施组设计下载简介：

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一、各分部分项工程的施工方案

3.主要单项工程的施工方法

二、施工机械的进场计划

2.施工仪器及检测设备配置

《土地利用现状分类》（GBT 21010-2017）.pdf2.施工关键线路和施工计划的控制

五、施工现场总平面布置

六、确保工程质量的技术组织措施

七、确保安全生产的技术组织措施

2.安全管理制度及办法

八、确保文明施工的技术组织措施

施工组织设计综合说明

通过认真学习招标文件、施工图等资料，并经踏勘施工现场，在分析了本工程的特点、难度以及各种边界条件和影响因素后，我们认为：我们有能力且有把握高速、优质地完成本工程招标文件规定的各项施工任务。

我们愿意接受业主所提出的进度、质量、安全和文明施工的各项要求，坚决服从业主的统一指挥、统一调度，自觉接受业主、设计和监理的指导和监督。发挥作为专业施工队伍特有的技术水平，为业主提供优质的服务。

如果我们有幸中标，我们将立即建立完善的管理组织机构，选派具有类似施工经验的专业技术人员和管理人才，组成项目经理部，在约定的施工期限内，实行劳动力、机械设备、材料、技术的优化配置，确保工程按时和顺利进行。

根据招标文件的要求，本工程质量目标为优良，对此在施工中我们将严格按有关规范标准组织施工，依据《港口工程质量检验评定标准》进行质量评定，要求工程分项工程一次验交合格率100％，分项工程优良率大于90％（主要分项工程全部优良）。

我们承诺：如果达不到相关要求，我们愿意接受业主相关的处罚。

根据招标文件要求，本工程在2008年4月25日开工，到2008年11月5日竣工，整个施工期历时195天。

根据施工现场的实际情况，我们将抓紧前期施工准备，力争在2008年5月25日开工，在施工过程中，我们将充分发挥企业的综合优势，优化施工工艺，强化施工节点计划控制，到2008年12月5日完成全部施工内容，交付竣工验收。

我们承诺：若达不到工期目标，我们愿意接受业主相关的处罚。

确保工程建设中不发生重大安全生产和人员伤亡事故，确保施工期间“事故为零”，无第三方伤害事故。

若达不到相关标准，我们将承担一切经济损失，并愿接受业主的有关处罚。

严格执行当地有关文明施工的规定，加强与业主协调，在施工过程中，做到“工完料尽场地清”，现场管理有序，施工场地整洁，争创文明工地。

同时，做好周围居民和单位的协调工作，采取积极的措施，使工程成为一个“爱民工程”。

1.5.工程承包及管理

本工程在施工过程中，我们将本着信守合同原则，为业主提供良好的服务，决不转包，特殊情况下的单项专业分包也要在事先争得业主和监理工程师同意，并经过审核批准。

在施工过程中，将认真遵守各项规范，服从监理工程师监督和指导。项目经理部管理机构的人员常驻工地，及时处理施工中发生的问题，保持与业主和监理工程师的良好沟通。

我们承诺将严格遵守有关工程管理的有关规定。若发生有背于与相关要求将接受业主的相关处罚。

认真执行有关工程建设廉政的要求，在投标期间，保证采用公平公正的正当竞争手段，在标价合理，质量保证措施有力，工期争先可行，施工方法先进，施工工艺合理等方面脱颖而出。

2.编制依据、主要采用的标准和规范

2.2.主要采用的标准和规范

除上述已列明外的国家颁布的有关建设工程质量标准、规范、规程、条例、规定等。

3.施工组织设计编制总体思路

根据工程综合特征，进行施工组织规划，并围绕施工组织规划，编制施工技术方案。

根据企业的质量、安全目标和内部程序文件，指定工程质量、安全保证措施。

在本工程施工组织上，我们准备以引桥和码头的桩基施工为重点，以码头上部结构为中心环节，主要抓以下几个方面：

⑴、成立科学、高效的工程管理机构，配备有丰富施工经验的技术人员，合理优化项目部的施工资源配置，以保证工期、质量目标的实现。

⑵、以提高灌注桩施工质量为基础，采取各种有利的措施，保证成桩的顺利进行，以引桥和码头混凝土的内在和外观质量控制场为重点，带动整个工程质量的提高，合理设立质量控制点，加强工序质量控制，以优良的内在质量和外观质量，争创优质工程。

⑶、施工中要加强对施工现场原始数据的记录检查工作，保证其真实性和准确性。同时对工程的检测工作要根据施工进度及时进行，牢牢掌握工程质量波动趋势，及时调整各项施工参数。

一、各分部分项工程的施工方案

本工程为内河作业码头，可停靠500t级船舶，码头占富春江岸线144m，后方陆域占地15.1亩。

1.1.自然条件和现场条件

工程自然条件主要包括工程地质、水文、气象等因素，是施工组织和施工工艺选择的重要依据。施工现场条件主要是指施工现场的地形地貌、交通状况和当地自然经济条件，以及这些因素可能给施工带来的影响，是施工组织的重要边界条件。

1.1.1.施工现场位置及交通状况

拟建码头现场位于富阳市灵桥镇黄泥沙村的富春江南岸，东距杭千高速公路富春江桥位370m，富春江是本工程的主要水路通道，陆域紧靠沿江公路，距拟建100万吨精密薄板场2.5km，拟建码头与已建煤炭码头相接。西侧紧靠人渡码头，水陆交通极为方便，现场为富春江滩地，后方地面标高在6.8~7.5m之间，有部分待拆迁的房屋，码头前沿水深在2.3m左右。

本工程属于亚热带季风气候区，气候温暖湿润，雨量充沛，四季分明。

风向季节性变化明显，冬季多西北风，夏季西南风，春秋季风向多偏东偏南，年平均风速2.9~5.5m/s，最大风速在台风期。

1.1.3.工程地质条件

根据地质资料，本工程区域地基上勘探深度35.3m范围内可划分为4个工程地质层，7个亚层，自上而下分述如下：

1素填土：灰黄~灰色，干，松散，主要由粘性土组成，含有少量的粒径20~30mm的颗粒，局部含量50%，其余夹植物根茎，层顶标高8.75~10.04m，层厚0~4.0m，分布在场地南部。

2粉质粘土：灰黄色，可塑，见少量铁锰质斑点，干强度中等，韧性中等，局部夹粘质粉土，层顶标高7.62~8.34m，层厚0~2.70m，分布在场地南部。

富春江历年最高水位为11.11m，历史最低水位为3.09m。

设计最高通航水位8.55m，设计最低通航水位4.8m，常水位保持在5.80~6.00m。

富春江汤山河段，从平面河势上看属于微弯型河段，河宽在500~800m之间，滩槽相对位置较稳定，潮流造床速度很微弱，主要是洪水造床作为主，当河滩冲至粒径为25mm小卵石层既不再冲刷，洪水流速为5m/s，河床淤甚少，无明显变化，通航期富春江水流归顺。

1.2.主要结构形式和实物工程量

本工程位于富阳市黄泥沙村的富春江南岸，码头长144m，宽12m。码头后方设置2座引桥，其中上下游两侧引桥宽7.0m，长分别为11.0m。

1.2.1.主要结构形式

根据设计施工图，本工程采用高桩梁板式结构。码头分为2个结构段，其中上游侧结构段长度为75.0m，下游侧结构段长度为69.0m，排架间距6.0m，共25榀排架，每榀排架布置3根桩，为φ900mm的钻孔灌注桩，桩尖持力层选择在圆砾层。

码头上部结构中码头面层为预制加现浇迭合板，轨道梁、纵梁和边梁为预制混凝土结构，搁置于下横梁上，横梁采用现浇混凝土结构，下部为现浇桩帽，灌注桩直接深入桩帽。码头前沿设置由靠船构件和水平撑，码头防撞设施竖向采用D300橡胶护舷；码头系船设施选用10t铸钢系船柱。

引桥上部结构为梁板式，设置3个排架，桩基每个排架设置为2根φ900mm的钻孔灌注桩，引桥面为预制和现浇相结合的叠合板。

陆域部分前沿为钢筋混凝土挡墙，距后沿10.0m，设置倒T形轨道梁，基础采用φ600mm的PHC管桩。堆场地基采用水泥搅拌桩加固，面层采用250mm厚石渣作为垫层。250mm厚二灰碎石基层，面层为240mm厚的混凝土面层。

1.2.2.主要实物工程量

φ900mm钻孔灌注桩

125/2186.84

现浇混凝土面层和护轮坎

预制水平支撑和纵向支撑

φ600mmPHC管桩

Φ500mm水泥搅拌桩

2268/5343.85

根据本工程的结构特点，我们将选派从事过类似工程项目建设，具有较高工程技术水平和丰富施工管理经验工程技术人员和管理人员组成项目部。

项目经理部决策层由项目经理、生产副经理、经营副经理、总工程师四人组成。项目经理全面负责该工程的生产和经营活动；生产副经理：分管生产计划、生产调度和安全管理；经营副经理：分管对外合同经营管理及工程预、决算；总工程师：分管工程的技术质量管理。

项目经理部下设工程部、技术质量部、合约部、材料部和办公室等职能部门，组成项目经理部执行层。

工程部：日常施工指挥调度中心。负责工程计划的编制和实施；组织和管理现场施工；合理安排机械、材料的周转和使用；劳动力配置；协调工程施工的进度和安全管理。

技术质量部：编制施工组织设计；组织图纸会审和技术交底；负责日常的技术、质量管理工作，实施质量检验；组织质量活动和技术质量问题的处理；指导、监督测量和试验工作；汇编竣工资料。

合约部：负责工程的成本测算，进行成本控制；主管施工用料的验收和签发管理工作；负责合同管理；组织内部经济活动分析。

材料部：负责施工用的各种施工工程材料、成品、半成品的采购、调度和管理，并负责施工中常规小型机具的管理。

办公室：负责经理部日常事务、对外协调和文明施工管理。

根据本工程的施工特点，除设立灌注桩、起重安装和搅拌桩三个专业工段外，其余分别按工种设立钢筋、木工和混凝土施工段。机务机修工段作为施工配合工段，主要负责施工机械的操作和日常保养。后方堆场土方回填和垫层施工设立一个专门的土方和基层施工工段。同时，在现场业主指定的位置设立一个现场的构件预制场地。

施工段为项目部具体操作层。

2.2.主要施工工艺及方法

2.2.1.施工总体工艺安排

本工程施工工期比较短，各施工阶段投入比较大，在总体施工安排上，尽可能采用成熟的施工工艺，以确保工程质量和施工进度。

本工程所采用的φ900mm钻孔桩成孔采用回旋钻机，由于现有岸坡位置为防汛墙，靠近岸坡侧下部可能有抛石层，在施工前先进行探摸，在正确掌握水下情况后，采取小型抓斗抓取抛石，面层的则采用人工清除抛石层的方法，保证成孔的顺利进行，由于部分桩位处于水中，施工中我们将采用搭设钢管桩平台的方法，形成操作的平台以方便操作。

码头桩帽节点和引桥横梁在桩基施工完成后，利用桩基施工平台，安放槽钢主梁和吊筋螺栓，形成底模平台，侧模板将采用大型定制钢框胶合模板，码头桩帽也将采用钢框胶合模板，在施工中，尽量减少模板的接缝，以提高构件的外观质量。

靠船构件、纵梁、轨道梁、面板和水平撑等码头部分混凝土构件，我们将在现场制作，在达到设计强度后落驳，运抵现场，构件落驳将租用临近的码头进行，对于构件安装，我们将采用大型起重船进行，引桥面板将采用陆上履带式起重机进行安装。

码头、引桥护轮坎、现浇面层等附属设施，将采取一系列措施保证工程质量和施工进度的顺利进行，力争尽早完成施工。

为了保证施工需要，综合考虑当地保障能力，工程现浇混凝土我们采用商品混凝土，混凝土由专用的混凝土运输车运输，然后通过混凝土输送泵送至浇筑位置。

陆域部分首先进行水泥搅拌桩的施工，施工采用专用的三轴成桩设备。面层底基层和基层采用推土机整平，压路机压实的方法。二灰碎石我们将采用当地公路部门拌和厂的商品混合料。

钢筋加工在现场进行，在业主指定的区域建立钢筋加工场，模板基本采用现成的大模板，部分需要现场加工的小型接头模板在现场加工，在将建立相应的模板加工场。

2.2.2.施工总体流向

本工程总体施工流向码头纵向以上游向下游侧施工为主导流向，辅助横向施工流向为从岸侧向江侧进行。引桥施工总体流向从上游向下游进行。

施工过程中，由于引桥和码头部分结构不尽相同，引桥部分和码头部分分别组织施工，部分工序有交叉时，施工进度比较快的工序优先进行，在施工流向上可作局部调整。

陆域部分采取从江侧向岸侧施工的总的流向，辅助流向采取从向下游侧施工的流向。

2.2.3.施工总体工艺流程

根据本工程工期短的特点，在接到中标通知后，我们将立即组织人员和部分先期使用的机械设备进场，在项目经理部基地建设的同时，进行现场水文、河床地貌等各方面资料的收集，特别是对位于水下和地下障碍物的排查，在此基础上，进行钻孔桩施工。

在一个排架的桩基施工完成后，立即进行承受型钢梁架设，形成底模平台后，进行码头靠船构件的安装，进入桩帽和施工，在此基础上，进行下横梁施工和纵向水平撑，在下横梁混凝土达到设计强度后进行码头纵梁、边梁、轨道梁、水平撑等联接体系构件的安装，这一部分结构要求先期在现场构件预制场地进行制作，安装完成后进行上横梁的施工，最后进行面板的安装、码头面层和护轮坎等施工。

引桥部分在钻孔灌注桩混凝土达到设计强度后，进行横梁和桥台施工，完成后立即进行面板安装。

陆域部分首先进行轨道梁PHC管桩的打设，然后进行现浇轨道梁的施工。同时，也可先期进行驳岸挡墙的施工。在相应的结构施工完成后，进行堆场地基加固施工。堆场道面工程以先底基层，后基层，最后进行混凝土面层施工的流程进行。

2.2.4.施工中钢筋、混凝土工程和工程测量的工艺安排

钢筋工程、混凝土工程和测量是施工的重要工序，在各单项工程施工带有普遍性和通用性，在施工中作为重点，落实各项质量保证措施，保证工程的顺利进行。

本工程钢筋按工程实际进度进行钢筋的购进，分批供应进场，对于需要弯起的钢筋，在现场按照钢筋翻样清单及制作要求，在现场加工场下料、弯曲成型。

进场的钢筋必须持有质保书（即出厂质量证明书和试验报告单）。每批进入现场的钢筋，由施工员组织人员进行检查验收，认真做好清点、复核（即核定钢筋标牌、外型尺寸、规格、数量）工作，确保每次进入到现场的钢筋到位准确，避免现场钢筋堆放混乱现象，保证现场文明标准化施工。

对进场的各规格的钢筋数量，由试验员（取样员）根据实际使用情况和按照规范要求抽取钢筋碰焊接头、原材料复试试件等，及时送试验室对试件进行力学性能试验。

各种规格的结构用钢筋经试验合格后，方可投入使用，钢筋现场堆放要求有序合理，不得损坏其标志。各批钢筋要挂牌，标明试验状态。堆放现场要设置垫木，不可着地堆放。

钢筋的运输根据施工的总体安排，钢筋远距离运输，采用超长车运到临时落驳位置，吊运上船运至现场，短距离运输采用专用的钢筋运输车。

受力钢筋搭接错开位置必须大于35d，且不小于600mm。纵向钢筋d＞Ф22时宜采用焊接接头。

各构件的主筋锚固长度为35d。

钢筋施工前必须准确放设轴线和控制边线，弹线后方可进行钢筋施工，以确保钢筋的保护层厚度，满足设计和施工验收规范的要求。钢筋保护层不足之处，安排专门人员进行预校到位。

水泥垫块必须按照不同的设计图纸中注明的不同的保护层厚度预先制作；在垫放时，原则上为1m间距垫一块，若钢筋较细（如楼板、楼梯平台等），则加密设置；板双层钢筋的上层需加设钢筋马蹬；保护层厚度需均匀、扎垫牢固。

在浇捣混凝土之前，要检查一遍所有扎好的钢筋保护层是否都垫妥，避免今后发生露筋。

本工程钢筋绑扎严格按照规范进行，环环用铁丝扎牢，相邻梁的钢筋能拉统的尽量拉统，以减少钢筋的搭接根数，必要时钢筋负责人会同技术员先根据图纸画出大样，然后再加工绑扎。

钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；钢筋绑扎网必须顺直，严禁扭曲。

浇捣混凝土时派专人检查予埋铁件，随时对钢筋进行纠偏，根据双层筋骨架要求每1m左右设马蹬以保证钢筋的间距。

由于混凝土采用商品混凝土，在使用前，对预拌混凝土生产企业会同业主和监理进行生产资质和生产能力的审核，合格后方可订立供应合同。

由于各种混凝土浇筑部位的强度、坍落度等技术指标控制不尽相同，在生产前进行技术交底，保证达到现场混凝土混合料复核设计和浇筑要求。

混凝土由专用运输车运抵现场，运输过程中要求灌体保持不停的转动，尽量缩短运输时间。

预先会同监理工程师对所有的钢筋、模板、预留管、预留孔、预埋件进行质量验收，做好混凝土浇注前的各项技术和安全交底工作，并做好书面资料。

制定混凝土浇捣期间的管理人员名单，落实每个人的职责。机修、电工到场。配备好振捣器、太阳灯、对讲机等设备。

混凝土浇注每出料口的浇捣区要求以2~3人为一组配一台振捣器（注：浇注面层混凝土时使用平板振捣器），共2组人员，其中一组跟出料管，振捣出料混凝土，另一组在后面振捣流淌的混凝土，随着混凝土浇筑工作向前推进，以确保混凝土的密实度，操作时要分清每组的振捣范围，采用插入式振捣器分层振捣（浇注面层混凝土100时用平板振捣器振捣混凝土）。

混凝土浇注振捣时由施工员指导，在振捣混凝土时，要由有经验的操作人员在下面配合敲击模板，以确认混凝土的密实程度，振捣时要求做到“快插慢拔”，间距500mm左右一点，振出气泡，以确认混凝土的密实度，振动器插入混凝土深度应是插入下一层混凝土5cm左右，以保证上、下、层混凝土的密实。

在混凝土浇捣时，由专人负责看模，经常注意观察模板、钢筋、预埋件和插筋等有无移动、位移、变位。

混凝土试块，每100m3混凝土或每工班制作试块一组，坍落度测定每隔2小时在现场测定（随时解决坍落度过大或过小问题），现场决不允许随便加水，如发现坍落不符合要求时，及时和混凝土搅拌站联系后进行调整，必要时要作调整处理。

③、混凝土工程技术措施

正常泵送过程中，宜保持泵送连续性，尽量避免泵送中断，若混凝土供应不及时，宁可放慢泵送速度，也要保持泵送连续性。按照浇捣方案，组织全体施工人员进行技术交底会，使每个操作人员对技术要求、混凝土下料方法、振捣步骤等做到心中有数。

全体施工管理人员实行岗位责任制，做到职责分清，奖罚分明；对混凝土原材料品质严格把关，对不合格者坚决不浇注混凝土。混凝土浇捣时按每层下料高度控制在50cm以内，做到边下料边振捣。混凝土浇捣必须连续进行，中途操作者、管理人员轮流交替用餐。

施工过程中测量控制是一项串联整个工作质量的工作，对此，工程测量由项目部技术质量部负责，落实各项计算、校核、复测等环节，保证定位正确，在整个工程中平面控制将采用全站仪进行，局部定位采用经纬仪进行，高程控制采用自动安平水准仪进行。

①、平面控制导线网布设

通过交接手续接受业主提供的测量控制点，经过复核报监理工程师确认满足精度要求后，组成一个一级导线控制网，将平面控制点引测至施工区域内并建立施工坐标系，测角中误差为±5＂，方位角闭合差为
(n为测站数),相对误差为1/10000。在布设控制网时，不仅要考虑与已有控制点的联系与图形条件外，还应考虑施工测量中的方便、便于保存和位移观测的需要。

根据业主提供的水准点，布设一个四等水准网，网的布设根据工程的需要和已有的水准点来布设，水准点的埋设位置要选在地基稳固区域，且考虑到沉降观测的需要，作为沉降观测基准点的水准点的埋设一定要加固，且不应少于三个，以便相互校核。所用仪器为S3水准仪、双面水准尺，观测次数为往返各二次。往返测误差限值为
（L为路线长度，单位为km）。所有的平面和高程控制数据经监理工程师确认后，方可投入使用。

定位放线数据由专人计算、专人校核。上部结构的施工测量放线有专人观测、专人复核和记录。

所有的计算方法、公式和计算结果都要书面呈交给监理工程师。现场建筑物的重要定位标志，应经监理工程师复测确认后方可进行施工。每个分部工程开工前，都由测量负责人绘制测量控制图并经监理工程师复核后方可用于施工。

水位观测设置一根水尺，以便随时观测水位的变化情况，从而保证施工的顺利进行。

在施工期间要加强位移观测，做好详细的记录。

对于新结构，因本工程中下道工序的施工要覆盖上道工序的施工，所以观测点要相应分期布设。

为了确保施工工程的质量，施工期间沉降位移观测每周测量一次，在沉桩期间要每天观测一次，观测结果绘制成沉降、时间曲线，并交监理工程师审核。

参照水运工程测量规范进行控制点埋设，选点要求便于施测，地基稳固且不易被破坏。

3.主要单项工程的施工方法

本工程水工结构包括码头和引桥工程，占了本工程的大部分工程量，在施工组织上，必须紧密围绕水工结构的施工展开，力争提前完成，陆域部分也不可松懈，力争同步完成。

本工程码头和引桥桩基均采用钻孔灌注桩，需要制作φ900mm的钻孔灌注桩125根，桩长25～27.5m。

3.1.1.钻孔灌注桩

根据施工区域的实际情况，钻孔灌注桩施工在开工后立即进行，水上施工灌注桩的平台搭设，以及护筒埋设等内容。

平台面标高大致在+7.2m左右，以满足钻孔灌注桩24小时连续作业期间不受潮水影响。平台应能支承钻孔机械、护筒加压、钻孔操作、吊放钢筋笼以及灌注水下混凝土时可能产生的重量；要有足够的刚度，保持稳定。

根据现场情况，采用钢管桩作为平台基础，钢管直径为250mm，间距也为1.5m，采用扒杆船带简易自落锤沉设。立柱和钢管桩每隔4.5m设一道箭刀撑，纵向每个3跨设置一个剪刀撑，顶面横向铺设双拼［24槽钢，纵向设置I20工字钢，立柱、钢管桩与纵横梁之间用电焊连接。为方便操作，面层铺设4cm木板，并设置栏杆。

根据施工现场的实际情况，钻孔桩桩位处原为岸坡，可能经过抛石处理，抛石层位于桩的上层，对此，在施工要先对水下进行探摸和提供的地质资料正确掌握水下及地下的情况，然后进行清障工作。

清障采用小型抓斗进行，抓斗的起落用小型卷扬机控制，表面露出的水平块石，可采用人工清除，比较深或水下部分采用抓斗反复抓取，清出桩孔位置，对于比较大的石块，现场配备十字冲击头，将其冲碎再取出。

穿过抛石层后，在孔位内下护筒采用6mm钢板卷制，根据测量放样，对准中心，用手动葫芦放入清理后的桩孔，当护筒不再下沉后，在四周回填袋装土，要求分层进行，确保密实不漏水，护筒顶应高出施工水位2.0m，下入抛石层以下的护筒为一次性使用。

护筒安放前进行精确放样，要求将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。

根据施工条件，本工程的地质资料及设计要求，结合以往的施工经验，确定用正循环钻进成孔，泥浆护壁，二次循环清孔。

钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生，根据泥浆物理性能，结合不同个地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。

泥浆性能参数指针控制范围如下：

泥浆性能参数一般选择原则为：易塌孔地层选用较大值,不易塌孔地层选用较小值。根据现有地质状况，采用外运优质粘土造浆。考虑到钻进至砂砾层后，维护孔壁比较困难，因此，泥浆比重适当增加，所以，在现场准备一些膨润土和有关的化学掺和料，在需要时，配制优质泥浆。

由于引桥根部地面标高比较高，在季节性高潮位以上部分，采取在现场开挖泥浆池的方法，泥浆池深1.5m，长和宽分别为3.0m和6.0m，分为循环池和沉淀池两部分，采取自流循环；在潮位变动区，采用泥浆箱进行循环，泥浆箱一组为二个，容积在3~4m3，起到泥浆储备、沉淀作用；基本在水上的，我们准备采用容积为5~6m3水泥船，作为泥浆储备、沉淀设备。泥浆箱和泥浆船的泥浆循环均采取泥浆泵吸强制循环。

平台搭设、护筒埋设完成后，就可将钻机分件吊上平台进行组装，钻机就位前，转盘中心校对准定位标志，用水平尺校对尺寸，要求天车中心，转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线。

这些工作完成后，提出开钻申请，报请监理检查。

本工程成孔钻进采用反循环回转钻进方法，钻头在上部土层钻进时，选用三翼条形刮刀，进入岩层后采用牙轮钻头，机上钻杆安装导向钢丝绳，并在钻头上部带扶正器，以增加钻头在孔底回转的稳定性，使钻进平衡，孔壁完整，钻孔垂直。

钻孔参数控制范围如下：

钻压：6~15KN转速：40~124rpm

泵量：600~1200L/min

施工中应根据地层情况，合理选用钻进参数，一般开孔宜轻压慢放，正常钻进时钻进速度控制在6m/h以内，终孔前的钻进速度放慢以便及时排出钻屑，减少孔底沉渣。

加接钻杆时应先停止钻进，将钻具稍提离孔底，待泥浆循环1~2分钟，然后停泵加接钻杆，每钻进一节，钻杆前应备好下一节并随即接驳上节以便迅速继续钻进，避免停歇过久，直至符合设计要求深度为止。施工时，必须时时注意地层变化，并做好钻进记录。

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，本工程采用两次循环清孔，在保证泥浆性能的同时，必须做到终孔后清孔一次和灌孔前清孔一次。第一次清孔采用换浆法清孔，利用成孔结束时，不提钻慢转正循环清孔，终孔时将钻头提离孔底10~20cm中速旋转，调制性能好的的泥浆，替换孔内稠泥浆与钻屑，时间不少于30分钟。第一次清孔完成后，下孔规，进行井径、井斜的测量，孔规长度为6倍的桩径。同时进行孔深和孔位的复测，并做好记录。

第二次清孔在钢筋笼下孔以后进行，采用泵吸反循环清孔，利用导管进行循环清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。每次清孔后沉渣均少于30cm，并在第二次清孔后25分钟内及时注入第一斗混凝土。否则，需要重新测量沉渣或清孔，在清孔时要注意确保孔壁的稳定。清孔后的孔内水位要求高于孔外水位1.5m以上。

钻孔桩钢筋笼制作前，钢筋选用具有质量保证书，并通过质量复检合格的钢筋，由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检。

钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直，误差小，箍筋圆，直观效果好。

钢筋笼的制作偏差范围控制如下：

钢笼长度：±10mm钢笼直径：±10mm

钢筋笼采用分段制作长度为10~12m，钢筋笼分4节制作，先制作好定位箍，然后在在钢筋笼架上穿入竖向主钢筋，主筋要求分布均匀，与定位箍点焊，在主筋上用粉笔划出螺旋箍筋的位置，然后绕上螺旋筋，电焊固定。

成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不得超过2层；钢筋笼在起吊、运输和安装时应采取措施防止变形，起吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装采用桩架直接吊笼的方法，钢筋笼进孔时，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，在钢筋笼上设置保护层定位撑筋，按施工图要求布置，与钢筋笼主筋焊接，钢筋笼一个截面的电焊接头要错开，不大于50%。

钢筋笼安放，可用钻架起吊起，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后，再继续下笼；钢筋笼安装深度符合设计要求。其允许偏差±50mm；钢筋笼位置经确认后，将钢筋笼用吊筋固定在护筒上，以使钢筋笼定位。

由于钢筋笼是分节制作的，在入孔时，要实行焊接，焊接时上下节钢筋笼均要保持垂直，钢筋的焊接长度要满足规范要求的10d以上，焊接时要求对称施焊，焊缝长度和饱满度，均要满足规范要求。

混凝土采用集中拌和站拌制的商品混凝土，为确保混凝土输送的顺利，现场配备二套输送管线，混凝土通过输送泵输送到相应位置，坍落度控制在16~22cm。

水下混凝土灌注导管采用直径250mm、壁厚3.5mm、长2.5m的无缝钢管，游轮丝扣连接，密封性好，刚性强，不易变形。在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否残物，并进行通水密闭试验，确认无渗漏后方可使用，使用后应将导管清洗干净，涂油保护丝扣，堆放整齐。导管安放分节进行，要求旋紧丝扣，无渗漏，导管底部距孔底30cm。

导管上部，安放集料斗，容积为3.0m3，第一料斗混凝土数量应确保导管埋入混凝土中1.0m左右，当集料斗中混凝土达到要求的量后，剪断隔水球铁丝，带着混凝土直入孔底，使隔水球压出导管中泥浆。在灌注过程中，应缓提升导管，并确保导管下端始终埋入混凝土中不小于2m，但不大于6m。孔口灌注人员应随时测量孔中混凝土的灌注深度，防止埋入过深，难以提升，埋置过浅，或提拔过快造成混凝土脱节影响成桩质量。当班技术人员应计算该桩的混凝土灌入方量及充盈系数，了解孔内有无缩颈或坍孔、扩孔现象并做好施工记录。在施工过程中，严禁将混凝土直接倒入孔中，混凝土浇筑应连续不得中断。

⑸、钻孔灌注桩的质量检测

钻孔桩的质量检测根据合同技术规范的要求，要进行小应变检测，以掌握桩的完整性，检测工作由专业测试单位承担。需要进一步验证桩体质量，根据要求也可钻芯取样试验的方法，取样采用钻用的Φ100mm的钻孔机进行，取出的芯样按顺序编号，以验证桩体的完整性，在对芯样加工的基础上，进行芯样试压，以验证桩体强度。

⑹、钻孔灌注桩保证质量的技术措施：

钻孔灌注桩是一项非常重要的单项工程，其受地质条件，施工状况的影响比较大，一旦出现问题，处理比较困难，而且费工费事，给工程带来极为不利的影响，所以，在施工中，加强各环节的控制，确保工程质量。

①、本工程中所有使用的材料必须经检测合格后方可使用。成孔深度、孔径、孔斜、钢筋笼质量等均须满足设计及规范要求，每道工序经三级验收合格后方可进入下道工序。

②、加强对成孔质量的控制，预防和避免井斜、坍孔和颈缩等情况出现，地层在变层时要合理调整钻进参数，要轻压、慢钻、小泵量，待进入新地层1m以上后，方可采用正常参数钻进。

③、当遇地下障碍物时，不得盲目钻进，待摸清情况采取措施后方可钻进，并要调整钻进参数，确保钻具的垂直度和稳定性。一旦发生孔斜，采用小规程参数（即轻压、慢转、小泵量）进行反复扫孔纠斜。在进入砂质土时适当放慢成孔速度，确保砂层段泥皮的形成，使该段泥皮具有较好的护壁功能。

④、在砂层段钻进时，不轻易调整泥浆性能，不随意降低泥浆的比重和粘度，确保液柱压力对孔壁的稳定作用。合理控制二次清孔的泥浆性能，确保泥浆对孔壁的稳定作用；缩短二次清孔与灌注间的时间间隔，确保泥皮护壁功能尚未耗尽前灌注完成；确定合理的施工间距，减少相邻桩成孔给灌注带来的影响；合理控制导管埋深，特别是遇砂层时，尽可能减少埋深，减少导管上下大幅度的活动给孔壁带来冲击。发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻。发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1~2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

⑤、成孔过程中，严格岗位责任，专用工具专人保管，确保随用随取，用完归库，避免散落孔内。每孔结束，检查钻具，防止钻具过度磨损出现脱落。当出现施工机具脱落情况时，先摸清孔内机具状态和位置，确定正确位置后，用专用打捞工具打捞，打捞过程须做到“轻、准、稳”。

⑥、钢筋笼经验收合格后，方可下入孔内，吊放过程必须轻提缓放，若下放遇阻立即停止，查明原因，进行相应处理后再行下放，严禁将钢筋笼强行下放。在混凝土浇筑过程中，要注意防止钢筋笼上浮，首先固定好孔口钢筋笼，同时，尽可能缩短混凝土浇筑时间。提动导管时尽可能对准钢筋笼中心，避免导管勾带钢筋笼而引起上浮，发现有勾带钢筋笼的现象，不可强行上提，轻轻带紧后顺时针方向转动导管即可脱出。

⑦、水下混凝土灌注必须连续，不得无故中断，灌注过程中，每罐混凝土至少用测锤检查一次混凝土面高度，导管应勤提勤拆，每次拔管长度不得大于6m。严禁凭经验灌注拔管，将导管提离混凝土面，导致断桩。导管埋深控制在2~6m之间。随时验算实际灌注量与理论灌注量的关系是否正常。

码头上部结构包括靠船构件、现浇桩帽、现浇横梁、纵梁、轨道梁、水平撑，以及预制面板和现浇面层等项目，码头上部结构在桩基施工完成后逐步展开。

3.2.1.靠船构件的制作和安装

靠船构件预制场地选择选择地基坚实，表面平整的场地，基底采取素土压实的方法处理，对有弹簧和相对软弱的地方，采用换填压实。预制台座采用钢筋混凝土厚15cm。

台座面混凝土要求平整、光滑，要求表面收水抹光，并覆盖养护，达到一定强度后方可进行靠船构件的钢筋绑扎。

靠船构件钢筋比较密，钢筋进场经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。

钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎，由于靠船构件钢筋比较密集，也可先期绑扎成钢筋笼。

靠船构件钢筋绑扎时，先采用专用支架将竖向主筋安放到位，特别注意弯起的位置，然后进行水平方向箍筋绑扎，要求每个节点均要绑扎铅丝，扎丝头弯向构件内。

为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。

靠船构件外侧面鼓形橡胶舷的安装螺栓，预制时在外侧栏上放好大样，螺栓安放到位后，去主筋焊接，以保证混凝土浇筑过程中不变形。

果腹大锅饭躲过靠船构件底模为混凝土平面，施工前要涂刷隔离剂或贴一层油毡。

模板安装时，先装后侧斜向模板并设临时斜撑固定，然后再上三个侧模板，经过校正，在四周用钢管搭设操作平台，安装由12t汽车吊配合进行，对于安装时预留孔采用油低包裹的方木。

在钢筋绑扎完成和模板安装就位，检查验收无误，即可进行混凝土浇筑。

混凝土由商品混凝土搅拌站拌制后运抵现场，通过汽车式混凝土输送泵，输送到浇筑位置，混凝土坍落度控制在5~6cm，分层浇筑，每一层下灰层控制在30cm，振捣采用50型振捣棒，对于预留孔位置、埋件位置要加强振捣。

构件搁置预留孔在浇筑完成与混凝土终凝过程中要进行抽动，在终凝以后方可拔出方木。混凝土浇筑完成后，顶面要覆盖养护，终凝后定时洒水养护。侧模拆除在隔1~2天后进行，并在斜面侧设支撑固定，以防倾覆。

靠船构件共25件，其中单件总重量为3.0，靠船构件在一个排架的桩基施工完成后，桩帽底模形成后进行施工，悬吊靠船构件的双拼［24#槽钢安放久就位后进行。

靠船构件安装前，先对悬吊靠船构件的槽钢进行检查，对于前受压点和后部反挑点均要认真检查无误后，螺栓紧固一边。

对安装位置的标高进行测量，采取宁低勿高的原则，同时对前沿控制位置进行仔细校核，焊上角钢，以确保安装的正确率。

对于靠船构件安装孔要进行清理后，穿入槽钢。

靠船构件安装采用起重船进行安装，起重船停靠拟建码头外侧，从运输方驳上，吊起靠船构件，然后松大钩，控制靠船构件位置对准，将二根悬挑型钢梁的中间插入，利用搁置槽钢，将靠船构件放在悬吊型钢梁上，然后调整位置。标高不到时可采取垫薄钢板的方法，前后位移可采用轻型手动葫芦，进行位置调整，就位后搁置槽钢和悬挑型钢梁之间用电焊点焊固定。

③、靠船构件安装质量控制措施

靠船构件为码头前沿主要受力构件，安装质量的优劣不但关系到其受力，还影响以后码头的外观质量，所以，我们拟采用以下措施保证安装质量：

a、靠船构件安装尽量选择平潮时段进行，这样起重船相对来说颠簸比较小，有利于精确就位。

b、构件就位后，要采取有效的措施进行临时固定，除搁置点点焊固定外，在下部要设斜撑与管桩夹牢，确保不会因为水流和其他引力作用产生位移。

c、安装时要注意产品保护，安装速度要慢，避免由于碰撞产生缺棱掉角的现象。

⑴、桩帽围檩及底模平台搭设

在一个排架钻孔灌注桩施工完成后，在桩顶放设标高，利用现有钻孔灌注桩施工平台，进行桩顶清理，清除桩顶面垫木碎片，将外伸钢筋板直。在桩顶设置2对双拼[12槽钢作为铁扁担，长90cm，铁扁担与桩顶外伸钢筋焊接，两端设置φ24mm的悬吊螺杆，吊杆下部设双拼[24槽钢作为桩帽底模平台受力主梁，承受主梁将根据统长放置，将三个桩帽底模平台连成整体，在主梁面固定100×50mm方木，以便与上部方木连接，主梁应调平，由于前端有靠船构件，所以在前沿桩与主梁之间加设斜撑，在底部设M12mm钢筋拉杆与桩的围檩连接起来，以平衡压力，主梁上设间距40cm的150×100mm方木格栅，上铺设3cm厚木板，作为底模。

桩帽钢筋可先期在钢筋棚中下料，弯曲成型。在底模平台形成后，用扒杆船吊上底模平台进行绑扎。

在凿除钻孔灌注桩桩顶时将竖向钢筋板直，与桩帽钢筋有足够的搭接长度，桩帽钢筋绑扎要求注意钢筋起弯点的位置和箍筋间距，焊接要保证焊接的长度与焊缝的饱满度，绑扎完成后将底模冲洗干净。

根据设计要求前桩帽纵向设置有纵向水平撑，对此，在底模型钢主梁就位后，立即进行纵向水平撑的安装，纵向水平撑搁置在型钢主梁侧面技工的钢牛腿上。

⑶、桩帽侧模板制作和安装

在底板侧面与侧模交接处两块侧模之间粘贴止浆海绵，以保证横梁混凝土浇筑过程中，不出现漏浆现象。模板安装由小型起重船配合进行，安装前在模板上刷涂清机油作为脱模剂。

在模板安装完成后，经检查无误后，即可进行混凝土浇筑，混凝土浇筑时间，选择在退潮时分，江水退至底模面以下，对桩帽底模用水冲洗干净之后，即可进行混凝土的浇筑。

混凝土采用陆上搅拌站拌制的商品混凝土，通过汽车式混凝土输送泵，通过输送臂输送到浇筑位置。

桩帽梁混凝土浇筑时，采取以30cm为一下灰层，从中心向四周进行浇筑，斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，不漏振不过振。隔2~3天后拆除侧模，拆模用起重船配合。拆卸下来的模板放置在底模平台走道上，进行清理、整修，以便再次安装。

底模在横梁混凝土达到100%的强度后，由小型船舶配合拆模。

⑸、桩帽施工质量保证措施：

桩帽为主要外露构件之一，施工过程中，要加强质量控制，确保达到优良。

①、施工过程中要注意潮汐的变化，在退潮时分，抓紧时间进行桩帽的施工。

②、施工时要注意外观质量，首先要控制模板的平整度和光洁度；各项止浆措施要到位，止浆海绵粘贴要认真检查；混凝土施工前要仔细检查，浇筑过程中，要注意振捣到位，不得漏振。

3.2.3.码头下横梁施工

码头下横梁采用现浇的方式，本工程共有下横梁25榀，需浇筑混凝土717.2m3。

⑴、下横梁底模平台搭设

码头在桩帽浇筑完成后，桩帽混凝土强度达到设计强度后，在桩帽施工时，在桩帽侧面预埋M18mm的螺栓，每个相应的侧面设置4个，在桩帽拆模以后，对螺栓进行清理，安装钢牛腿。在钢牛腿上放置I24工字钢主梁，在主梁面上固定100×50mm方木，以便与上部方木连接，主梁调平，上设间距40cm的150×100mm方木格栅，上铺设3cm厚木板，作为底模。

下横梁钢筋可先期在钢筋棚中下料，弯曲成型。在底模平台形成后，用扒杆船吊上底模平台进行绑扎，先进行下横梁钢筋的绑扎。上横梁钢筋在纵梁和前后边梁安装完成后，再进行绑扎就位。

钢筋绑扎要求注意钢筋起弯点的位置和箍筋间距，焊接要保证焊接的长度与焊缝的饱满度，绑扎完成后将底模冲洗干净。第一次下横梁钢筋时，由于上横梁还不能完成绑扎到位，所以，要设置纵向临时固定钢筋，以保证混凝土浇筑过程中，外伸的上横梁钢筋不变位。

⑶、下横梁侧模板制作和安装

模板纵向以4.0m左右为一块，在底板侧面与侧模交接处两块侧模之间粘贴止浆海绵，以保证横梁混凝土浇筑过程中，不出现漏浆现象。模板安装由小型起重船配合进行，安装前在模板上刷涂清机油作为脱模剂。

在模板安装完成后，经检查无误后，即可进行混凝土浇筑，混凝土浇筑时间，选择在退潮时分，江水退至底模面以下开始。

混凝土采用陆上搅拌站拌制的商品混凝土，由专用的混凝土运输车运抵码头后方，通过泵车输送臂输送到浇筑位置。

下横梁混凝土浇筑采取以30cm为一下灰层，从尾端向前端进行浇筑，斜面向前推进分层下灰，分层振捣，振捣采用70型振捣棒，不漏振不过振。隔2~3天后拆除侧模，拆模用起重船配合。拆卸下来的模板放置在底模平台走道上，进行清理、整修，以便再次安装。

底模在横梁混凝土达到100%的强度后，由小型船舶配合拆模。

3.2.4.纵梁及轨道梁的预制和安装

码头纵向梁系分为中纵梁、边纵梁和轨道梁，均为为预制钢筋混凝土梁，共243榀，轨道梁单榀最大吊装重量为13.72t。中纵梁单榀最大吊装重量为8.8t。

雨水系统完善工程施工组织设计.doc⑴、纵梁和轨道梁的预制

纵梁预制场地选择地基坚实，表面平整的场地，基底采取素土压实的方法处理，对有弹簧和相对软弱的地方，采用换填压实。预制台座采用钢筋混凝土厚15cm。

台座面混凝土要求平整、光滑，要求表面收水抹光，并覆盖养护，达到一定强度后方可进行纵梁、轨道梁的钢筋绑扎。

在绑扎钢筋前，对钢筋进场必须检验，经查验产品合格证等质量保证文件后，取样试验合格后方可使用。

钢筋在加工场下料，弯曲成型，运至现场进行绑扎。

在钢筋绑扎时，先将底层主筋和钢筋安放到位，特别注意弯起的位置，然后进行箍筋绑扎入河排污口排查整治无人机航空遥感专家论证版招标文件，要求每个节点均要绑扎铅丝，扎丝头弯向构件内。

为保证顶部外伸钢筋位置准确，先可临时绑扎几道架立钢筋。