、勤加固，严禁在其上面堆放荷载。

③、工作平台应有接地装置，并经常检查线路，防止发生漏电事故。

④、由于该体系设置为偏心受力，因此每次塔架上移和作业前一定要保证墩身混凝土达到足够大的强度。

⑤、起重设备的绳索零件应经常检查并涂油保养。

⑥、翻模结构各部件应连接牢固，遇有异常应及时处理。翻模结构拆除应严格按拆除顺序和注意事项进行，确保人员和设备安全。

⑦、重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、和表面光洁。未经清理校正而不合格规格的模板不得重复使用。模板立好后应做到模内干净、无杂物，接缝紧密，无漏浆缝隙。

⑧、施工中因大风、大雨或其它原因必须停工时，应切断电源，采取停工处理，复工后要加强中线观测。

⑨、必须做好突然停电、设备故障等突发情况的相关处理预案，间断时间如超过前层已浇筑前层混凝土的初凝时间或重塑时间，则应按工作缝处理。

柱式墩及双壁墩控制指标

盖梁施工采取抱箍施工平台。先在每个墩柱两边适当位置预埋螺栓，将带有支撑的半圆形型钢抱箍锚固于预埋螺栓上，并将两半圆形抱箍用螺杆对接，再用两组贝雷桁架联成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台。这样不受地形约束，彻底解决了因地基而影响盖梁施工的技术难题。

1.1抱箍主要由柱箍、牛腿、紧固件及工字钢四部分组成，采用在柱墩顶部偏下位置设抱箍，根据柱间距和盖梁结构尺寸，选择两根适当型号的工字钢架设在抱箍两侧的牛腿上，做为盖梁模板支撑梁。

1.2柱箍采用A3钢，厚度1.2cm，高度42cm，考虑到安装方便，圆柱一般分两片拼装，抱箍内用万能胶粘贴8mm厚的橡胶垫。

1.3牛腿采用A3钢，顶板尺寸为1.2×60×90cm，劲板尺寸为1.2×50×50cm。

1.4 紧固件采用A3钢，使用1.6×20×50cm钢板，设3道1.2cm厚劲板，每个紧固处设连接螺栓2排共8个，采用高强螺栓，直径3cm。 

1.5沿盖梁方向设置I32C工字钢，立柱每侧各1根，作承重使用，工字钢紧贴立柱高层地下室施工组织设计，牛腿剩余位置可铺设木板作施工平台使用，但不得承受其它机械重量,工字钢上方搭设10×15cm方木，方木上方直接铺设施工平台。

1.6为防止工字钢侧向倾覆，两根工字钢之间用16mm对拉螺杆穿过工字钢腹板连接，内侧用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管。

1.7为方便抱箍安装，在安装阶段临时设一小抱箍，以作抱箍安装时的临时力平台。小抱箍采用A3钢，厚度0.8cm，高度10cm，分两片拼装，紧固件采用两个普通螺栓。

将柱顶砼浮浆全部凿除，裸露新鲜砼。并冲刷干净，以保证墩柱与盖梁砼联接牢固。

2.2安装盖梁承重抱箍

盖梁抱箍施工之前，进行施工放样，测出两墩柱的中点和墩顶标高，同时计算出盖梁施工期间的支撑体系的总高度和各分部支撑的高度，利于施工时按各部情况调整支架的标高，满足施工要求。根据施工支撑体系（其中支撑体系的总高度为：工字钢高度、方木高度、竹胶板高度这几项支撑体系的高度之和）的总高度算出盖梁底模顶面与抱箍顶面的工高度，在墩柱上定位抱箍时，先根据盖梁底的设计标高减去支撑体系到抱箍顶面的施工高度，即为抱箍的顶面标高，采用挂尺的方法把地面标高引到墩柱上，并在墩柱上标示出抱箍的顶面高程线。在抱箍上墩柱前，对抱箍进行除锈，除去抱箍内侧的铁锈，防止铁锈减弱抱箍与墩柱的摩擦系数，并避免在拆除抱箍后房屋建筑与市政基础设施工程勘察文件编制深度规定(2020版)（2020年6月）.pdf，铁锈影响墩柱的外观，增加不必要的除锈工作。 

抱箍上墩柱时，先把墩柱施工时搭设的施工脚手架拆除到架设抱箍的标高位置，这样可以提前为架设工字钢施工腾出空间，同时为吊装工作提供方便。抱箍吊装时先在施工脚手架上搭设脚手板，为紧固抱箍螺栓提供操作平台。并在地面上先把两片抱箍用螺栓进行初步连接，在用螺栓把抱箍的孔位逐一连接好以后带上螺帽，螺帽的拧紧程度只是把螺帽拧到能看到外帽沿与螺杆相平即可，然后用方木条卡入抱箍之间的缝隙临时楔紧。然后用钢丝绳穿入抱箍的牛腿顶部用于固定工字钢的螺栓孔内，对称穿入后进行抱箍吊装，吊装方式从墩柱上方把抱箍套在墩柱外侧，并且用人工在墩顶进行辅助定位，加快施工进度。

在进行抱箍紧固时，对每个高强螺栓都平行施加预拉力，即把每侧的螺栓都均匀拧到相似的坚固程度，观察抱箍与墩柱的结合面，防止由于不均匀拧紧高强度螺栓引起墩柱受到偏压，造成施工隐患。同时也注意抱箍的各个板面及焊缝的情况，观察无变形或开裂等情况。