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（五）主要构件制作方案

吊车梁制作工艺流程图：

下料→切割→翼板、腹板接料→组焊H型钢→矫直→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装

1.2.1材料定尺：吊车梁的翼缘板、腹板要根据实际尺寸定尺；定尺时，宽度方向应留出30～50mm余量，长度方向应留出50～100mm余量。

1.2.2号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割某框架结构住宅楼小高层脚手架施工方案.doc，其允许偏差为±2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。

1.2.3吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3跨范围内，应尽量避免拼接。上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。与加劲肋亦应错开200mm以上。

1.2.4吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，应予焊透。

1.2.5吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。

1.2.7焊缝质量等级要求：

(1)吊车梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；

(2)除(1)项以外焊缝质量均为二级。

1.2.8吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。

1.2.9吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。

1.2.10吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。

1.2.11当支座板采用铸钢时，其上、下平面应加工刨平，故铸件铸造时，应留有加工余量。其他有机械加工要求的零件在下料时，亦应留有加工余量。

1.2.12吊车梁的下翼缘板（受拉），不得焊接悬挂设备的零件，并不宜在其上打火或焊接夹具，吊车滑触线架只允许连接在中间加劲肋上。

1.2.13边列制动梁槽钢的工厂拼接，可采用钢板搭接拼接，焊缝与拼接板必须与槽钢等强度；槽钢的工厂拼接亦可采用对接焊缝拼接，焊缝的坡口形式按第4条要求处理，必须焊透槽钢的全厚度，焊缝质量等级为二级。

1.2.14组对后的H型梁纵向，每隔500mm设置一道临时斜撑，防止变形。

下料→切割→翼板、腹板接料→组焊H型钢→矫直→制孔→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装

3.2.1H型钢制作工艺及技术要求参照前面的格构式钢柱。

3.2.2平台梁的钻孔应在H型钢焊接并矫直后，在摇臂式钻床上进行。

3.2.3平台杆件复杂，详图工作工作量大，应仔细做好构件编号工作，以便于进行详图设计。

3.2.4做好构件出厂计划，注意构件出厂的先后顺序，以配合设备安装，保证设备不落地。

3.2.5平台梁接料时，应采用标准接头。

3.2.6当平台梁截面高度较大，其腹板需要接料时，应采用下图所示方法接料。

钢桁架制作工艺流程图：

4.1.1起拱高度应在设计要求的基础上增加L/500(L为屋架跨度)。

4.1.2每榀屋架分为两个半榀制作。

4.1.3组装时应按1：1进行放样。

4.1.4应按下面方法进行组装：

(1)小批量的桁架，屋架，支撑等采用地样法进行组装；

(2)大批量的桁架，屋架等采用胎具装配法或仿形复制法进行组装；

4.1.5型钢的接头应采用标准接头。

4.2.1H型钢制作工艺及技术要求参照前面的格构式钢柱。

4.2.2墙皮柱断面较小且长，需进行分段制作，分段接口形式采用Z型，翼板与腹板错口大于250mm。

4.2.3墙皮柱组成部分主要有柱脚、檩托、柱间支撑，以及与主厂房柱、吊车梁、屋架等的连接件。其散件较多，在制作时应避免漏项。

4.2.4根据墙皮檩条方向确定檩托板方向，避免将其装反。

4.2.5墙皮檩条根据图纸尺寸定长，确定拉条孔位后统一订货；同时注意阴阳角位置，檩条长度及连接方式。

箱型钢构件制作工艺流程图

5.1箱形钢构件制作技术要点：

5.1.1箱型钢柱的上、下盖板开45度坡口。

5.1.2对于未装配隔板的一侧，要预先放入支撑板，防止在焊接过程中箱型柱在得到较大的热输入量时变形。

5.1.3在侧板组装前，要在上盖板侧预划线并装配上固定上盖板的垫板。隔500mm放置一个，一定要错开隔板位置。

5.1.4电渣焊的一侧，隔板两边的封口板一定要确保平整，防止焊接时熔水溢出。封口板采用厚度为20mm的钢板。

5.1.5钢箱柱主焊缝采取CO2气体保护焊打底，保证焊透。

5.1.6注意焊接过程中的变形问题，埋弧焊采用对称焊接防止钢箱扭曲变形，电渣焊后采用在隔板的另一侧采用火烤的方法纠正变形。

5.1.7装配时，先将隔板与封口板装配在一起，装配缝隙良好，并保证端面平整。

5.1.8引弧板和引出板装配也要保证装配缝隙良好。

5.1.9在每道工序施工前都必须对其材质、规格及质量标准核实后方能施工。

5.1.10气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净并进行烘烤去除表层水份，防止切割产生气孔，同时切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱。如果出现1～3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整。坡口不宜超过1/10，当缺棱沟槽超过3.0mm则应用Φ3.2mm的低氢型焊条补焊并修磨平整。切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅等。

5.1.11板材一般采用气割，不宜采用剪切。

5.1.12冷矫正后钢材表面无明显的凹痕损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。热矫正时，加热温度不得超过800℃。在垫平矫正后应缓慢冷却，严禁用冷水急冷。

5.2加工简图及坡口形式

钢结构焊接工艺流程图：

1、焊接材料的选用原则

1.1焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。

1.2本工程按设计图纸要求，焊条、焊剂型号选用如下：

1.3不同强度的钢材进行连，接焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。

1.4焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别，型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面，墙面均大于300mm。

1.5焊剂，焊条，粉芯焊丝，瓷环在使用前必须产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干.无特殊要求时，焊条，焊剂，瓷环烘干按下表的规定进行。烘干后的焊条应放在100～150度的保温箱(筒)内，随用随取.碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。

2.1施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合要求，应进行修整，合格后在进行焊接。

2.2对接接头，T型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口形式应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应不小于25mm；自动焊引出板长度大于或等于150mm，焊缝的引出长度应不小于100mm；焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切除，并且沿受力方向修磨平整。

2.3焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。

2.4多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应减少清理，检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。

2.5要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真清除根部的熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进行焊接。

2.6焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

2.7转角处角焊缝要连续施焊，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝端部应等于10mm。弧坑应填满。

2.8定位焊的条件，要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊接提高15～15/100，防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，长度大于40mm，间距500～60mm。正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣，裂纹等缺陷。

2.9焊缝出现裂纹应及时反馈到技术质量科，生产科，查清原因，定出返修工艺措施，报请主任工程师批准，再进行处理。

2.10焊缝返修应按返修工艺进行，返修部位焊接应一次完成.同一部位(焊缝正面，表面各做为一个部位)焊缝的补焊次数不宜超过两次，若超过两次必须报请主任工程师批准，才能进行。

2.11雨雪天气、六级风、环境湿度85～100以上不得焊接；手工电弧焊三级风以上，二氧化碳气体保护焊一级风以上要采取有效的防风措施。

3.1手工电弧焊工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。焊接层次；焊条直径与焊接电流匹配参数可按下表进行选择，实际焊接工艺评定后再正式发出。

焊条直径与焊接电流匹配参数

3.2焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择(见下表)。平焊时直径可选大一些，立焊时直径不应大于4mm；仰，横焊时焊条直径最大为4mm；多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径3.2～4.0mm。

埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数可按下两表表进行选择；焊接速度应由试验得出，可在24m/h～36m/h之间进行选择；焊丝伸出长度直径2～3mm，伸出长度为20～30mm。直径4～5mm，伸出长度为20～60mm。

焊接电流与焊丝直径匹配参数

焊接电流与电弧电压匹配参数

3.4 CO2气体保护焊

二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等。焊丝的直径要根据焊件厚度选择，薄板选用焊丝直径0.8～1.0mm，厚板选用焊丝直径1.2～1.6mm。不同直径的焊丝与焊接电流匹配参数可按表进行选择。短路过渡焊接时焊接电流与电弧电压匹配参数可按表进行选择。焊接过程中应尽量使焊丝伸出长度保持不变，短路过渡焊接时焊丝伸出长度为6～13mm。

焊接所用的气瓶上必须装有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5/100，使用前做放水处理，压力小于1MPa时应停止使用；对细焊丝(直径小于2.0毫米)的气体流量宜控制在10～25L/min，焊丝直径大于2.0mm时的气体流量为30～50L/min.二氧化碳气体保护焊焊接电源，必须采用直流反接。

焊丝与焊接电流匹配参数

焊接电流与电弧电压匹配参数(短路过渡)

为保证焊接质量，接料时钢板反面采用碳弧气刨清根，碳弧气刨应采取直流电源、反接电极、碳弧气刨工艺参数可按表进行选择.碳弧气刨操作时碳棒与工件的倾斜角度应符合表的要求。

a.连接好各部分接线及铜引弧块，然后调整好焊丝。对于较大的箱形柱，同一隔板的两侧电渣焊焊缝要两台焊机同时焊接；

b.调整熔嘴，使之处于焊道的中间位置，然后摆动并调节，使之与焊道边缘相距2～3mm；

c.按上面的焊接参数表所设定的焊接规范开始焊接，随之加入少量焊剂约15g及焊丝段；

d.若焊接过程中出现熔池泄漏，则需迅速逐步少量加入焊丝段及焊剂至停止，若仍泄漏则停止焊接并提升熔嘴，加入适量焊丝段及焊剂，然后引弧焊接。同时对起弧部位作出标记，作为检验重点部位；

e.焊接至距焊缝顶部100mm时加入少量焊剂，并安装息弧块，待焊至焊缝顶部时停止摆动，加入少量焊丝段及焊剂，焊至息弧块顶部时停止焊接，提升熔嘴；

f.拆除铜引弧块和息弧块，然后切割掉引弧及息弧部分，砂轮打磨平整。

3.7焊接线能量的控制

3.7.1埋弧自动焊对接焊缝，首道焊缝不宜超过25KJ/cm，其余各层焊缝不宜超过50KJ/cm。

3.7.2埋弧自动焊船形焊位，焊接线能量不宜超过50KJ/cm。

3.7.3手工电弧焊及二氧化碳气体保护焊对接焊时，线能量不宜超过40KJ/cm；横角焊，立角焊，仰角焊线能量不宜超过30KJ/cm。

3.7.4预热及层间温度：

Q235钢大于36mm焊前应预热，预热温度100～150度；

Q345钢当厚度大于30mm且小于50mm时，焊前应预热，预热温度80～100度；厚度大于50mm时，预热温度为100～180度。

每侧两倍板厚，最小不小于100mm。层间温度应控制在100～150度，温度太高要暂缓焊接，温度太低要重新进行预热，无论什么情况层间温度不能大于230度。

4.1.1拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口；焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。

4.1.2H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方向和顺序见下图。

4.1.3钢屋盖桁架的焊接，从中间向两边对称焊接，先焊下弦节点，后焊上弦节点，同一根腹杆上的两端节点不允许同时施焊。焊接顺序见下图。主要采用CO2气体保护焊焊接。

5.1焊接质量检查按以下标准执行：

《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205—2001

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345

《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 》 GB3323

5.2质量等级及标准：

根据设计图纸要求，本工程焊缝质量检测按以下各表执行

(2)一级，二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定

(3)焊缝外观质量标准应符合下表的规定：

二级、三级焊缝外观质量标准（mm）

(4)对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定：

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差

(5)部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定：

部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

6、焊缝外观缺陷的返修方法

6.1对焊缝余高过大、焊缝过宽、电弧擦伤、飞溅、焊瘤等采用砂轮打磨平整。

6.2对于错边采用加焊或砂轮打磨，使焊缝的两边过渡平顺。

6.3对焊缝表面高低差和宽度差，过高或过宽焊缝用砂轮打磨；过低或过窄的焊缝采用信焊条按工艺补焊。

6.4对未焊满，咬边的焊缝采用焊接补焊；焊前该预热的要按规定进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，焊后做去氢处理。

6.5对表面裂纹、表面夹渣、表面气孔、弧坑裂纹应按无损检验显示缺陷的处理方案返修。

7、无损检验显示缺陷的返修

7.1根据无损检验的结果，找到缺陷位置，确定缺陷类别，分析原因，制定返修工艺，由有经验的焊工持证返修。

7.2局部加热，碳弧气刨清除缺陷，焊缝两端各刨去50mm，两端应磨成圆口。

7.3补焊前局部预热温度要比规定温度高50度进行预热，补焊时采用较小的焊接线能，第一道焊道的焊接电流略大一些，以保证焊透；严格控制层间温度，道道焊迹应用小尖咀锤打击焊缝，焊后做去氢处理。

7.4磨光返修部位的表面。

7.5无损探伤检验返修部位。

（八）构件焊接变形的预防措施及治理方法

1、焊接变形造成的原因

1.1焊条的材质，性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条与母材应等强或略高于被 焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。

1.2拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因子中失稳下坠，造成拼装构件焊接处弯曲变形。

1.3焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。

2、焊接时应采取相应的反变形措施：

2.1焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。

2.2取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢，箱形梁柱，拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。

2.3刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后，再进行焊接。

2.4反变形法：拼装时，可根据施工经验或以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。

3、焊接变形的治理方法：

构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。

构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行：

a.先矫正总体变形，后矫正局部变形；

b.先矫正主要变形，后矫正次要变形；

c.先矫正下部，后矫正上部变形；

d.先矫正主体结构，后矫正副件。

矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件。也可以利用固定的反力架，液压式或千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。管类材料或构件矫正时，应做专用胎具，防止矫正时把管顶瘪；

条形钢构件的变形主要采用火焰矫正，用新的变形来代替原有的变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三角形或线形加热，加热温度700～800℃之间，严禁超过900℃正火温度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰矫正构件根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离。

3.4火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法：

当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：

构件变形比较严重，并且兼有死弯；

变形构件截面尺寸较大，校正设备能力不足；

构件变形方向有两个及其以上的不同方向；

用单一矫正方法不能矫正的变形构件。

1、构件除锈方法及检验标准

1.1本工程所有构件表面基层处理均采用机械抛丸机除锈；喷砂设备选用钢板清理机、型钢清理机进行加工。对于不时适用钢板清理机、型钢清理机进行加工的构件，采用手动喷砂清理机进行处理。

1.2处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽；钢构件表面除锈等级应达到Sa2.5级标准。

1.3检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

1.4钢构件表面除锈质量检查确定应由监理、建设单位、施工方共同确认。

2.1油漆：所有钢结构的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。

2.3涂装前应对外观进行检查，基层上不得有污浊，砂粒及油脂附着物以及露水，霜等结成的水分；焊缝周围不得有飞溅、焊疤、药皮等。

2.4涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂或手工涂刷。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外，保持厚度均匀一致，不漏刷，不流坠为准。第一遍底漆干后，经用细砂纸打磨，除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。

2.5涂刷面漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同。

2.6对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应按正常涂装工艺过程要求，及时补刷好。应按施工图中说明，安装前不得涂装的部位不得涂装；安装焊缝处应留出30～50mm，不涂装，对禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过界以及错涂。

2.7涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好，膜最大厚度应≤30μm。

2.8涂装后，应在构件上标注构件的原编号（设计图纸上的编号），对有组装要求的构件，标注组装符号。

2.9存放：钢构件应根据加厂的实际情况以及出厂的前后顺序按种类、型号分区存放；大构件在下，小构件在上；钢构件底层垫枕就在足够的支承面，并防止支点下沉；相同型号的构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止压坏变形。

2.10构件在运输过程中应防止碰伤、变形或打捆绑钢绳的勒伤。

2.11涂装地点的操作环境和成品保护要严格要求，其操作环境和保护要求如下：涂装油漆工作地点温度应在5～38℃之间。

(1)空气相对温度不应大于85%；

(2)雨天和基层表面有结露时不做涂装油漆工作；

(3)涂漆后4小时内严禁雨淋及潮湿；

(4)涂刷油漆前后严格风力作用，免受沙粒、尘土、油污等污染。

(5)冬季施工应严格控制涂装的时间。

(6)配制好的油漆不宜存放过久，使用时不得随意添加稀释剂。

110kV线路工程定向钻施工方案.doc3、钢构件涂装检验标准

3.1涂装后外观检查：

涂装结束后要对构件表面进行如下检查：

(1)构件表面应均匀，颜色基本一致，无明显色差和失光；

(2)构件表面不应有漏涂，误涂；涂层不得有脱皮和返锈；

(3)涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、气孔、裂纹；

(4)构件表面不应有脏物粘附和污染；

(5)检查数量：全数检查；

SL 757-2017标准下载(6)检验方法：观察检查。