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高速公路桥梁人工挖孔桩专项施工方案.docx

本项目起点位于XX市XX区和XX市XX县交界处的XX镇稻场坝，在XXX互通位置与XX高速、XX至XX高速相交，形成十字枢纽互通。现有的XXX互通为枢纽加落地互通，利用原有互通部分匝道，改造为十字枢纽互通，使本项目与XX高速相交，与XX至XX高速顺接、经XX、XX、XXX、XX、XX机场、XX、XX、XX、终点于XX镇XXX附近与规划XX至XX高速公路顺接，并设联络线于XXXX湾与XX高速公路形成T型枢纽互通。路线全长106.055km，分别为XX区14.8km、XX市56.76km、XX县34.495km。

XX公司承建XX高速公路XX特大桥位于XX市XX县XX镇XX村境内。桥梁左线采用 7×40＋（95+3×180+103）m 预应力混凝土结构连续 T梁＋预应力混凝土连续刚构，右线采用 8×40＋（95+3×180+95）m 预应力混凝土结构连续 T 梁+预应力混凝土连续刚构方案。

桥区地层为第四系全新统洞穴堆积层（Q4ca）黏土；覆盖层为坡残积（Q4dl+el）黏土、碎石土、块石土；下伏基岩为二叠系上统长兴组（P2c）灰岩，二叠系上统龙潭组（P2l）黏土岩、砂岩、页岩夹煤层及菱铁矿，二叠系下统茅口+栖霞组（P1m+q）灰岩。

<2>强风化灰岩（P2c）：深灰色，隐晶质结构，中厚层状构造，主要由方解石、黏土组成，夹有燧石团块，岩质较硬，节理裂隙发育，多成呈碎块状DB3311／T 151-2020 小（微）型农村供水工程建设与管理规范.pdf，属Ⅳ级软石。

桥址区存在溶岩、危岩不良地质。桥区穿越可溶岩地层，岩性为二叠系上统龙潭组（P2l）黏土岩、砂岩、页岩夹煤层及菱铁矿，二叠系下统茅口+栖霞组（P1m+q）灰岩。桥区地表灰岩溶蚀较严重，沿层理及节理、裂隙发育溶隙、溶洞，呈充填或半充填型，属裸露型岩溶。地表主要表现为溶蚀洼地及溶洞。

（3）桩基地质及数量统计

XXX特大桥位于XX省XX市XX县XX镇XX村境内。

本桥地处XXXX山地，地势起伏较大沟壑深切，总体西东高中部沟谷低。属溶蚀、构造侵蚀地貌类型，场区标高 620.8～925.4m，相对高差约 304.6m；桥梁轴线通过段地面高程为 630.3～822.2m 之间，相对高差 191.9m。两岸纵坡均较陡，XX岸段自然坡度 20～30°，XX岸段自然坡度 35～40°。

1.2.3水文、气候条件

根据设防标准为50 年超越概率10％编制的《中国地震动峰值加速度区划图》(GB18306－2015)和《中国地震动反应谱特征周期区划图》(GB18306－2015)，项目区地震动峰值加速度为0.05g，反应谱特征周期0.35s，设计地震分组为第一组。地震基本烈度为小于VI 度，属构造稳定区。

（1）公路等级：高速公路。

（2）设计时速：V=80km/h。

（3）路面宽度：25.5m。

（3）最小半径：R=60m。

（1）开孔前，桩位应定位放样准确，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责；

（2）井圈中心线与设计轴线偏差不得大于20mm；

（3）护壁厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应该符合设计要求；

（4）上下节护壁搭接长度不得小于50mm；

（5）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

（6）护壁模板的拆除应在混凝土强度达到5MPa以上之后进行。

①认真学习研究设计图纸、理解掌握设计意图，做到施工时心中有数。

②编写技术质量安全交底资料，施工前做好书面交底。

③组织学习施工规范及验收标准，为认真贯彻执行规范及标准做好准备。

④准备齐全技术资料的各种表格。

⑤切实做好材料进场、劳动力进场计划、现场施工月、周进度计划等。

开工前，项目技术负责人集中向现场管理人员、劳务队伍主要负责人进行技术安全交底，内容有图纸交底，设计施工图纸交底，设计变更，安全措施交底等。然后由现场技术管理人员分别向各队伍操作人员进行详细交底。技术交底应结合设计图纸，明确质量要求，操作要点、注意事项及施工安全等内容。

①挖孔前，切实做好施工场地排水沟，明确排水走向及坡度,保证场内无积水。

②按施工需要机械进场就位。

③根据工程进度安排各种工人分期进场。

④砂、石、水泥、钢筋等材料的采购，经进场检验合格后方可用于本工程。

⑤切实做好现场临时用电、供水、弃土区域、安全防护、警示标志等措施。

1.6重难点分析及应对措施

地质条件复杂，线路沿线岩溶喀斯特地貌特征明显，地质变化大，部分地质存在溶洞地质，挖孔施工安全风险大，对安全、技术过程管控要求高。

挖孔深度部分较深，防高空坠落、防有害气体、防坍塌等，对施工人员构成较大安全风险。

桥址多位于崇山峻岭间，施工便道修建困难，物资运输较为不便。

根据设计资料情况，对于有溶洞的桩基位置，施工采取严格技术控制，取样分析，对比设计地质情况。根据具体溶洞大小、填充物多少、高程部位、地质情况采取下钢护筒或者抛填片石等措施，切实保证桩基安全和质量。

制定安全保证措施，对施工人员进行进场安全培训，过程中加强管控，孔口悬挂安全警示牌，必要时进行专人盯控。

根据工期目标要求，全力科学组织桥址区的施工便道，全力推进，保证施工运输的畅通和安全。

（1）《中华人民共和国安全生产法》（2014年12月1日）；

（2）《生产安全事故报告和调查处理条例》（2011年9月1日）；

（3）《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住房和城乡建设部令第37号）；

（4）《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（建办质[2018]31号）；

（5）《XXX高速公路建设项目危险性较大分部分项工程安全管理实施办法（试行）》（黔交质[2019]144号）

（6）《XXX公路水运工程淘汰或限制使用的施工工艺、设备和材料目录清单（2017年第一批）》（黔交质[2017]59号）；

（7）《XXX公路水运工程第二批淘汰或限制使用的施工工艺、设备和材料目录清单》（黔交质[2019]134号）；

（9）《特种作业人员安全技术培训考核管理办法》（2013年9月11日）；

（10）《特种设备安全监察条例》（2009年5月1日）；

（11）《公路水运品质工程评价标准（试行）》交办安监〔2017〕199号。

2.2国家、地方标准及行业技术规范

（3）《高速公路施工标准化技术指南》（2012年11月）；

（1）相关合同文件及设计文件；

（2）XXX项目八标XXX特大桥设计图；

（3）XXX特大桥工程地质勘察报告；

（4）工程现场调查、采集、咨询所获取的资料，近年来类似工程施工经验、施工方法、科技成果等。

（1）首先施工XX主墩桩基，5个小班组。

（2）XX墩桩基施工半个月后，XX、XX主墩桩基开始施工，左XX主墩投入5个小班组，XX和XX主墩分别投入3个小班组。

（3）主墩桩基施工完成后班组转至引桥墩柱桩基施工，自左XX向小里程方向顺序施工。

（4）整个桥人工挖孔桩划分为四个分段组织施工，具体如下：

为满足施工生产及工期要求，设备配置按拟定的满足16根桩基同时施工要求进行组织，主要机械设备配置见下表。

（1）挖孔桩成孔质量标准

（2）直螺纹钢筋套筒连接质量检验要求

（3）钢筋笼制作和安装精度要求

4.3.1场地平整及危岩清除

桩基作业平台开挖按照开挖深度≤5m，直接按设计图要求的放坡比例开挖；开挖深度＞5m，按设计要求开挖并加以防护的原则进行。

根据设计图横、纵断面图显示左线XX墩、XX墩、XX墩、XX墩、XX墩、XX墩、1XX墩和右线XX墩、XX墩、XX墩、XX墩、XX墩、XX墩、XX墩、XX墩、XX墩开挖深度均小于5m，可直接按设计图上的开挖坡比放坡开挖。

左线XX台、XX墩、主墩左XX右XX、主墩左XX右1XX、XX墩、XX台和右线XX台、XX墩、XX台开挖深度均大于5m，边坡开挖采用边开挖边防护方法施工，严格按照设计要求及时完成挡护工程，避免边坡垮塌。

据现场调查，桥址区共发育危岩带6处，其中危岩带 4 位于桥区大里程端左线桥台正上方，危岩体 1长约 3m，高约 4m，厚约 2m。该危岩体下部岩体已掉落，整体呈倒悬状。该处岩体高度较大，危岩体分布位置至大里程端桥台处地表为单面斜坡，施工震动可能引起掉块崩落，崩落后易沿斜坡滚动，对XX主墩、XX台以及XXX隧道进口洞门施工影响较大，在桥墩开始施工前将此处所有危及施工的松散石块全部清除。其余危岩带对本桥施工基本无影响，可以不进行清理。

根据现场调查，主桥右线XX主墩承台处发育一条冲沟，宽度约1.2m，深度约1m，由常年强降雨地表水冲刷而成。为了便于施工和后期的承台保护，将冲沟改移从左线XX墩承台和右线XX墩承台中间穿过，水沟和承台包护采用浆砌片石砌筑。

4.3.2施工用水、用电布设

桩孔开挖前，按三相五线制要求布置施工用电线路，所有电缆均采取暗埋，并设有漏电保护器，按要求设置三级配电箱，现场用电严格按照“一机一闸一漏一箱”的要求进行布置 ，所有用电设备接地接零。施工现场通水，满足施工需求。

4.3.3材料设备就位

施工机具（空压机、卷扬机、通风机、混凝土自拌机等）准备齐全，运至现场按要求安装摆放就位，确保机具设备能正常使用。护壁施工材料（砂、石、袋装水泥、钢筋等）运到施工现场备用。

本桥除主墩XX、XX桩基外，其余桩基采用人工挖孔桩进行施工，开挖采用浅眼松动爆破，出渣采用卷扬机吊运至孔外指定地点，护壁采用C30混凝土浇筑，钢筋笼根据孔桩深度采取分节吊放，机械连接的方式接长，混凝土采用导管、串桶进行浇筑。

（1）根据设计图纸计算出桩位中心点坐标，采用极坐标法准确测量出桩位中心点，桩橛截面尺寸不小于5cm×5cm，在桩面钉铁钉作为标志点。

（2）每个中心桩位纵、横轴线方向必须设置4个控制桩，便于桩基施工过程中进行检校。

（3）每次桩位放样不得少于4个桩位（控制桩），4个桩位两条对角线交点即为桩基中心点，桩位放样后及时检查各桩位间距离及对角线距离，确认准确无误后以书面技术交底交予现场技术员。

（4）测量人员所放的每个桩位需附带高程，并在合适位置设立水准点，以便施工过程中测量高程。

锁口采用小钢模浇筑，平面尺寸长×宽为（D+30）cm×（D+30）cm，D为桩直径；锁口顶面高出周边地表30cm，以保护孔口、阻挡孔口周边杂物掉进孔内，同时避免地表水进入孔内。锁口外表面采用黄黑色相间反光漆涂刷，间隔20cm，角度45度。

锁口施工前需平整锁口处场地，并适当压实。平场完后测量放样桩基轴线或四个角点。根据测量放样的角点拉线确定锁口内侧模板边线。根据放样边线安装内、外侧模板，模板尺寸必须准确。最后加固模板并浇筑锁口混凝土，锁口采用C30混凝土浇筑。

锁口混凝土必须采用强制式拌和机生产。水泥、砂和碎石等原材料应验收合格。拌和时严格按配合比投料，搅拌均匀。浇筑时应注意振捣密实，浇筑完毕后应注意养护，确保护壁混凝土的强度。

桩基土石方开挖前应在锁口上重新放样桩基角点并做好永久标记，后续土石方开挖时据此吊线控制下部尺寸，锁口平面布置图如下图所示；锁口施工完成后，复测桩位和测量锁口顶面高程，重新在锁口顶面定位十字护桩，挖孔过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。

4.4.3起吊设备安装

本桥挖孔所使用起重的工具有：电动轱辘、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。钢支架在安装完成后需要配重，根据配重验算（见计算书），选用3块30×50×60cm混凝土块配重于钢支架尾部，重675kg，卷扬机重30kg，总重量705kg，能满足抗倾覆施工要求。混凝土配重块采用10的角钢与支架焊接固定，并采用8号铁丝将混凝土配重块和支架底部角钢绑扎固定，一块配重块绑扎不少于两道。

4.4.4孔口防护设施安装

提升设备安装完成后，在孔口外安装定制的成品护栏（高1.2m），护栏见附图一，并悬挂安全警示标志。桩孔上方采用钢筋网覆盖防护，防止人员误入；钢筋网盖板采用Φ22钢筋做骨架，Φ12钢筋做网格，网格大小为15cm×15cm，钢筋网盖板各边长比桩径扩大40cm的方形防护网，以保证盖板搭接长度，施工时须按要求对孔口进行覆盖，保证施工安全。

挖孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行，遇孔内坚硬岩层则采用浅眼爆破，开挖由中部向周边进行。

（1）挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土石层用锤、钎破碎或爆破法施工。挖土次序为先挖中间后挖周边，弃土装入孔底吊桶内，通过孔桩上口提升机将孔渣吊至地面上，再用手推车运至指定弃土位置堆放，统一处理，不得堆积于孔口周围。

（2）每循环挖孔深度一般为1.0m，然后进行护壁施工。挖孔过程中要经常检查桩孔的平面位置、净空尺寸和标高。孔的中线采用吊锤球的方法测量，先通过护桩挂十字线，定出桩孔中心，然后从桩孔中心向下吊锤球定出开挖节的桩孔中心点，然后依次丈量检查桩孔四周的半径。标高检查从孔口锁口标高控制点（或其它标高点）用长钢尺向下丈量至孔底开挖面，丈量数据与标高交底资料的高差值对比，即可检查开挖是否到位。

（3）每循环开挖应观察地质情况应留样，地质情况若与设计资料不符，应及时通知项目技术人员现场察看。

（4）开挖深度超过10米时，采取通风措施。通风方法为采用高压风管或电动鼓风机送风至开挖面。

孔内遇岩层或大块孤石时，采用爆破法施工。

爆破作业及浇注砼时，相邻孔桩施工人员必须全部出孔，不得留在孔内作业。

爆破方法详见附件1《孔桩石方爆破设计方案》。

为防止孔壁碎石掉落，桩孔每开挖一节（100cm），进行一节现浇混凝土护壁施工，护壁采用C30混凝土，混凝土在现场施工滚筒搅拌机搅拌，严格按试验室出具配合比配料。护壁采用内齿式（优点是整体性好、能紧靠岩壁、受力均匀和抗塌孔性能好），混凝土配构造钢筋。

护壁钢筋采用HPB300φ10钢筋，竖向钢筋和环向钢筋间距均按15cm布置，上下层护壁钢筋采用单面焊接搭接，搭接长度10cm，竖向和环向钢筋采用绑扎或点焊连接。

（1）按照第一节桩身的施工方法逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚渣，检查桩底岩层情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

（2）上节桩身护壁混凝土强度未达到5.0Mpa前不得继续下一节桩身爆破开挖，每节桩身开挖完毕后，报监理工程师进行检验。

（3）挖孔过程中用风钻对孔底以下3米地质情况进行钎探，探明溶洞发育情况，结合勘探地质资料进行分析。如有溶洞，必须先通风，安排戴好防毒设备的人员检测溶洞内气体情况及其他情况，达到安全条件后方可进行作业，作业人员必须系好安全绳。溶洞处灌注连续护壁，以免砼灌注时漏浆，对大的空溶洞，采取加厚护壁方法施工。

（4）施工过程中每次下井前和爆破作业后，检查桩基护壁情况，若出现护壁开裂，及时采取措施补强护壁。当护壁裂缝宽度较小（D≤1mm）时，护壁裂缝可以不处理；当护壁裂缝宽度1mm＜D≤5mm，对护壁进行支模注水泥浆处理，24h后可拆除护壁模板；当护壁裂缝宽度D＞5mm时，护壁采用型钢支护。

挖孔达到设计深度后，核对渣样与设计资料是否相符，渣样每循环留置，放置专用渣样盒保存。孔底应平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动的软层，孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。自检合格后报监理工程师检验并办理隐蔽验收手续。

4.4.9钢筋笼制作与安装

钢筋笼在钢筋加工场里统一制作成型。由于钢筋笼比较长，不便于运输和吊装，需要分段制作运输至现场，使用汽车吊逐节吊装。按实际桩长、钢筋原材料定尺长度及吊装高度来确定钢筋笼分段制作长度。钢筋笼总长L≤9m时，采用一次加工成型；钢筋笼总长L>9m时，分段制作运至现场后拼接成整体。钢筋笼主筋采用机械接头接长钢筋笼。钢筋笼按设计要求设置内支撑，防止其在运输和安装时变形。

（1）钢筋进场检查及验收

①钢筋的规格、材质及其它各项性能指标均应符合设计及规范要求，有出厂证明或检验报告单。钢筋原材料进场后，堆放在抄垫枕木上，确保离地面高30cm，保证不受潮，需用彩条布遮盖防雨防尘。

②钢筋进场后取样进行拉伸与弯曲试验必须合格，对滚轧直螺纹接头必须按规范要求的频率抽样试验合格。

（2）钢筋笼制作及安装

①钢筋下料采用专用切割机、调直机等设备下料。

②严格按照设计图纸和相关技术规范要求加工钢筋。在制作主筋前，必须将其调直，调直后钢筋弯曲度不大于长度的1％，不得有局部弯折。钢筋笼主筋≥25mm采用直螺纹套筒连接，两节钢筋笼接头错位100cm进行套筒机械连接，同一断面钢筋接头数量不得超过50%。主筋与加劲筋点焊连接，箍筋与主筋采用二氧化碳保护焊焊接。钢筋笼加劲箍桩顶和桩底各设一道外，沿笼长每隔2.0m设置一道。钢筋笼制作完成后，每隔2m设一组定位钢筋，每组4根按“十”字对称设在加劲筋四周。

③为防止成型的钢筋笼在吊装、运输、安装过程中变形，特对钢筋笼加强筋处进行交叉加固，采取在钢筋笼内加三角撑并焊接牢固。钢筋笼分节起吊安装时，采用50t汽车吊大小钩配合起吊。

⑤专用声测管的安装要求：将声测管伸入桩底部并用薄钢板堵焊，每隔2m用5号铁丝将声测管绑扎固定在主筋上，将声测管分节焊接安装，须保证声测管不漏水、不泌水。声测管安装好后，内部要灌满水，上部用堵头封住，以防止泥浆或混凝土砂浆进入声测管而影响桩基检测。

⑥在钢筋笼顶端加强箍附近主筋上采用圆钢对称焊接四个吊点，确保笼子吊起后，能处于自然铅垂状态，且无明显变形，下放钢筋笼过程中，要匀速下落，不得碰撞孔壁，采取措施让其沿孔中心垂直就位。利用人工配合汽车吊在孔内逐节安装钢筋笼。钢筋笼应根据桩位偏差调整保护层厚度，以使钢筋笼保持顺直，并在混凝土灌注时，不致挤压移位引起孔位中心偏差超限。

⑦钢筋笼接长时，顺桩孔自然接长，钢筋笼定位标高力求准确，允许偏差为±5cm。钢筋笼放入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁。

①钢筋连接前，先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要用铁刷清理干净。检查套筒的产品质量，套筒必须有供货单位的质量保证书。

②先将锁紧螺母及标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋的一侧，将待接钢筋的标准丝头紧靠后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，再将锁紧螺母与标准套筒拧紧锁定，然后立即画上标记，以便质检人员抽检，并做抽检记录。对接时，按照拼接的标记对位，对接时工效要衔接迅速，减少作业时间，力争尽快下笼。

③接头连接完成后，由质检人员分批检验，检查方式为目测。接头两端外露螺纹长度相等，且不超过两个完整丝扣(加长螺纹除外)。

①为了检测成桩质量，在钢筋笼制作时，根据设计要求安装布置声测管。

③为预防声测管底堵塞，应严格控制好焊接工艺参数，不得烧伤声测管，焊接接长后要仔细检查。声测管安装在钢筋笼上，要固定牢靠，下笼时管内要灌清水，江水经过净化处理后才能用来灌声测管，以免声测管底部沉淀、堵塞，导致检测探头下不到位。声测管接头安装严密，不得漏浆，顶、底口要封闭严实，严防异物掉入或漏水。

根据设计图纸，所有桩基均须纳入综合接地系统。综合接地钢筋利用桩基主筋，并采用双面满焊进行有效连接，搭接长度应满足设计要求。为保证接地线路畅通，与上部结构避雷针形成通路的钢筋在施工过程中应设置鲜明的标记，以便正确将指定钢筋做好连接接头。所有接地连接钢筋直径一般不得小于16mm，接地装置安装完成后均应测其电阻，须不大于10欧姆（以设计要求为准）。

4.4.10混凝土灌注

钢筋、预埋件等全部安装完毕，且验收合格，进行混凝土浇筑施工。混凝土浇筑方法视孔底及孔壁渗水情况而定：如孔底、孔壁渗水上升速度大于6mm/min时，应采用符合规范要求的水下浇筑法施工；如孔底、孔壁渗水上升速度小于6mm/min时，应采用有效措施封水，清干净孔底积水后，采用导管或串筒下料灌注施工。无论采用何种灌注方法，桩顶应超灌50～100cm砼，以确保桩顶成桩质量。

①灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内沉渣厚度，超过规定需要进行第二次清孔，直至满足设计要求。桩基水下混凝土灌注采用直升导管法施工。用直升导管法灌注水下混凝土时，混凝土拌和物是通过导管下口，进入到初期灌注的混凝土（作为隔水层）下面，顶托着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆或水上升。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。

②混凝土灌注所需的工具、设备等如储料斗、下漏斗、φ300水下混凝土填充导管、导管夹箍、填充水下混凝土隔水栓塞、测量混凝土面标高的测铊、测绳以及各种技术签证表格应准备妥当。

③导管是灌注水下混凝土的重要工具，用钢板卷制焊成或采用无缝钢管制成，需经过水密及接头抗拉试验，合格后方可使用。根据要求，导管试压进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力。

④本工程砼均由自建搅拌站集中生产，原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续生产的需要，其质量应得到工程师的认可。混凝土输送泵及管道、灌注等各应设备的运转良好。

⑤备用发电机组应试运转，状况良好，设备维修人员和配件应准备妥当，所有备用设备应保证原有设备在遇到意外事故时，混凝土生产、运输、灌注仍能继续。

⑥首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要，保证水下混凝土浇筑质量。首盘混凝土浇筑须经过严格计算，并配备满足要求的储料斗和导管，并结合现场导管大小、桩基尺寸，计算出首盘混凝土最小方量，并相应配置下料斗。

灌注首批砼其数量须经过计算，计算公式为：

V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1  h1=HWRW/RC

式中：V—灌注首批砼所需数量（m）

H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2—导管初次埋置深度（m），H2≥1.0m；

h1—桩孔内砼深度达到H2时，导管内砼平衡导管外（或泥浆）压力所需高度；

HW—钻孔桩内泥浆的深度（m）

⑦混凝土原材料应符合配合比设计要求，拌合物应具有足够的流动性和良好的和易性。混凝土运至现场后，应由专业试验人员对混凝土各项指标进行检查，不符合要求的严禁使用。试验人员应按要求制作试块，填写检查记录。

A、安装导管，混凝土填充导管根据试压时的编号顺序安装，计算记录导管的实际长度以便与孔深、混凝土埋深相互复核，导管底口离孔底30cm。

B、检查孔底沉淀厚度，沉淀厚度满足要求后方可进行混凝土的浇注施工，否则应进行二次清孔。

C、灌注混凝土前需在填充导管内安设泡沫隔水栓塞，待储料斗和漏斗储满混凝土后，开始“拔球”灌注水下混凝土，拔球后混凝土要连续灌注，不得停顿，保证整桩在混凝土初凝前灌注完成。

D、混凝土灌注过程中要有专人测量混凝土面标高，正确计算导管在混凝土内的埋置深度，导管埋置深度适当，正确指挥导管的提升和拆除，保证埋置深度应控制在2m～6m。

E、灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对应的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告工程师并进行处理。

F、混凝土灌注到距桩顶5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管。拔出最后一节导管时应缓慢提出，以免桩内夹入泥芯或形成空洞。

⑨前台布置及混凝土浇注注意事项

A、为减少导管占用场地，需专门设置导管平台用于存放导管。

B、灌注水下混凝土是桩基施工的重要程序，要特别注意，桩基成孔后经质量检验合格后方可开始灌注工作。

C、混凝土灌注前，宜采用喷射法，向孔底进行高压射水或射风3～5分钟，使沉淀物悬浮然后立即灌注首批水下混凝土。

D、在拔球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内的混凝土面高度，计算出导管埋设深度，如符合要求即可进行正常灌注。

E、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工，若因其他原因不得不间断，中途停顿时间不得大于30分钟。

F、在灌注过程中当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。为防止钢筋笼因混凝土的冲击力而上浮，要采取措施将钢筋笼与钢护筒固定。

G、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土。一般不宜小于0.5m，长桩不宜小于1.0m。

H、混凝土灌注接近设计标高时，工地值班人员要及时计算出还需要的混凝土数量，通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

I、有关混凝土的灌注情况，灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。

J、混凝土灌注完毕后，要及时对灌注工具进行清洗。

（2）导管或串筒灌注施工

混凝土灌注时采用导管或串筒，串筒距混凝土面不大于2m，灌注工作连续进行，不得形成水平施工缝。灌注分层进行，每40cm采用插入式振动器振捣一次。

①混凝土均采用搅拌车运输到位，运输车的数量与混凝土的浇筑速度要相适应。

②运输过程中要确保混凝土不发生离析、严重泌水及坍落度损失过大现象，当发生上述现象时，应在浇注前对混凝土进行二次搅拌。

③桩体混凝土要从桩底到桩顶标高一次浇筑完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，须在混凝土面周围插适量的短钢筋，在灌注新的混凝土前，对混凝土面进行凿毛，并清理干净和洒水湿润，不得有积水和杂物。

④串筒底部离孔底及混凝土面不超过2m，混凝土的堆积高度小于1m,防止混凝土离析，影响桩身质量。

⑤每浇筑一层（40cm）进行一次振捣。

⑥严格按设计要求控制混凝土坍落度，一般应控制在160～200mm。

⑦在炎热的夏天，混凝土搅拌和浇筑应该考虑到季节和温度的因素，预测在高温下拌和和浇筑会出现的问题，及时做好预防措施，做到未雨绸缪，规避风险，保障工程质量，促进工程的顺利进行。

⑧为保证桩顶质量，灌注后及时清理桩顶浮浆。

（1）混凝土拌制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级等进行检查。

（2）钢筋笼制作应对钢筋规格、套筒规格、型号、质量、连接质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查。

（1）严格控制每节挖孔深度

每开挖一节须对孔的中心、直径和垂直度进行检验JGJ432-2018 建筑工程逆作法技术标准.pdf，每节挖孔进尺深度应控制在100cm以内，并随挖、随验、随浇注护壁混凝土。

（2）护壁施工应符合下列规定

①上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

②每节护壁均应在当日连续施工完毕；

③护壁混凝土必须保证振捣密实，应根据土层渗水情况使用速凝剂；

④护壁模板的拆除应在灌注混凝土强度达到5MPa以上；

⑤发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强。

（3）对钢筋笼安放的实际位置等进行检查，并填写相应质量检测、检查记录。

施工过程中要专人采取吊线的方法对孔桩的垂直度进行检查GA 667-2020 防爆炸透明材料.pdf，确保垂直度满足规范要求，要求每5m进行吊线检查一次。