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矿业球团二系列施工组织设计首钢矿业公司球团二系列工程
焙烧系统施工组织总设计
北京首钢冶建机电设备安装分公司
第一部分 工程概况……………………………………………1
三大主机系统工艺设备清单
121M2球团环冷机设备清单
第二部分 编制依据……………………………………………7
第三部分 施工组织……………………………………………8
第四部分 焙烧系统施工组织总平面设计……………………10
第五部分 前期施工准备………………………………………11
第六部分 焙烧系统土建工程施工组织设计…………………12
第七部分 链篦机钢结构、设备安装工程施工组织设计……20
第八部分 回转窑设备安装工程施工组织设计………………30
第九部分 环冷机设备安装工程施工组织设计……………43
第十部分 给排水工程施工组织设计…………………………57
第十一部分 主要施工设备机具………………………………59
第十二部分 工期保证措施……………………………………64
第十三部分 质量保证措施……………………………………64
第十四部分 安全保证措施……………………………………66
第十五部分 环保文明施工保证措施…………………………67
第十六部分 焙烧系统施工进度网络…………………………67
第一部分 工程概况
根据首钢“十五”规划，在矿业公司球团厂现有生产能力的基础上，新建200万T/年，规模的球团生产线，使矿业公司形成300万T/年球团矿的规模，成为首钢的优化矿源基地。
新建球团二系列工程，采用改进的“链篦机—回转窑—环冷机”生产线，位于一系列东侧，南移，其东侧是联合泵站、喷煤塔、煤制粉和热风炉，所以，球团二系列焙烧系统，即三大主机是在宽28米，长143米的小矩形天地里，完成其土建基础，链篦机钢筋砼厂房框架施工，钢结构和设备安装调试，同时必须保证球团一系列正常生产及其生产通道，使其施工现场更加狭小，不便于施工。
本工程的建设单位为首钢矿业公司，设计单位为北京首钢设计院，鞍山冶金设计总院，监理单位为：北京恒屹工程监理公司和中冶集团鞍山四达工程建设监理总公司。
机电部分（详见设备清单）:
链篦机：1665T（包括放散、烟囱）
回转窑：1540T(含头尾密封系统，不含平台、耐火材料)
环冷机：833T（含耐火料252T）
1、链篦机：预埋螺栓3.34T；C30砼635m3，C25砼85m3，
C20砼1313m3，钢材629吨。
2、回转窑：夯填土方230m3，钢筋砼设备基础1295m3；
预埋螺栓2.87T，钢筋砼有梁板223m3；钢构件27.0T。
3、环冷机：挖土方2100m3；新浇筑C20S6砼1163m3；C20砼230m3；钢结构制安151吨。
合计：砼5244 m3，钢材800T。
三大主机系统工艺设备清单
121M2球团环冷机设备清单
1、窑筒体 φ5.9×38M 1 328286 X2165B17
2、窑头密封罩 1 41917 X2165B18
3、一挡支承 1 199229 X2165B19
4、液压挡轮 （含液压传动） 1 19411 X2165B20
5、二挡支承 1 202047 X2165B21
6、窑尾密封罩 1 39679 X2165B22
7、传动装置 （含液压传动） 1 106212 X2165B23
8、窑位检测 1 1.69 X2165B24
9、干油润滑系统 （含干油泵） 1 747 X2165B25
10、液压系统 1 14794 X2165B26
第二部分 编制依据：
根据北京首钢设计院设计的：
球团二系列工程焙烧系统工艺图X2165G1
球团二系列工程链篦机系统工艺图X2165G3、G4
球团二系列工程回转窑系统工艺图X2165G5
球团二系列工程环冷机工艺图 X2165G6
球团二系列工程风机及管道安装图 X2165G6
根据鞍山冶金设计总院设计：
根据国家现行的冶金设备安装施工及验收规范和水泥设备安装施工及验收规范，以及有关的技术标准；
根据建设安装原球团一系列工程和球团多次改造施工的技术经验；
根据现行大型吊装运输设备、精密测量设备的采用和先进的安装技术工艺；
根据我公司和中材建设工程公司良好的技术协作；
根据我冶金建设公司（三建设）近年来全体员工素质的提高、施工技术的日益提高，特别是我们为建设矿山，服务矿山，保证矿业满意的精神追求。
1、计划工期：2002.7.15至2003.1.20，日历天数190天。
2、工程质量：单项工程质量合格率100%，优良率85%。
3、为适应本工程大体积砼的浇筑，在原预制公司院内设置搅拌站一座，生产能力40 m3/h。砼水平运输采用砼罐车，浇筑时用移动式砼泵车配合。
4、依现场实际情况钢构件安装时用汽车吊进行配合。
5、施工顺序，以回转窑基础为主控点，保证回转窑的安装调试，以链篦机室为主线控制整体施工进度，环冷机基础穿插进行施工。
6、焊接工字钢的制作，委托首钢金结厂。
7、球团二系列工程、焙烧系统含括了三大主机的土建施工、钢结构制安、设备安装调试、耐火内衬的全部重要工程、土建大体积基础浇灌施工、回转窑重大设备吊装、三大主机测量找正、精密调试，其质量是信誉，工期是效益，更是球团竣工投产、达产的前提，为此，必须做好施工组织和前期施工技术准备，科学严密的组织施工，精心操作，严把质量关，确保工程质量优良和施工安全。
在本工程中采用项目施工法，成立“球团焙烧系统项目经理部”，选派具有丰富同类工程施工经验的一级项目经理任项目经理，项目经理对焙烧系统工程全面负责，在公司范围内择用管理人员，精心组织，科学管理。确保工程优质、高效、安全完成。项目经理部组成见下表：
第四部分 焙烧系统施工组织总平面设计
基于确保球团一系列正常及其生产通道，二系列焙烧系统整个施工过程完全处于生产的包围之中，为此，焙烧系统施工总平面（见附图）布置是：
在二系列链篦机厂房东侧，布置一塔吊FO/23B （145T.M），最大起重量10T，最大起重臂长50M，在链篦区域需要，确定起重臂长，配重臂12M，土建、安装共用；
在制粉间与喷煤矿塔处设12×8M，N1，回转窑筒体检查预装平台；在联合泵站前设12×8M，N2检查预装平台，以保证回转吊装的连续性；
回转窑设备进场通道是本工程的一难题，特别是6段窑筒体，两个托架和大齿圈进场，通道最小宽度要7.5M较理想，通道是联合泵站与喷煤塔楼间通道，从制粉间至喷煤塔楼处拐弯，其转弯半径小，难以转弯，最好在球团厂外公路接引至球团厂内公路，如图，大可方便通行，但需拆一段球团厂围墙，修此路土方量，可用山劈土和废石碾压，其土石方量需实勘，长约50M。
其它设施，如土建施工料场，电焊机房，小组装平台、材料库、办公室等，在单项施工组织设计中另详。
第五部分 前期施工准备
焙烧系统工程施工，分为两个阶段，前一阶段为三大主机基础、链篦机标高9.5以下钢混框架的土建施工阶段，后一阶段，即钢结构、设备安装调试阶段。首先进入施工现场及其前期准备，是土建施工工序，包括施工机具设置，料场规划、施工道路硬化、场地平整、施工区域围护，办公及生活设置规划，详见土建施工组织设计及施工现场总平面布置图。 为链篦机土建施工方便，在土建施工前期即在链篦机东侧布置塔吊。
土建基础施工完毕，即进行第二阶段施工准备：
在链篦机厂房内标高16.50M平台上，设置一自制LK8M 5T电葫芦易门架，见附图，篦床预装检查平台的搭设在链篦机单体施工组织设计中另详。
为回转窑筒体检查及窑头、尾卡口铁组装用平台见总平面图，其具体做法如下：
平整夯实，达正式工程回填夯实要求，承载按1T/M2碾压；
铺厚400mm碎石碾压；
间距500mm横铺道木，其上同间距竖铺P43，旧钢轨（不准有缺陷）；
在钢轨上用水准仪测平，标高差2mm；
为设置激光经伟仪，需在环冷机标高8.37M钢平台上，靠近窑头处设置激光经纬仪操作室，用轻型角钢、薄钢板和玻璃棉毡建造，须防风雨、保温，届时按实测位置确定搭设。
制作回转窑筒体吊装就位用临时支撑钢架4个，备用2个，共6个，见附图，支撑钢架与滚动支座间调整支座按实际定。
制作回转窑筒体吊装就位用滚动支座12套，备用 2个，共14个，见附图。
回转窑筒体接口组对卡具，如结构厂能提供最好，否则，需前期准备，见附图。
回转窑筒体焊接，防风雨、保温棚，可制作2套，见附图，不进入冬季施工焊接，可不考虑保温。
第六部分 焙烧系统土建部分施工组织设计
1、首钢球团厂球团二系列三大主机建安工程为球团二系列改造焙烧系统的主体部分，三大主机主要包括链篦机，回转窑和环冷机，具体工艺流程是，生球团在链篦机上干烧和预热，在回转窑中焙烧，固结，在环冷机冷却，形成成品球，此部分是整个球团生产线的核心，本工程的建设单位为首钢矿业公司，设计单位为北京首钢设计院，鞍山冶金设计总院，监理单位为：北京恒屹工程监理公司和中冶集团鞍山四达工程建设监理总公司。
2、链篦机主厂房长68m，宽16m，建筑面积1966m2，建筑檐口标高为▽25.70，±0.00相当于绝对标高80.20m，其中1#~9#线▽9.500m以上墙体和屋面为彩色压型板，9#~12#线▽16.50m以上墙体和屋面为彩色加芯板，彩色压型板均为浅蓝灰色。
链篦机主厂房结构为钢筋砼框架，1#—10#线为一层砼框架平台顶标高为▽9.50m，▽9.50m以上为钢框架结构，靠A、C列两侧▽12.5、▽16.5设钢平台，11#—12#线砼框架分▽7.5m、▽12.5m、▽18.90m三层，▽18.90以上为钢框架；横向柱距为8m,纵向柱距最小5m，最大为9m。
变压器为低压配电室墙体为红砖墙；备件室、控制室及11#—12#线标高7.5—▽16.5m墙体为50#加气砼砌体。
主厂房基础为钢筋砼独立柱基础，基础底标高为▽—3.00m（6#—9#B列基底标高▽—4.2），主厂房内设有3个风机基础底标高为▽—3.0m，地基承载力标准值≥300Kpa，依招标文件，地基处现已完成，满足设计要求，结构的抗震等级为三级，抗震设防裂度为7度，基础砼为C20，框架砼为C30（11#—12#框架为C25）。
主厂房内靠1#线有一散料钢仓，仓顶标高▽8.00仓底口标高▽3.55，钢仓呈倒锥形，料仓内衬t=10mm厚16Mn钢板。
主厂房外侧设管道支架，支架顶柱高最低▽3.00，最高为▽20.77m。主厂房内共设3台单轨吊在▽24.52米，10线B、C列之间设3t环形单轨吊1台；▽8.00A、B列与B、C列之间各设10t单轨吊1台。
3、回转窑基础由Ⅰ号和Ⅱ号基础两部分组成，结构形式为钢筋混凝土大块基础，基础底面标高为▽—2.5m，顶标高约▽8.00m，走台及操作平台均采用钢结构，标高为▽8.7m和▽7.7m。基础砼为C20。两个基础的砼结构筑量合计1500多立，预埋螺栓2.8T，最大M56单根重45公斤，最小螺栓为M20。依设计及相关规范要求需对砼的碱含量进行控制，砼基础施工时，不宜留施工。
Ⅱ挡支承基础▽7.00位置设3t单轨吊1台。
基础上部▽8.37m平台为钢结构形式，平台中心为6.0×6.0m的框架结构，框架柱采用钢管立柱，框架梁为焊接工字钢梁，外围钢柱采用H型钢平台连接。
环冷机及其附属设备基础的地基承载力标准值≥170Kpa，基础的砼为强度等级C20，环冷机基础为抗渗砼抗渗等级S6。
（1）链篦机室及回转室基础土方开挖完毕，地基处理完成。
（3）链篦机室主体为框架结构，其中下部为砼框架上部为钢框架结构，现场安装焊缝多。
（4）主要的围护结构为彩板，部分为砌体围护。
（5）地下基础平面部分相重叠，不同的基础需同时浇筑砼。
（6）单个钢筋砼基础的砼浇筑量过大，属大体积砼。
（7）施工现场狭窄，施工范围大。
（8）施工地区无大型搅拌站，需设置搅拌站自行搅拌砼。
（9）工程预埋件，预埋螺栓，预留螺栓孔量大。
1、砼采用集中搅拌，在原预制公司院内设生产能力不低于40 m3/h的搅拌站，砼罐车水平运输，浇筑配以砼泵车。
2、环冷机基础抗渗砼，分两次浇筑，在距底板300高的墙体位置留水平施工缝。
3、回转窑基础砼，其中Ⅰ号和Ⅱ号基础分三次浇完，定型小钢横板支模。
4、链篦机基础遵循先浇深基础后浇浅基础，先主体附属的原则。
5、钢结构主要在场外进行加工制作组装，尽可能减少现场组装，以减少场地的占用。
6、环冷机基础土方采用日立反铲挖掘机开挖,自卸汽车外排.
1、依招标文件现场“三通一平”工程已完成，并且链篦机及回转窑部分土方已开挖完毕，地基处方已完成，只有环冷机基础土方需进行大开挖，且有大量旧有砼基础需要凿除。
3、旧钢筋砼基础凿除依旧基础数量大小采取不同方法，若凿除量大采用爆破方法，选择有资质的专业爆破队伍拆除，若凿除量不太大，则使用液压镐，人工气焊配合拆除。
4、土方开挖完成后做好护披，基坑内采用基础区域外明排降水方法和井点降水。降水工作要在基础施工完，回填土开始施工时停止。
6、回填土采用级配砂石回填，确保回填土质量。
1、砼进行集中搅拌设生产能力达40 m3/h的搅拌站，砼采用砼罐车进行运输，砼泵车进行浇筑。
2、垫层砼的浇筑，特别是环冷机的皮带机基础及冷风管道外要做砼填充。
3、环冷机基础为抗渗砼C20S6，底板连续浇筑不留设施工缝，在底板以上300mm的围护墙上留没水平方向的施工缝，施工缝处加3mm厚的止水钢板，底板浇砼要控制浇筑顺序，皮带基础或冷风管道底板砼要先浇，但要分层浇筑砼后再进行大面积浇筑砼。
4、环冷机底板砼采用一次到顶斜坡式推进的浇筑方法，砼浇筑方向与皮带机基础方向垂直。每次砼面前进的距离不大于1000mm。
1、钢筋经报材料验合格后，进行现场加工制作。
2、环冷机底板钢筋与回转窑长方向钢筋以及框架梁钢筋采用闪光对焊连接，并配以手工电弧焊，柱的钢筋采用绑扎搭接。
3、回转窑环冷机基础底板双层钢筋采用Φ25钢筋焊制马凳进行支撑，马凳铁通长布置，间1.50m，绑扎上层钢筋前要先对下层钢筋进行确认，检查无误后，方可进行上层钢筋的绑扎，马凳下端加焊Φ20钢筋，保证马凳不与垫层砼接触。
4、在绑扎上层钢筋之前先把底层钢筋保护层垫块垫好，垫块采用梅芯布置，间距不大于900，垫块采用不低于从M10水泥砂浆制作。
7、钢筋的绑扎按现行施工验收规范施工。
8、框架结构钢筋绑孔，要特别加强框架柱的轴线及垂直度控制。
1、模板主要以定型小钢模为主，配以Φ48×3.5钢管做支撑系统。
2、环冷机墙体模板，采用P2015和P2009钢模板支设，横板的加固采用对拉片，对拉片中间钢筋采用Φ10钢筋，其长度比墙体砼厚度小10mm；两端钢板采用厚度不小于1.5mm的钢板制作，墙体模板平面外支撑采用双排钢管脚手架，模板弧度的调整采用Φ25钢筋。具体作法是根据图纸要求弧度，先把钢筋加工成圆弧状的，然后用8#铁丝把钢筋与模板立肋上的圆孔绑扎牢固，绑扎点间距不大于900，沿墙体高度方向，P2015横板不少于3道，P2009横板不少于2道。模板外侧脚手架的立管要与Φ25钢筋肋顶实。
4、框架柱横板采用定型小钢模，满打U型卡子外加井字钢管加固，间距600mm，延框架梁方向搭设双排脚手架，以此控制调节柱的垂直度，柱横根部留清扫口，适当的位置留设浇筑口和振捣口。每个拉模留不少于2个浇筑口。
5、对于断面1.8m高的梁，要在方向设不少于3道对拉片，沿梁轴线方向900一道，模板平直度采用钩头螺栓调直。
（1）螺栓的回固采用角钢制作固定，M56螺栓用L100，其它种类螺栓用L50及L75作固定架。
（2）作固定架立柱的角钢要预埋在下层砼内生根。（见附图）
（3）固定架完成后，先用螺母拧到螺栓上，在螺母两侧夹焊两角钢，角钢与固定架横梁焊接固定，螺栓下端用钢筋在四个方向上与固定架或结构钢筋焊接，以此方法可以保证螺栓稳定。
（4）焊制回转窑，螺栓支架时为保证螺栓的角度准确，要先把横梁角钢调到与设计砼面角度一致的位置，然后用固定螺母角钢的平面与螺母焊牢，再与横梁角钢焊接，焊接完成后，螺栓拧到螺母里，最后再用钢筋把螺栓下端部与固定架焊接。但焊接前要校正螺栓角度。
1、为确保钢结构施工质量，所有的大件及组合构件都委托首钢金结厂加工制作，用汽车运到现场，减少现场的安装焊缝。
2、进场后要对钢结构进行验收检查。
3、钢结构安装前还要对柱脚预埋螺栓及预埋件平面位置及标高进行检查确认，以使发现问题及时解决。
4、钢结构的安装采用50T、25T汽车吊进行配合。
5、链篦机主厂房钢结构安装在▽12.5、▽16.5平台安装完成后进行屋面系统及墙皮系统的安装。
6、钢结构安装完成时要对施工焊缝及漏涂油漆的位置进行补漆。
墙体砌筑开始时要先排砖，并立好皮数杆，红机砖采用一顺一丁三一砌筑法。
1、防水材料检查合格后方可用于工程。
2、选择有资质的专业防水队伍进行施工。
3、防水层基层含水率经检验达相关技术规范要求时方可进行施工。
第七部分 链篦机系统安装施工组织设计
（一）链篦机系统主要包括链篦机本体制安、热风系统、宽皮带及梭式布料器、辊式布料器、拉链机、散料回输送机、助燃风机和风管及各种阀门等，主要设备管道实物量见下表：
（二）链篦机设备概况
规格：4500*53300mm
有效尺寸：4500*50000mm
生产能力：max 303t/h
减速机：TSHK750 i=1067 2台
轴冷却水：净环水t=330℃ P=0.3MPa
链篦机为全封闭式设备，按工艺由尾部至头部，即按链篦机运行方向分为四个工艺段，即：鼓风干燥段8M，抽风干燥段12M，预热Ⅰ段9M，预热Ⅱ段21M；还有后部尾轮区段3M，前部头轮传动区2.5M，该机有40根钢结构柱，沿链篦机纵向两列排列，通过横梁连接，形成框架式结构，柱脚安装在标高12.69M，框架结构高9970mm，在柱脚横梁上装置固定篦筛和灰筛，两侧共38套，篦床上表面标高17.775M，头轮传动中心线标高17.205M，篦床上托轮轴中心标高17.3M，篦床下托轮轴中心标高13.32M，篦床上表面至下表面间距3.8M，其间为风箱共17个，除尾部鼓风干燥段最后一个风箱为2M外，其余为3M，风箱鼓、抽风接管中心标高15.50，风箱为焊接件，壁厚为8mm。头尾密封及各工艺段密封均为活动式密封。炉罩为箱形结构，用隔墙隔开各工艺段，鼓风干燥段顶部设两个排气烟囱。预热Ⅱ段顶部设有事故排放烟囱，装有放散阀，通过3T卷扬机开关控制，链篦机走行部分包括：主轴、尾轴、上下托轮、链条篦床、侧密封，主轮轴在链篦机头部，两端双减速机四电机传动，轴心水冷，主轴上六个链轮带动篦床链条传动，链条上装篦板构成篦床，增设篦板导向装置，缓解篦板翻转时对链篦板轴的冲击。铲料装置包括：铲料板、调整装置、重锤及导向装置，可调整与篦床间的间隙，有利于铁球顺利进入回转室，铲料板用耐热耐磨合金钢铸造。其尾部有辊式布料器、宽皮带机及梭式布料器，链篦机还包括工艺热风风机及管道系统、冷却给排水系统及输灰系统等。
二、链篦机系统施工组织顺序：
非标设备及工艺管道制作→设备基础验收，设置中心标记，基准点→链篦机架安装→风机安装→链篦机灰斗→下托轮安装→风箱安装→上托轮，头尾轮安装及传动装置安装，篦床安装→上罩安装，冷却水管道安装→密封板安装→烟囱安装→试车，其余输灰系统，热风工艺管道，卷扬机及各种阀门随时穿插安装。
（一）非标准设备及工艺管道制作
非标设备制作：主要是链篦机机架、灰斗、风箱等、总重量为338.32T，其制作质量及进度直接影响安装质量及进度，应严格管理。
（1）、严格把好进场钢材和型钢材料等，对钢材的外观质量及允差进行实测实量，应符合国家标准。
（2）、下料及切割组对：应按图纸尺寸，对钢材进行分样精确放样下料，下料采用半自动切割及手工切割相结合的方法，钢材切割面应无裂纹，夹渣，分层和大于1mm的缺棱，其允许偏差见下表：
对下料后的钢材应进行矫正，达到规范要求后进行组对焊接，且外形尺寸允许偏差见下表：
（3）、预组装：在安装前进行预组装，以解决设计和制造中的问题，从而加快安装施工进度和提高安装质量，其目的校对各部件间相关尺寸，预装范围包括头尾机架中部骨架等。
2、工艺管道制作：其制作施工顺序包括下料、压头、卷管、组对、焊接等工序，其制作允许偏差见下表：
3、保安装进度，工艺管道制作合格的后即可进行内壁喷涂施工。
（1）、认真学习设计图纸领会撑握设计标准和技术要求，严格执行规程规范，保证施工质量。
（2）、做好设备验收准备工作，链篦机系非标设备，即有钢结构焊接件，又有机加工装配件，还有铸造件，包括篦床零散件，为此设备安装进场前，必须认真按设备图、装箱单清点数量，检查设备质量，实测实量相关尺寸，制造偏差及形位允差，把住设备制造质量关。设备检查验收的重点是：头、尾轮轴，上下托轮轴，侧密封板滑道、篦床、特别是头尾轮轴、上下托轮轴的直线度，各轮中心线的平行度，其间距允差相符。头轮轴内水冷孔需作通水试验，侧密封及滑道应在钳工平台上按安装对应的位置进行密封间隙检查，间隙超差要进行研磨处理。篦床应进行预组装，包括链条，链轴及篦板，在预组装平台按图纸托轮轮齿相符位置焊自制定位钉，校对篦床。通过预组装发现制造偏差超差及积累偏差过大的问题。符合图纸要求和进行编号、标记待正式安装时即日按编号组装。
（3）、基础验收，测量定位，首先按施工验收规范和图纸在土建基础上进行验收，特别是基础强度，预埋地脚螺栓柱中心距等。由测量人员以回转窑中心线为基准，采用N3经纬仪T2水准仪对链篦机纵向中心线，头尾轮中心线、各工艺段横向中心线，放线测量定位，上述中心线允差不大于±1mm，横向间中心线对纵向中心线垂直度允差不大于5″。测定头尾两组固定柱，中部三组钢柱的基础中心线，在脚螺栓中心线，其允差不大于2mm，测定标高，在核实无误后按附图所示设置中心线，基准点，并妥善保护。
（4）、由于链篦机备件多，安装质量要求比较高，如附图所示跨链篦机设一台其纵向行走5T电葫芦门吊，满足其设备构件安装就位，（备件重量比较大的采用汽车吊就位），链篦机车间两端一线至二线及四线至十二线屋面预留，待头尾轮、托轮传动装置，钢结构机架，灰箱风箱上罩安装就位后再封闭。
（1）、经综合土建施工及设备安装需要在二系列链篦机厂房东侧组立一台145T.M塔吊，吊装小件，塔吊具体位置见平面布置图。
（2）、头轮轴、传动装置、辊式布料器，三个烟囱及放散阀吊装就位采用120T汽车吊。
设备运输道路：由球团厂东门进场，路况良好。由于施工现场比较铗小，备件进场随进度进行，尽量减少占地。
链篦机安装：链篦机纵向中心线，头尾轮横向中心线与链篦机纵向中心的垂直度，头尾轮轴平行度，上下托轮轴的中心平行度，对链篦机的正常运行影响很大，是链篦机安装的关键。应严格控制，严把质量关。
（1）、钢结构骨架安装：将头尾、中部三组固定钢柱按放线定位位置吊装就位，由测量人员配合找中心、标高及垂直度，垫好垫板，拧紧地脚螺栓。再次复测柱行尺寸及对角线合格。安装柱间横梁固定，焊牢垫板，随后对上述固定柱进行二次灌浆。以固定柱为准按中心及位置安装其采钢柱松测其垂直度、柱间距、标高及对角线合格后，安装就位全部下部横梁并焊接。机架中心线偏差为正负2，铝垂度为1/1000，上部与下部宽及对角线之差小于5米。
（2）、吊装就位灰箱，找正焊接，并吊装固定筛就位找正。
（3）、安装校正柱间支撑下托轮轴纵向横梁，吊装52根下托轮轴就位。
（5）头尾轮轴、上托轮轴安装：测量人员复测头尾轮轴中心线及轴承座支撑横梁的标高及水平，其允差均不大于0.5mm。头尾轮轴及上托轴就位后，找正找平找平行度。其中心度测量采用挂钢线的方法，水平度用平尺及水平仪测量达到图纸要求，头尾轴的平行度采用N3经纬仪测量，应不大于1mm，托轮轴间的平行度采用自制测辊加千分棍检测，要求达到不大于1 mm。各轴轴承座与横梁间允加调整片调整，标高及水平，可架千分表检测各轴轴承向和径向跳动，其允差不大于0.5mm，对各项检测数据做好原始记录。
（6）、头尾及上下托轮复测合格后，按予装标记，以中心链轮为准，先安中心链条，向两侧安装其它链条，组装篦板，组装出1M标准段检测头轮轴，即链轮的平行度，测定一条平行于头轮中心的基准线，调整链条，篦板的链位对应，张紧度用更换链节板，篦板调整链轴间隙进行调整，调整出标准段后，用钢管或槽钢在链条上面将其固定，防止链条相对位移，用慢速卷扬机，牵引组装的篦床，由头轮经下托轮引向转向轮，绕过尾轮引上上托轮，调定张紧度一致时，实现篦床合拢。
（7）、传动装置安装：链篦机头轮轴两端直接挂配减速机，每台减速机由两台电机传动，同减速机下部有两套柔性支承，增加了相对缓冲作用，直接传动减少了轴接手造成的功率损耗，增强了机械运转的平稳性，也便于调整。每台传动装置重为8.8T，其安装，据设备到货情况，可采用解体安装方法，利用柔性支承基础制作支架用120T汽车吊将其吊在支架上，将减速机解体。首先将大齿轮装配在轴上，然后组装减速机。安装后，通过盘车检查传动篦床走行情况，有无卡阻走偏。查找原因消除处理。
（8）、安装头尾密封，侧密封及滑道，并调整其密封间隙，炉罩，各种阀可随即安装。
（9）、排风烟囱及放散烟囱采用120T汽车吊吊装，测量配合检测其垂直度，其内衬浇注料安装前筑完。放散烟囱固定后再吊放散阀。
（三）、宽皮带及梭式布料器安装：首先由测量人员按链篦机中心线测量宽皮带中心、标高点后，挂钢线安装支架，用120T汽车吊将头尾轮及传动装置吊装就位。
（四）、辊式布料器安装：其漏斗、支架梁及篦槽安装，安装可采用电葫芦安装就位，找正后固定，用120T汽车吊将布料器装配件（16000kg）吊装就位，最后安装篦槽，调整篦床间隙达到图纸要求。
（五）、热风系统安装：
风管安装；车间的管道布置在12.5m及16.5m平台上。在12.5m、16.5m平台间的风管安装可采用两种方法，第一种：在土建16.5m平台未施工前，利用塔吊将风管吊装就位，找正采用倒链，此为优选方案；第二种：在厂房北端，沿风管纵向中心线设滑道，用50T汽车吊装入后，用卷扬机牵引安装位置，此为下策，厂房外风管采用塔吊或汽车吊，吊装组对焊接。与风箱的连接管应先与风箱连接后再与风管焊接。
风机安装：安装机具采用10T电葫芦。待风机转子轴承座就位，依次安装转子、机壳、液偶电机，找正及找平等有关质量要求应符合设备技术资料及规范。
四、施工机具材料计划：
120T汽车吊：1台 14、千分表：2块
5T电葫芦吊：1台（自制） 15、磨光机：10台
5T慢速卷扬机：1台 16、焊机：10台
50T汽车吊：1台 17、气割机具：10套
5T汽车：2台 18、 卷板机：1台
10T汽车：1台 19、 枕木：40根
20T拖车：1台 20、δ20钢板：25m2
倒链3T、5T：各5台 21、 钢线（Ф0.5）：300m
千斤顶10~50T：10台 22、自制基准点钉：50个
N2水准仪：1台 23、 20#槽钢：20m（作支架）
T2经纬仪：1台
方水平（0.02/m）：2台
第八部分 回转窑设备安装工程施工组织设计
基础具备交工条件，资料齐全；
有基础沉降观测点和观测记录；
对窑基础纵横中心线，依据土建提供的座标点及水准点进行放线复测检查，中心线投点偏差≯0.5MM,放线实差≯1MM，纵、横中心线交角误差≯2”，复测无误后，进行全面闭合检查。
埋设中心标板和永久标高点，对窑体纵向中心线Ⅰ、Ⅱ挡托轮组中心线、传动中心线、液压润滑站中心线按标准埋设中心标板和永久标高点，将上述放线投放到中心标板上，并测定标高点，用T3经纬仪，配合标准钢尺加15Kg弹簧秤复测中心线间距和中心线平行，用N3水准仪和标准标尺测定标高基准点及沉降观测点。
根据回转窑中心线、窑头端点中心标高13M、27M,窑尾端点中心标高14.885M,4.25%窑体倾斜度，确定检测窑筒体中心线的激光经纬仪位置，设置激光经纬仪操作室，该操作室设在环冷机8.37M钢平台上,要正确、稳固，不能因其偏差而影响窑筒体组对定心。
窑筒体进场最佳方案，为由球团厂厂外公路，修临时路直插联合泵房与喷煤塔楼之间通道，靠近组装检查平台，利于用150T履带吊卸车，如卸放其它货位，或临时路不能实现，只好用80T凹心车二次倒运。
窑筒体检查组装，窑筒体分6段进场，筒体两端有筒体支撑和中心孔板，其检查程序：
在检查平台上放置两组滚动支座，两支座中心线要与经纬仪投放的中心线相垂直，其距离按每段筒体长度定。
根据筒体中心，用经纬仪做筒体中心线和垂线用盘左，盘后两测取中值定其垂线，以此垂线检测端面偏差，直线度≯1mm，垂直度≯0.5mm.
盘圆周长度≯3mm,测量筒体长度偏差≯2mm,筒体两端面平面度偏差<1mm,两端面平行度差≯1mm,两端中心线同轴度≯1mm,筒体外圆圆柱度差要<5mm,窑筒体超差用液压千斤顶校正.
托圈检查，在吊装就位Ⅱ挡轮圈承托带后（即吊Ⅱ段）与齿圈承托带组对接口时，进行Ⅱ挡托圈检查，首先在组装平台上，按托圈内径画圆，按120度定3点水平，将托圈放于圆周上，用水准仪或水平加平尺调整托圈水平，再8等分在直径上检查是否超差；用水平尺、线锤、卡尺检查托圈两端面平行度。
在吊装就位Ⅰ挡托圈承托带（即吊Ⅳ 段）后，与吊Ⅵ段组对接口时，进行Ⅰ挡托圈检查，方法同上，有超差处记录，等装托圈时，用千斤顶校正。
按回转窑筒体出厂分段为:
Ⅰ段 L1=6M 47.5T;
Ⅱ段 L2=4.4M 63.1T;
Ⅲ段 L3=7.6M 50.2T 总重：328.3T
Ⅳ段 L4=10M 58.6T
Ⅴ段 L5=4.4M 63.1T
Ⅵ L6=5.6M 45.8T
每段再加筒体两端支撑按2T计,再加吊钩重870Kg,及绳索，计1T，最重段为63.1+2+1(T)=66.1T。上述参数下起重能力88.3T，完全满足要求(窑筒吊装)。
按Ⅰ挡轮托圈78T，Ⅱ挡轮托圈76.5T,该起重能力,亦能满足托圈起吊和套装要求.
索具选择,按上述重量,预选6×37(1+6+12+18)ф52MM钢绳,其公称抗拉强度为1400kgf/mm2,其破断力为1405000N,用两根等长绳扣(约30M)，其吊装绳扣角度约20度。
对吊筒体：66T时,绳扣受力; 66T/4/cos 20°=17.3T;
安全系数：140.5T/17.3T=8.1;
对托圈 78T/4=19.5T 140.5/19.5=7.2
符合要求(起重机械安全技术手册)
窑筒体吊装及托圈套装程序
限于此，为防卡杆，不再采用传统从窑尾向窑头的吊装程序，而改为首吊齿圈承托带，而不是首吊窑尾段，即：
“Ⅰ”即为出厂3段，齿圈承托带，长7.6M,重50.2T,因其中心至基础边为5M,吊装时可用10M回转半径,起重能力66.7T,绝对没问题.
用激光经纬仪定心后,横向按齿圈中心定位.
当吊装“Ⅱ”段即2段，2挡托圈承托带长4.4M,全重66T,防止卡焊,可用9.5M回转半径,起重能力74T,满足要求,该段与齿圈承托带定心接口.
吊装托圈、套装托圈时，将履带吊车位调整至窑体基础北侧，此处临时支撑钢架先不就位。
事先将2挡托圈倒运至如图示位置，"1"、"Ⅱ"两段窑体的支撑，是在“2挡”支撑基础上，按窑头、尾端面中心标高，用激光经纬仪投射出4.25%，窑体纵向中心光束定位，其支撑是在如图所设滚动支座及调整千斤顶下，按实测高度，放置调整支座，用调整千斤顶使该两段筒体同心偏差<1mm，符合要求后，将滚动支座用挡铁焊牢,两段筒体径向差<2MM,对口间隙为2mm，用卡具"1"20套，在圆周每18°定位1个卡具"1"，将两段筒体对接拉紧,在上述要求保证后,在两卡具1之间，即圆周每9度焊接定位卡具"Ⅱ"。
首先，为套装托圈，此处滚动支座下用2个50T千斤顶，会同其它千斤顶顶升窑筒体，以利于托圈套装，
以托圈内径为准，测量其内径与筒体外径间的间隙，符合设计要求，方准进行套装，用150T履带将托圈从Ⅱ段，即承托带上端套入，即将套入时，顶升承托带内侧滚动支座下的50T千斤顶，1段支座下的千斤顶亦相应顶升，使筒端上升至与外侧滚动支座离位，能将支座外移（可用倒链或吊车），保证托圈套上筒体，套至事先定位的导向板上，保持托圈圆周间隙均匀，并使筒体外端能恢复滚动支座，落下50T千斤顶及其它千斤顶，托圈套装第一步程序完成。
第二步程序是用4台50T千斤顶将托圈顶至设计位置，
千斤顶支座焊在窑筒体上，如该段不足设置千斤顶支座，可用钢板将托圈与筒体间隙垫好，暂停顶进，待窑尾段吊装对接后，再顶进托圈。
托圈顶进时用150T吊吊着托圈，使托圈均匀平衡套在托圈垫板上，按事先划线位置，紧靠在膨胀垫上，膨胀垫要均匀，托圈与筒体垫板接触均匀，托圈要与筒体同心≯1mm，用百分表检测经跳≯1mm，端跳≯2。
第三步安装托圈两侧挡铁，严格按设计要求进行，确认无误，在托圈两侧对称焊接，挡铁与筒体三面围焊，焊缝高度按设计要求，特别注意调整垫板与筒体间隙，加强板焊接为托圈以外区域，焊后撤掉托圈与挡铁间的膨胀垫。
此时吊装3段筒体，对接后，用激光经纬仪检测前三段，同心度偏差，亦按<1mm控制。
以后筒体吊装及1挡托圈套装同前：
整体同心度检测，全部6段筒体对接完成后对整个窑体进行检测，整体同心度≯2mm，一、二挡托圈处，齿圈处同心度≯1MM，检测时间为20:00－8:00，作好定时检测，最为检测记录，作好交工资料归挡。
窑体检测用50T吊车盘车，在窑筒体中部焊定位板，固定Ф26.5mm钢绳在筒体上缠绕100mm，吊车提升时宜慢，并在托圈与滚动托轮处准备木楔，以备刹车，防止出现意外。
窑筒体经整体盘车检测同心度合格后，方可准备焊接。
按规范做焊接工艺试验，并对焊工进行厚板焊接考试合格，持证上岗。
焊缝等级探伤要求按设计要求执行。
焊前在施焊焊口处，利用窑筒体对接操作台，5道焊口，均用Ф48脚手钢管搭设防风、雨棚，苫布遮挡，如施焊环境温度低于5℃，加玻璃棉毡保温，见附图，接近0℃时，焊接坡口及其边缘预热温150℃，连续焊接。焊接中断要保持预热温度，焊后在防护棚条件下自然冷却。
点焊在筒体内进行，手工点焊，两焊工对称点焊，点焊长度约100mm，间距500mm，焊条可用E4303。
层间注意检查焊接缺陷，对缺陷以碳弧气刨清除，角向磨光机磨除氧
在对称焊转窑同时，激光经纬仪监测窑体同心度变化，如有过大变化，可调整对称焊接量，即不对称焊接，纠正同心度超差。
对窑筒体接口焊缝断面施焊断面程序为：
（1）、“1”为先施焊区域，厚度20mm，用CO2保护焊，每层约3mm，
（2）、撤掉卡具“Ⅱ”，检测窑体同心度符合要求；
（3）、用碳弧气刨，清焊根，彻底清除夹渣及可能出现的焊接缺
，直至完全清净，用角向磨光机磨除氧化物及污物。
（4）对“2”进行封底焊，亦要用CO2保护焊焊7层。
9、托轮组及液压挡轮安装
在窑筒体焊后，整体检测同心度合格，即可穿插安装托轮组。
安装前先行检查托轮组，检查底座几何尺寸，水平度，地脚螺栓孔偏差，用平尺、方水平检测，实测对角线。特别是用内外卡钳，游标卡尺、千分尺检测托轮外表面园柱度公差、内孔圆柱度偏差为、内外圆同轴度偏差。
用量规，游标卡尺千分尺、卡钳对托轮轴检测各段轴径同轴度公差为0.05mm。
（2）垫铁准备，按窑纵横中心线作出托轮底座垫铁位置，座浆垫板靠近地脚螺栓，垫板组间距500MM，垫板面积按总承重计算，垫板与底座间隙用塞尺0.03MM不入,超过部分≯垫板面积1/3.
（3）托轮座标高用N3水准仪测定两端标记极限差为0.3mm,测定4.25%斜度,底座纵横中心线偏差0.2mm,两底座中心距离极限差≯0.3mm，两底座在同一平面上（符合4.25%斜度)高低差≯0.2mm，其斜度用斜度规及方水平在底座纵加工面上测量偏差≯0.05mm/M,水平度用平尺,方水平塞尺在底座横向加工面上检测偏差≯0.05mm/M,两底座纵向中心线平行相对相对偏差≯0.1mm,托轮轴承轴向串动1mm和止推面接触情况。
（4）托轮轴承组安装，核对底座上制造中心线标记，底座面与轴承座底面之间涂防锈润滑剂.
检查滚动轴承情况,轴承座开瓦口,轴承盖紧力等情况,轴承安装偏差.
每个托轮两侧轴承中心距偏差≯1mm;
托轮与托轮轴对称偏差≯1mm;
托轮中心线平行于筒体中心线平行偏差≯0，1mm/M;
GBT32497-2016 纤维增强复合材料抗破片模拟弹性能试验方法 V50法同一组托轮轴承座中心高偏差≯0.1mm.
如有石墨盒,保证石墨块自由下落,与托轮全面接触,实现托轮与托圈接触面良好润滑.
托轮调到设计位置后,在每个轴承下座外侧和底座上作出相应刻线标记,并在轴承下座内侧和底座上挡板间用钢楔楔紧.
用撬棍盘动托轮,轻便灵活,无卡阻.
托轮正确就位后,将轴承下座与底座联接螺栓拧紧（终拧）。
对液压挡轮按图纸和安装指导书进行清点检查,挡轮转动灵活,并在导轨轴上亦转动灵活,认真检查导向轴密封.
挡轮安装,认真检查与托圈贴合面间隙,用塞尺检查≯0.05mm，确保导轨与托圈的间距尺寸40
GBT 51357-2019标准下载检查合格后,将外楔铁打入内楔铁内。