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天目山路地道 第三章 主要施工方案

第三章主要施工方案和工艺、方法

本工程两个地下通道，共设计4座施工临时竖井：天目山路－益乐路口地下通道设1＃竖井和2＃竖井，分别位于天目山路北侧和南侧，结构开挖尺寸分别为5.6m×12.86m、6.6m×12.73m，开挖深度分别为9.6m、9.1m；天目山路－紫金港路口地下通道设1＃竖井和2＃竖井，分别位于天目山路南侧和北侧，结构开挖尺寸均为7.16m×7.86m，开挖深度分别为8.834m、9.756m；设计支护参数见附表五。

在注浆达到一定的效果后GBT 35292-2017标准下载，进行竖井施工。竖井施工采用边开挖边支护的方法进行。

该竖井为临时竖井，在主通道工程完工后及时回填封闭，凿除地面以上设施，恢复原貌。

施工竖井结构见附图五。

竖井施工前先采用人工开挖探坑，察看是否存在地下管线。仔细调查地下管线情况，认真核实。在开挖范围内存在地下管线时，首先人工挖探坑，探明管线类型、标高、产权单位等，然后联系、配合相关管线施工单位进行管线改移及相关工作。

(三)、竖井锁口圈施工

竖井井口段锁口圈深150cm，顶宽100cm，下口宽度40cm。

井口段锁口圈施工方法：

1、平整施工场地，准确测量定位，基坑放样。

2、人工开挖探坑，进行地下管线情况检查。

3、采用挖掘机开挖1.5m深，竖向周边0.3m采用人工修边。

井口段锁口圈示意图详见附图六。

(四)、井身段开挖和初期支护

井口段锁口圈施工完成后，即安装简易龙门架，配置5t电动葫芦下料及提升，用1.0m3吊斗出土，作为竖井提升系统。

井身施工要点：首先施工TSS型注浆管，人工配合风镐向下开挖，每循环下挖进尺为一榀I20钢支撑间距50cm，基坑中间设置集水坑，集水坑先行施工，然后向井壁扩挖，修边成形。开挖成型后先初喷5cm厚C20砼，挂网、架立环形I20工字钢支撑，然后安设临时钢管对撑，十字交叉处焊接牢固，复喷C20砼至设计厚度30cm，并预埋初支背后注浆管完成初期支护。

当下挖至主通道上方时，在井壁初支内安设I20工字钢暗梁，且并立两榀上下重叠的环形竖井钢支撑加强主通道破口支护。

井身开挖工序流程见附图七。

1、施工中加强监控量测，以量测信息指导施工，并对附近地下管线进行监测。

2、保证竖井中线位置正确，开挖井壁垂直，断面尺寸正确。

3、施工中集水坑先行下挖，坑底面做成3%排水斜面，集中抽水到地面沉淀池，经沉淀过滤后再排放到市政排水系统。

4、井口设1.1m高安全围拦，防止人员及地面杂物坠落井内。

5、井口修建防雨棚屋，其结构尺寸要满足提升架作业安全要求。

7、进场及井下工作人员，必须戴安全帽，遵守井下作业安全规则要求。

8、垂直升降作业时，明确信号，通知井下人员进行安全避让。

9、所有引入井内的管线与井壁联结牢固。

10、及时安设钢管对撑，确保井壁结构稳定，并对初支背后及时注浆回填，控制围岩变形及地表沉降。

二、施工提升及生产配套系统

设置简易龙门架配1台5T电动葫芦提升1只吊斗，吊斗容量:1.0m3。龙门架立柱采用φ219mm圆钢管，主梁为I40a工字钢，两端横梁为I32a工字钢，拼装采用钢板螺栓连接，便于拆装。施工提升系统见附图八。

1、提升架平均出碴能力

根据电动葫芦的提升速度，考虑下料、设备维修保养等因素，计算龙门架提升设备一天能达到的平均出碴数量为：

Qcp=n×T×V×m=3×10×1.0×0.85=25.5m3

式中：Qcp—平均每天提升出碴数量，m3

n—每小时的提升次数，取3次/小时

T—每天的出碴工作时间，取10小时

V—每个吊斗的容量，取1.0m3

m—吊斗装满系数，取0.85

2、主通道施工出碴量计算

主通道施工日进尺：0.4m/天，一天的最大出碴量为：

Qmax=S×L×1.4=36.155×0.4×1.4=20.2m3

式中：S—主通道的全断面面积,单位m2

L—主通道断面的日最大施工进尺，单位m

Qmax=20.2m3＜Qcp=25.5m3，提升能力满足需求。

采用无轨运输，碴土采用人力推大胶轮车运至竖井底吊斗内，由电葫芦提升至地面及时运至临时存土场，大胶轮车自制，容量0.3m3。

(三)、施工通风、供电、供水、通讯和排水

洞内施工用电线路采用三相五线制，供电电压为380/220V，输电线采用W3×185+2×95mm2的橡胶铠装电缆线。在施工区域及未衬砌段照明采用36V、60W低压白炽灯照明，在已衬砌段直接使用220V照明电压，动力设备采用380V电压供电。

竖井作业区施工用水从市自来水公司提供接口接入施工场地，用φ50高压水管经竖井送至工作面。

提升下料用电铃提供信号，井口、井底各安装一台，井口电铃开关设在井口，提升及下料时按住开关，即可起到警示信号作用。

主通道为双向施工，施工废水、污水自然排流或抽排至竖井底集水坑，再用大泵量抽水机抽排至地面沉淀池，经沉淀处理后再排入市政排水系统。

主通道内布置φ600通风管、φ100高压风管、φ80高压水管，并采用三相五线制动力线和照明线，分别布设在主通道两侧。

(一)、总体施工工序流程

主通道采用浅埋暗挖法施工。竖井壁破口断面即为主通道断面,主通道开挖尺寸为:7.56m×4.81m，为弧形顶直边墙结构。初期支护为25cm厚C20网喷砼辅以格栅钢架联合支护，小导管超前注浆预支护，二衬为C30S8防水钢筋砼厚40cm，初支与二衬之间设30mm厚防水砂浆刚性防水层，然后铺设PVC复合防水层。主通道结构见附图九，支护参数见附表六。

注浆结束4h后，按CRD法分左、右洞室破除主通道断面范围内井壁C20初期支护钢筋砼，各洞室要错开3～5米施工。

左、右洞室按短台阶法施工。上台阶环开挖留核心土，施工采用人工配合风镐进行，进尺50cm，立即进行上台阶初期支护，架立格栅钢架，打设φ42锁脚锚管，网喷砼至设计厚度。如此循环，进尺为单榀格栅钢架间距，破口处要并立两榀格栅钢架加强支护。待上台阶进尺5m后，破除下台阶井壁初期支护，接长上台钢格栅，及时封闭洞门初期支护，在完成洞口并立两榀格栅钢架后，即形成主通道CRD法单洞室正式工作面。待单侧洞下台阶进尺5m后，即开始另一侧洞上、下台阶法施工。

施工时，分部割除主通道范围内的钢管对口撑，与之垂直的出入口方向对口撑暂不割除，以保持竖井井壁结构稳定。并及时进行初支背后回填注浆，以控制围岩变形及地表沉降。

1、超前小导管注浆施工工艺

小导管超前注浆施工工艺流程见附图十二。

(1)、喷5～8cm厚C20砼封闭掌子面。

(2)、测量定出里程、中线、标高，标出小导管孔位，注浆孔的布置角度应符合设计要求，孔口位置与设计位置的容许偏差值为±5cm。

(3)、采用凿岩钻机钻孔。钻至设计深度，孔底位置偏差应小于孔深的1%。

(4)、钢管前端做成尖楔状，另一端焊上铁箍，在管前部3.0m范围内，间隔15cm，钻φ6mm的孔，按梅花形布置。

(5)、用凿岩机将小导管顶入孔内。

(6)、连接注浆机械及管路；导管孔端部用速凝水泥砂浆堵塞封闭。

(7)、进行压水试验，合格进行下一步，否则检查压浆机械和管路。

(8)、注浆采用双液注浆泵，注浆能力10～30L/min，并配套对应的0～3.0MPa压力计、0～60L/min流量记录仪及相应的注浆软管，并同时备用2套仪器和配件。

(9)、注浆前进行现场注浆试验，根据现场地质、施工条件确定注浆压力。使用注浆泵向孔内注浆，注浆压力为0.2～0.5MPa。

注浆顺序为先拱顶再向两侧顺序向下进行，如遇窜浆或跑浆，则可间隔一孔或数孔注浆。

经常检查泵口及注浆压力的变化，发现问题及时处理。若压力若突然升高，可能发生堵管，要停止注浆，检查原因，处理后继续注浆。

(10)、注浆时，应严格控制注浆口的最高压力在0.5MPa以内，以防压裂工作面，进浆速度不宜过快，每根导管的进浆速度控制在30L/min以内，压浆量按计算量和注浆压力进行双控制。

(11)、当注浆泵在0.5MPa压力下停止吸浆5min后，结束此管注浆；将导管尾端与格栅钢架焊结后复喷砼至设计厚度，进入下道工序施工。

2、格栅拱架加工与安装

格栅加工与安装工艺流程见附图十三。

(1)、依据设计尺寸，按1：1比例，在大样平台上放出大样，做出钢格栅胎模。

(2)、严格按计算尺寸下料钢筋、钢板，下料所用钢筋应顺直，无扭曲。

(3)、在胎模内制作钢格栅。钢筋的加工制作、焊接、绑扎均严格按规范要求操作，施工中质检人员随时抽查、检验，杜绝隐患。复杂形状的钢筋应进行仔细的复核检查。加工允许误差详见附表七。

(4)、每一榀格栅钢架完成，必须进行试拼，连接螺栓必须拧紧，节点板密贴对正，格栅连接应圆顺，数量符合设计。验收合格后方可用于施工。其允许偏差详见附表八。

(5)、每一榀合格的钢筋格栅每一单元统一编号，确保原样安装。钢筋格栅堆放标志清楚，整齐码放，避免在堆放中变形；钢筋的运输时，应细心操作，合理搬运，防止变形。

(6)、测量放样：由技术人员交底钢筋格栅安装用的水准点及中线点位置，并标出钢筋格栅安装位置。

(7)、立架：清除底脚下的虚碴及杂物，钢架安装尽量紧贴喷层面，必要时以钢楔或混凝土预制块顶牢，钢拱与钢架纵向连接筋焊接牢固。

无论采用何种钢支撑，其拱脚均要求保持稳定。背后喷砼充填，不留空隙。钢格栅的砼保护层厚度要不小于4cm。为保证混凝土保护层，钢筋骨架上应加设监理批准的支撑，将钢筋牢靠地固定，在进行钢格栅安装施工时，要求支护及时、牢固。钢架安装时，防止出现“前倾后仰、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差。格栅钢架架立允许偏差详见附表九。

(8)、连接：格栅钢架是依开挖方法分节加工制作，节与节间以钢板螺栓连接。已安装格栅钢架节端头钢板略有倾斜时，会影响下一节的安装，可使用薄钢板垫片调节接头，使之达到安装要求。

湿喷砼施工工艺见附图十四。

(1)、喷射前准备工作

①、检查受喷面尺寸，保证开挖面尺寸符合设计要求。

②、清除作业面障碍物，并用高压风清洗受喷面。安装的钢筋网片无污垢，距受喷面不小于3cm，且与钢格栅联结牢固。

③、喷射地段有漏、滴、渗水现象时，应及时处理，采取堵、截、排等手段，使喷射面无淋水、滴水现象，以保证混凝土与岩面的粘结。

④、埋设控制喷砼厚度的标志。

⑥、作业区应有良好的通风和足够的照明。

⑦、对机械设备及三管二线进行检查和试运转。机具设备采用强制式搅拌机和TK961湿喷机。

(2)、喷射混凝土材料要求

喷射混凝土配合比，符合混凝土强度和喷射工艺要求，通过试验确定具体参数，参数数据范围如下：

水灰比：0.4～0.45

灰骨比：1：3.5～1：4

速凝剂掺量通过试验确定（一般为水泥重量的2～4%），水泥选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不得低于32.5Mpa，细骨料采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率控制在5～7%。

粗骨料采用坚固耐久的碎石或卵石，粒径不宜大于15mm。混凝土材料配量偏差（按重量计）见附表十。

混凝土采用强制搅拌机拌制，搅拌时间不得少于180s，确保拌合料均匀。

混合料宜随拌随用，未掺有速凝剂的混合料的存放时间不得超过2h。

喷射机操作：每班作业前，应对喷射机进行检查和试转。

初始时先给风再打开电源开关，当机械运转正常后方可送料，作业结束时，先停电，后停风。作业完毕或因故间断时，对喷射机和输送管内的积料必须及时清除干净。混合料入喷射机的温度不应低于+5℃。

喷头的操作：喷时应保持良好的工作性能，开始喷射时应先给料，结束时应先停料，后关水。喷头风压宜为0.1MPa，喷头与受喷面宜垂直。其间距离与风压协调，以0.6～1.2m为宜。

在受喷面明显凹凸不平处，先用同级喷射混凝土填平补齐，再喷纤维混凝土。

严格控制水灰比，混凝土喷射层应呈湿润光泽状，粘塑性好，无斑或流淌现象。

如发现有脱落的土块或混凝土块被钢筋网架住时，及时清除。

突然断水或断料时，喷头应迅速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。

喷射顺序应从下向上对称进行，先喷射钢架与围岩之间空隙，后喷射钢架之间混凝土。钢架与围岩之间的间隙必须喷射混凝土并充填密实。钢架应全部被喷射混凝土所覆盖，保护层厚度不得小于4cm。

在有水地段进行喷射作业时，应采取下列措施：

喷射时，先从远离出水点处开始，再逐渐向出水点逼近，将散水集中，安设导流盲管，将水引出，再向导水管逼近喷射。

当出水严重时，设置泄水孔，边排水边喷射。

喷射混凝土允许偏差见附表十一。

喷射混凝土终凝后2h，立即开始洒水养护，养护日期不得小于14天，洒水量以能保持混凝土充分湿润为度。

(1)、清理初期支护表面，凸凿凹补，使铺设面坚实、平整、圆顺，基面不平整度为30mm，且无钢筋头等尖锐凸物，然后施工50mm防水砂浆刚性防水层。

(2)、防水板的铺设和钢筋绑扎在自制简易作业台架上进行，防水卷材在仰拱部位纵向铺设，拱墙部位采用环向铺设，铺设由拱顶向两侧顺序进行，铺设做到平顺，并有一定舒松度；搭接处搭接长、宽度不小于100mm，双焊缝宽度10mm，焊缝完好，均匀连续，无假焊、漏焊、焊焦、焊穿等现象；防水板与垫圈的粘接采用手工焊接，防水板铺设完毕，作充气实验进行质量检查。

(3)、钢筋定点加工，运至现场安装绑扎，钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。钢筋的安装绑扎尤其注意对防水卷材层的保护，严禁钢筋头戳穿防水板，现场安装钢筋使用焊接时，必须采取遮挡等措施保护防水板不受损伤。防水卷材及钢筋要预留足够的搭接长度。

(4)、二次衬砌施做前先完成隧底仰拱衬砌灌注，仰拱采用C30S8混凝土浇筑到设计厚度。

(5)、采用人工立组合钢模、支立拱墙架支撑进行衬砌，每次衬砌长度3～4m。

(6)、清理模板并涂脱模剂，调整中线、水平后就位，将模板支撑牢固，安装堵头板，实行泵送挤压法灌注混凝土时需对堵头模板作加固处理。同时，安装砼输送管，砼输送系统就位。

(7)、采用商品砼施工，砼输送泵灌注，插入式振动器振捣。砼倾落高度小于2m，严格控制砼的坍落度及入模温度。砼灌注过程中要注意两侧灌注高差最大不能超过1m，要注意振捣，防止过捣或漏捣现象出现，保证砼密实，表面光滑，无蜂窝麻面。在拱顶部位采用泵送挤压法灌注混凝土，以确保拱顶部位混凝土的饱满。

泵送前润滑管道，灌注结束后清理现场，及时检修、保养输送泵和清洗管道，以备下循环使用。

(8)、砼强度达到2.5MPa时方可拆模。每次浇筑完毕拆模后，均对模板进行修整，并涂刷脱模剂。

(9)、砼灌注完成后，按规范进行养生。混凝土灌注完毕要加强养护工作，常温下混凝土浇筑完后4～6h内进行浇水养护，三天内每天浇水4～6次，三天后每天浇水2～3次，湿养护时间大于14天。

(10)、临时支护中隔墙分段拆除，分段长度3～4米，破除一段，及时二衬一段。如此循环施工。施工时，对破除中隔墙段初支断面加强监控量测工作，做好临时加固支撑示意，备足相应物资，以策施工安全。

二衬背后注浆施工工艺详见附图十五。

(1)、二次衬砌背后压浆孔位布置在拱顶、起拱线、直边墙处，纵向每3m设置一环，压浆孔在施工二次衬砌时于设计位置预埋φ42注浆管。

(2)、已施工二次衬砌地段，待二次衬砌强度达到设计强度的80%时，可以进行背后压浆。

(3)、按设计配合比拌制水泥砂浆。

(4)、安装注浆设备，连接注浆管。

(5)、压浆灌注压力：0.2～0.6MPa。每排则先施工两侧，对称进行，最后灌注顶孔。在0.5MPa压力下吸浆管停止吸浆5min后，可结束压浆。

(6)、注浆结束，拆除注浆管，用1:2水泥砂浆封闭注浆孔。

CRD四部开挖法施工步骤：

(1)、对开挖掌子面进行喷射混凝土临时封闭。

(2)、施作①部周边超前小导管(长3.5m)和掘进面梅花形布置的超前小导管(长5.0m)，并注浆加固土体；然后用短台阶法开挖①部(上台阶正面留核心土)，初喷混凝土5cm后架立格栅钢架支护，喷混凝土进行结构封闭。

(3)、施作②部周边超前小导管(长3.5m)和掘进面梅花形布置的超前小导管(长5.0m)，并注浆加固土体；然后用短台阶法开挖②部(上台阶正面留核心土)，初喷混凝土5cm后架立格栅钢架支护，喷混凝土进行结构封闭。

(4)、施作③部周边超前小导管(长3.5m)和掘进面梅花形布置的超前小导管(长5.0m)，并注浆加固土体；然后用短台阶法开挖③部(上台阶正面留核心土)，初喷混凝土5cm后架立格栅钢架支护，喷混凝土进行结构封闭。

(5)、施作④部周边超前小导管(长3.5m)和掘进面梅花形布置的超前小导管(长5.0m)，并注浆加固土体；然后用短台阶法开挖④部(上台阶正面留核心土)，初喷混凝土5cm后架立底部格栅钢架，底部喷混凝土完成临时仰拱封闭。

(8)、分段拆除临时支护，拆除长度3～4m，拱顶进行回填注浆和施作防水层，施作仰拱、边墙和拱部二次衬砌，安设止水条、施工缝进行注浆密封和施作仰拱填充等。

(三)、通过主要地下管线地段施工和保护措施

1、各类地下管线的安全事关杭城经济命脉和人民生活息息相关，确保地下通道过管线地段的施工安全和保证地下管线的绝对安全是本工程的重中之重。

2、在拱顶采用长大管棚注浆超前预支护，再在全断面采用TSS型小导管（压注MC超细水泥－水玻璃浆液）梅花形密布进行超前预加固地层。初期支护采用25cm厚C20网（双层）喷混凝土、间距30cm型钢钢架进行联合支护。

3、通过地下管线下方的5m范围内，断面支护特别加强，全断面临时支护均采用I20工字型钢，同时进一步减少开挖进尺，并特别要加强监控量测，严格控制地表沉降和管线沉降。出现异常情况，及时报告和采取有效措施。

出入口基坑支护形式采用I20工字钢＋25cm厚C20喷射混凝土，采用由Ⅰ级钢筋和Ⅱ级钢筋制成的格栅钢架通过1cm厚的A3钢板作为连接钢板，并在基坑内侧用I20工字钢作临时支撑，形成出入口基坑支护系统。

本工程所有地下通道的出入口明洞及U型槽均采用上半部明挖、下半部暗挖的方法进行施工。

基坑开挖方向及分层示意图见附图十九。

(1)、采用汽车吊起吊钢支撑，略加旋转，就位、对中，顶紧钢围檩并焊接牢固。钢支撑与钢围檩间个别缝隙可用钢楔块塞紧。

(2)、待钢筋砼结构达到设计强度85%时即可拆除钢支撑。

3、施工注意事项及有关技术措施

(1)、土方开挖过程中应特别注意市政管线的保护，特别强调基坑内管线迁改完毕，基坑外加强监测，所以开挖前要调查清楚管线的里程、埋深、迁改情况，对基坑外既有或刚迁改的管线，在地面上标注，防止基坑变形造成管线下挠或断裂。

(2)、按设计要求及时支撑，避免超挖过深引起支护结构变形甚至基坑坍塌。

(3)、土方开挖过程中应确保排水系统的正常运转。

(4)、机械开挖的同时应辅以人工配合施工，基坑边墙附近50cm的土方由人工修边成形，以保证围护桩安全。接近基底30cm采用人工检底并及时封底，防止超挖破坏基底土体的原状结构或暴露时间过长导致基底软化。

(5)、在土方开挖过程中，应加强观察和监测工作，包括地面沉降，桩的位移及倾斜、支撑轴力及土压力等，以便发现安全隐患及时调整开挖程序和采取相应措施。

(6)、施工便道及洗车槽应设专人修整、清扫，确保运输安全及符合杭州市有关环境保护方面的要求。

(三)、出入口结构施作

基坑开挖到设计标高，结构采用顺筑法分段施作，即底板→边墙→顶板。

基坑开挖完毕，人工检底至设计标高，经监理工程师检查合格后，即施工C10砼铺装层封闭基底，厚50mm，侧墙采用砂浆抹面后施作柔性防水卷材。

垫层及防水施工完成后，将已在钢筋棚内加工好的钢筋运至基坑内绑扎成型。底板施工采用商品砼泵送布料，由下向上分段分层浇筑，插入式捣固棒振捣，砼在初凝前后要提浆、压光、抹平。对有踏步的底板可先浇筑底板部分，再立模浇筑踏步。

边墙模板采用大平面模板和自制定型模板联合的方式。模板支撑采用无拉结筋外撑支护，采用满堂红脚手架双边对撑（有顶板处该架可兼作顶板支架），用可调顶托支撑于模板带木上。边墙一次立模灌筑高度在有顶板处以不影响顶板下插筋骨安装为限，在无顶板处可一次性灌筑到顶，不留水平环向施工缝。

砼灌筑时设置可灵活移动的灌筑平台，砼由输送泵泵送到灌筑平台，经串筒后入模，以减少砼入模时对模板的冲击，灌筑时采用水平分层施工。

顶板底模采用大块竹胶板，板厚18mm，模板要求边角整齐，不翘不毛，接缝用胶带纸粘贴，并涂以脱模剂，支撑采用满堂红脚手架。钢筋及砼的施工同底板施工。

(1)、垫层施工前应做好基坑排水，确保基底无散土、泥浆和积水。

(2)、垫层施工完毕应检查是否存在渗水点或孔眼，如有应及时封堵，然后施作柔性防水层。

(3)、模板安装前必须经过正确放样，模板接缝要压垫海绵防止漏浆，且不得有错牙。

(4)、砼浇筑时，防止砼入模时冲击模板或预埋件，捣固棒严禁触及钢筋、模板或预埋件。

(5)、砼布料均匀，严禁用捣固棒将砼从一侧赶到另一侧。

(6)、施工缝严格按设计要求进行防水处理，确保质量。

(7)、每段砼灌筑前必须认真、仔细地检查每个预埋件、预留孔的几何尺寸、空间位置是否符合设计要求，是否安装牢固，灌筑砼时要确保其不变形、不移位。

(8)、拆模时注意保护成品，防止砼结构缺边掉角，如砼出现外观质量问题不得擅自处理，必须报请监理同意后方可处理。

(9)、砼在终凝后即用草（麻）袋覆盖养生，养生时间不得少于14天。

集水井在主通道初期支护施工完成，喷射混凝土达到设计强度后方可进行，施作顺序为先进行上半部断面开挖支护，然后再进行下半部集水井施工。

集水井开挖施工时采用分层开挖，分层施作初期支护，下挖循环进尺0.6m。

结构施工采用顺作法进行，施工顺序为：底板→侧墙→顶板。采用自制钢拱架+组合钢模板进行人工立模、现场绑扎钢筋、商品砼泵送施工，插入式捣固棒振捣。

结构施工时要配合相关图纸，做好相关预埋管件的预留。

主通道与梯道相交处为三岔口断面。三岔口盖板架立于主通道和梯道延伸至竖井内二次衬砌和竖井壁端头墙上，该段结构施工为质量控制重点部位，须高度重视。

(一)、首先完成竖井底回填、相交段主通道二次衬砌结构施工、梯道二次衬砌结构施工（施工前须破除梯道断面范围内的竖井壁C20喷射砼）以及竖井壁端头墙施工等准备工作。

(三)、施工底板垫层、防水层，绑扎底板钢筋，灌注底板C30S8防水砼。

(四)、搭满堂架立模绑扎三岔口盖板钢筋，加固完成后，灌注盖板C30S8防水砼，并注意结构养生不少于14天。

(五)、施工缝严格按设计图纸施工，确保防水质量。

(六)、铺设盖板上防水层，并注意与主通道、梯道防水板连成整体，然后铺设10cm砂浆垫层。

(七)、二衬施工时注意预留注浆管，对二衬壁后进行回填注浆，填充初支与二衬之间的空隙。

土体回填在顶板防水层施工完毕，砼保护层达到设计强度后进行。采用自卸汽车运土、推土机推土、人工配合机械分层对称夯实。

(一)、对土体回填的填料要求如下：

1、碎石类土、砂土及爆破石碴（粒径不大于每层铺厚的2/3，当采用振动碾压时，不超过每层铺厚的3/4）可用于表层下的填料。

2、含水量符合压实要求的粘性土。

(二)、结构顶板以上不少于0.5m厚度内必须采用粘土回填以利防水，其余部分回填料采用除淤泥、粉砂、杂土、有机质含量大于8%的腐殖土、过湿土和大于20cm石块以外的土。

(三)、各类回填土使用前，应分别取样测定其最大干容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实度等参数。回填土应在最佳含水量的±1～2%范围进行碾压。

(四)、基坑回填应分层摊平夯实，层厚30～40cm。回填标高不一致时，应从低处逐层填压；基坑分段回填接头处，已填土坡应挖台阶，其宽不小于1m，高度不大于0.5m。

(五)、回填机械采用推土机和12～16t压路机，但所有设备机具不得碰撞防水保护层。结构顶板50cm范围内以及管线周围应采用人工使用小型机具夯填，夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度。采用机械压碾时，宜薄填、慢行、先轻后重、反复压碾，碾压时的搭接宽度不小于20cm。

(六)、基坑在回填过程中应分层检测密实度，每层按100～200m2取样一组，基槽和管线回填每20～50m2取样一组。密实度要求达到93%。

遵循“以防为主、多道防线、刚柔结合、综合治理”的原则，确立以钢筋混凝土自防水为主，施工缝、变形缝等防水为重点，辅以附加防水层加强防水。

人行地下通道防水结构不允许出现渗水，结构表面不得有湿渍。

主要防水技术要求如下：

1、地下人行通道全部结构采用C30S8防水砼进行结构自防水。

2、明挖段结构设外包柔性防水层，柔性防水层所选用的防水材料应保证具有一定的连续性和较好的物性指标、适应防水混凝土结构伸缩变形、方便施工并具有一定的抗微生物和耐腐蚀性能。

3、暗挖段结构在喷射混凝土初支和模筑混凝土二衬之间设置50mm刚性防水砂浆防水层，然后铺设1.5mm厚PVC防水板，防水层两侧各设400g/m2的无纺布保护。

4、防水混凝土结构迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。

5、对结构施工缝、变形缝等特殊部位进行特殊处理，做到多道设防。

6、对二衬背后回填压浆，加强防水。

(二)、钢筋混凝土结构自防水

结构防水部位及标准见附表十三。

2、防水混凝土抗渗性能改善与提高措施

(1)、优选防水混凝土的结构材料：使用32.5R以上水泥，选择优质粗骨料、碎石，粒径5～25mm并级配良好，适用优质中粗砂；掺加的粉煤灰不低于二级，其含量不大于水泥量的20%，以提高混凝土的和易性。

(2)、专人跟踪、监控商品混凝土生产全过程，现场检查试件和测定坍落度。

(4)、暗挖施工段根据不同地质情况确定初支混凝土喷射长度。明挖段分段施工，防止不同地质情况引起不均匀受力而变形和混凝土产生裂纹。

(5)、暗挖段二次衬砌采用泵送混凝土施工时，为避免拱顶灌注不密实的现象，采用如下加强措施：

A、防水板铺设时须留有足够的冗余长度，并且顶部须适当加宽防水板悬挂（固定）垫圈，利用防水板顶部预留的冗长达到与衬砌密贴。

B、顶板砼封口浇筑时，使用自密性好的较稠的混凝土，加大泵送压力，使混凝土充分充填到空隙处，灌满后关闭进浆阀门。

C、预埋注浆管，二衬混凝土达到一定强度后，分段压注水泥砂浆，以填充拱部施工空隙。

(6)、加强对防水混凝土的养护。保持混凝土表面湿润，养护期不得少于14天。

3、防水混凝土的裂缝控制措施

(1)、选用优质原材料。

(2)、配合比通过实验确定，抗渗等级比设计提高0.2MPa。

(3)、采用双掺技术。

(4)、控制混凝土入模坍落度（12cm±2cm）。

(5)、控制混凝土入模温度在夏季不超过25℃。

(6)、控制机械振捣时间（10～30s），以混凝土开始泛浆和不冒泡为准，并避免偏振、欠振和超振。

(7)、模板保证支撑牢固，拼缝严密，浇筑前充分湿润。

(8)、注意养护，养护时间不小于14天。

(三)、明挖段出入口防水施工

1、通道出入口防水施工工艺流程

通道出入口采用结构自防水和封闭柔性防水层防水。

在底板C10混凝土铺装层施工完毕、养护强度满足设计和规范要求，并经验收合格后，方可施作防水卷材，其施工工艺流程详见附图二十一。

(1)、底板混凝土垫层和侧墙120砖砌墙水泥砂浆抹平层必须光滑、平整并充分养护。

(2)、底板和侧墙转角抹成50mm×50mm倒角。

(3)、必要时，防水层施工前须对基层含水率进行测试，方法是：将一块卷材平坦地铺在基层上，在正午阳光上静置2小时后掀开检查，覆盖部位和卷材上未见水印即可施工。

(4)、泛水、节点部位附加层施工：采用专用基层处理剂，在转角、管根等部位均匀涂刷一遍，待底层干燥后，按节点构造做好节点附加防水处理。

(5)、弹线、试铺，将卷材对基准线试铺约5m长。

(6)、粘贴大面卷材：推铺卷材时，随时注意与基准线对齐，摊铺速度不宜过快，以免出现偏差难以纠正，并不得用力拉伸。粘贴后，随即用胶辊用力向前、向两侧滚压，排出空气，使卷材牢固粘贴在基层上。

(7)、卷材长边搭接：将下层卷材的搭接部位的隔离纸揭起，将上层卷材对准搭接控制线平服粘贴在下层卷材上，胶辊用力向前、向外滚压，排出空气，粘贴牢固，搭接宽度65mm。

(8)、短边搭接：在大面卷材铺设到每卷尽头时，先在搭接处对中粘贴60mm宽双面自粘胶带，用硅油隔离纸临时保护外露自粘面，前幅卷材粘铺完成后，将双面胶的临时隔离纸揭起，后幅卷材与前幅卷材在此搭接65mm，并将大面卷材平服地粘贴在双面胶上，胶辊用力向前、向外滚压，排出空气，粘贴牢固。

(9)、卷材的收头固定、密封：卷材四周末端收头伸入凹槽（深20mm×高40mm×宽60mm的梯形槽）内，金属压条钉牢固定，搭接密封处用贴必定专用密封膏密封。

(四)、暗挖段主通道防水施工

暗挖主通道采取结构自防水和全封闭式刚性防水层相结合的防水措施，并在拱顶及侧墙二次衬砌背后注浆防水。暗挖主通道防水示意图详见附图二十二。

(1)、施工基面不能有渗漏水，如有则必须经注浆封堵漏水后方可施工。

(2)、喷射混凝土表面不得有锚杆头或钢筋等尖锐突出物外露，否则应从根割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。

(3)、基面无大的凸凹起伏，喷射混凝土局部凹凸尺寸达不到下述要求时，应抹平处理。

墙：D/L≥1/6；拱部：D/L≥1/8

式中：D：喷射混凝土两凸面间凹进的深度；

L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离。

(4)、在断面变化或转弯处用水泥砂浆抹成R≥15cm的圆弧；圆角抹成R≥5cm的圆弧。

(5)、喷射混凝土的强度要求达到设计强度。

在初支表面施作30mm刚性防水层，规格1：2.5防水砂浆。

3、PVC防水卷材铺设

防水层铺设采用无钉法，不穿透，不破坏防水板，本着“上外下内”的原则搭接，接缝采用热焊机双缝焊接。

(1)、防水板、缓冲层的铺设固定

基面处理合格后，首先在基面上铺一层土工布缓冲层，然后用水泥钉和塑料圆垫圈固定于基面上，防水层铺设参数详见附表十四。最后再用热合机将防水板与垫圈焊压牢固，防水板固定方法示意图详见附图二十三。

(2)、防水板的收口与焊接

焊缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，焊接搭接宽度为100mm，接缝采用双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。

当纵向焊缝和环向焊缝成十字相交时，事先须对纵向焊缝外的多余部分削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。

焊接温度与电压与环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压与温度关系曲线，供查用。

焊接前必须将防水层的接头处擦拭干净。

A、防水层铺设完毕并经验收合格后，要特别注意严加保护。底板防水层做好后及时施做混凝土保护层，在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，严禁穿带钉鞋在防水层上走动，发现防水层有破坏时及时修补

B、为保护好防水层，本工程洞内二次衬砌钢筋绑扎时端头均安设橡皮帽；杂散电流钢筋焊接作业，采用移动保护板保护。

A、防水板铺设超前二次衬砌施工10m，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板。

B、防水板纵横向铺设长度可根据隧道断面大小，二次衬砌混凝土施工循环灌筑长度等因素决定，铺设前，先行试铺，并加以调整。

C、防水层在下一阶段施工前的连接部位注意加以保护，不得弄脏和破坏。

防水板的检查方法详见附表十五。

A、固定点间距：固定点间距应符合规范要求，一般拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1m、底板1.5～2.0m，凸凹变化点应增加固定点。

B、与基面密贴：用手托起防水板，各处均与基面密贴，不密贴处小于10%。

C、焊接质量：防水板焊缝宽度≥2cm，搭接宽度≥10cm，焊接应平顺、无波纹、颜色均匀透明、无焊焦、烧焦或夹层。进行充气实验时，充气压力为0.12～0.15MPa，稳定时间≥5min，允许压力下降≯20%，直到达到要求为止。

为回填暗挖隧道二衬混凝土与防水板间的空隙，在拱顶、起拱线、直墙中部预埋φ42注浆管，L=0.6米，纵向间距3米。衬砌完成后压注水泥砂浆，达到防水抗渗目的。

(五)、特殊施工部位防水措施

变形缝部位防水除了连续铺设防水层外，还需采取以下处理措施：

(1)、在变形缝部位设置中埋式止水带。

(2)、变形缝内侧采用密封膏进行嵌缝密封止水，密封膏要求沿变形缝环向密封，任何部位均不得出现断点，以免出现串水现象。

(3)、结构施工时，在顶板和侧墙变形缝两侧的混凝土表面预留凹槽，凹槽内设置镀锌钢板接水盒，便于渗漏水时将水直接排到两侧的排水沟内。

(1)、对施工缝进行全断面人工凿毛，但要注意粘贴止水条的位置不要凿毛以确保粘贴紧密。

(2)、清除预留槽内浮渣、尘土，做到预留槽内清洁、坚实、粗糙。若有蜂窝，麻面、裂口等必须用成品环氧树脂砂浆修补后再嵌填聚胺脂密封胶封端。

(3)、撕掉遇水膨胀止水条剥离纸，按照分段确定的标高、位置采用胶粘贴于已浇筑的混凝土施工缝凹或凸面。

(4)、对于内衬墙的水平施工缝固定好的止水条后，先采用20mm厚1：1的防水砂浆封堵密实后再继续向上灌注，其目的是补充首层混凝土捣固时施工缝处少量的砂浆损失。

(5)、施工缝中遇水膨胀止水条交叉或接头处不用搭接，而采用平铺粘贴成一体。

(6)、施工缝预留槽由模板的凸起部分形成，止水条、聚胺脂密封胶、环氧树脂等材料必须征得驻地监理工程师的验收同意后才可用于本工程。施工缝防水见附图二十四。

3、预留孔、预埋件、穿墙管的防水处理

防水砼结构内部设置的预留孔、预埋件，尽量避免触及模板。必须触及时采用下列措施：

(1)、预埋件或套管加焊金属止水环，且焊缝必须满焊；

(2)、预埋件或套管上兜绕裹紧遇水膨胀橡胶止水圈或遇水膨胀腻子止条一圈；

(3)、穿墙管采用固定式防水法，主管在浇注砼前固定在钢筋骨架上，止水环与主管连续满焊，并做防腐处理；

(4)、在贯通结构的管子和柱子部位，将防水板切成贯通部位模样后施工，管材周围用防水油膏包住，将缝隙完全密封。

穿墙件防水示意见附图二十五。

1、保证地下人行通道结构的稳定和施工安全。

2、确保邻近建筑物、道路及地下管线等周边环境的正常使用。

3、根据监测结果，分析可能发生危险的征兆，判断工程的安全状况，采取措施，遏止危险的趋势，确保施工及周边环境的安全。

4、以施工监测的结果指导现场施工，进行信息化反馈优化设计，使设计更切合实际，安全合理，有利施工。

(二)、监控量测组织管理体系

根据招标文件的要求，建立专门施工监测组织机构，施工监测组织机构图详见附图三十。

监控量测及信息反馈小组由具有丰富施工经验、监测经验以及有结构受力计算、分析能力的工程师负责,对地下人行通道施工全过程实施跟踪监控量测，并将其作为一项重要工序纳入施工组织中去，随时掌握施工中支撑结构、地表建筑及地下构筑物的受力变形情况，并反馈给施工作业班组及设计单位、监理部门，及时调整支护参数和施工步骤，改进施工措施，确保邻近建筑物及地面沉降值、支护变形值等均在设计和规范允许范围内，控制并降低工程施工时对周围环境的影响。

针对本标段的工程规模、施工方案及工程监测项目的特点建立专业监控量测小组，监测小组成员3人，由一名技术人员担任小组长，配置2名熟悉监测业务的监测工。监测小组负责监测点的布置、元件埋设、量测数据的收集及初步整理工作，监测施工流程图详见附图三十一。

为保证量测数据的真实可靠及连续性，制定以下各项措施：

1、量测设备、元器件等在使用前均已检校合格。

2、量测仪器由专人使用、专人保养、专人检校。

3、制定切实可行的监测实施方案和相应测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划中。

4、量测数据均要经现场检查，室内两级复核后方可上报。

5、各量测项目从设备的管理、使用及资料的整理均设专人负责，确保数据资料的连续性。

6、量测数据的存储、计算、管理均采用计算机系统进行。

7、监测组与监理工程师密切配合工作，及时向监理工程师报告情况及问题，并提供有关切实可靠的数据记录。

8、各监测项目在监测过程中必须严格遵守相应的实施细则。

9、针对施工各关键问题开展相应的QC小组活动，及时分析各项信息，指导施工。

(三)、监控量测项目、方法与频率

1、监控量测项目、方法与频率

监控量测项目、方法与频率见附表二十二。

根据招标文件及有关施工规范，设立三级管理制度作为监测管理方式，见附表二十三。

允许位移值Un的取值，也就是监测控制标准。根据招标文件、类似工程经验及有关规范规定，提出控制基准见附表二十四。

各监测点的布置基本按如下顺序进行：

①、先期布设洞外地表沉降、邻近建筑物沉降及各种管线监测点。

②、主通道施工时，同步埋设洞内变形测点。

③、地表沉降、建筑物沉降及各种管线监测点的初始值在隧道开挖前进行。

④、洞内变形监测点的初始值在隧道开挖后立即进行。

①、先期布设地表沉降点、建筑物沉降点及各种管线监测点。

②、支护结构及坑内外加固施工完后，钻孔埋设坑内分层沉降管及坑外的水位孔、测斜管、土压力盒埋设。

③、基坑开挖前，应测出各测试项目的初始值。

④、钢支撑施工时，同步安装轴力计及钢筋计。每根支撑上受力前，需完成轴力测试仪器的安装工作，并测出初读数。

设备安装好后做好标记，并设醒目标识，加强测点的保护工作。测点如有损坏及时采取有效措施补设。

(3)、监测警戒值的设定

①、地表最大沉降量δm≤0.2%H（H为基坑开挖深度），速率≤2mm/12小时，不报警。

②、支护结构最大水平位移≤0.3%H（H为基坑开挖深度），速率控制在2mm/12小时；如果在原本光滑变化的曲线上出现明显的拐点变化，也要作报警处理。

③、刚性管线的允许张开值(≤6mm，因此，管线的局部最大沉降量≤10mm，变化速率≤2mm/12小时。管线变形警戒值由累计变化量与变化速率二个量控制某办公楼施工组织设计方案.doc，根据以往同类工程的经验，本工程累计变化量大于8mm或日变化量大于2mm作为警戒值。

④、建筑物沉降警戒值为δ/h＜1/1000（δ为差异沉降值h为建筑物长度），允许最大倾斜为1/2500，根据测点之间的距离控制差异沉降值的警戒值或根据设计的要求确定警戒值。

⑤、实测轴力大于设计轴力的80%时要报警。

⑥、天气正常情况下,水位日变化下降值0.5米,要报警。

(4)、监控量测反馈程序

测数据及时进行整理,绘制位移或应力的时态变化图,适时进行回归分析，以预测该测点可能出现的最大位移或应力值，掌握位移及应力变化规律，评价施工、结构及可能影响的构筑物的安全度，通常采用的回归函数有：

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