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某地下式初雨调蓄池施工组织设计.docx

我们十分荣幸参加“某地污水处理厂初雨调蓄工程”的勘察设计施工总承包投标活动。本工程内容为拆除 1 座二沉池配水井和 4 座二沉池，并新建1座全地下式初雨调蓄池和新建雨水截留管道。

1.某地污水处理厂初雨调蓄工程招标文件及招标补遗文件。

2.招标文件中的施工内容所涉及到的相应的技术规范和标准。

本工程施工场地位于 某地市xxx区xxx路721号某地污水处理厂内，施工场地较为狭窄。

该工程结构设计使用年限 50 年，结构安全等级为二级，重要性系数为 1.0，抗震设防烈度为 7 度，设计基本地震加速度为 0.10g新12J09 附属建筑，设计地震分组为第一组。

2.4本工程重点、难点的分析和措施

2.4.1工程重难点分析

下水位高，开挖基坑土层含水量大，基础位于弱承压含水层内，基坑开挖前需进行井点降水。

本工程基坑平面开挖尺寸约为31.1m*28.2m，开挖面积约880m2，开挖深度22.0m/23.2m。基坑挖方量为19800m3。

3.基坑支护安全要求高

某地地区地下水位高、土体含水量大，渗透系数大。基坑四周围护结构和中间支撑结构作为支挡结构，承受全部的水土压力及活载产生的侧压力。因此基坑支护结构的安全是决定本工程成败的关键。

2.4.2重难点应对措施

我司将配置非常有施工经验的项目管理班子，安排专门的机构和人员配合业主和监理解决这些技术问题。

质量标准：符合现行国家有关设计、勘察、设备采购验收规范、工程施工验收规范和标准要求，一次性验收合格率 100%。

建设周期计划435日历天（合同签订之日起至竣工备案为止），其中设计工期70天，勘察工期30天（包含在设计工期内），施工工期365日历天（取得书面开工令之日起至竣工备案为止），本工程暂定开工日期2020年10月16日。

确保无环境污染，无居民投诉。

施工过程中做好废水、污水污染防治、噪声的防治、粉尘的防治、有毒有害气体的控制等工作。

4 施工方案及技术措施

4.1.1施工生产部署

生产部署的原则：按照先基础后主体，先主体结构后二次机构，室内外装修工程要和设备安装协调配合完成，同时进行必要的室外工程施工。

4.1.2施工组织管理网络

项目负责人部内设工程技术部、质量部、安全保卫部、经营采购部、综合办公室等，分别负责施工技术、计划统计、质量、检验、材料供应和测量试验、后勤安全、文明施工管理等工作。

4.1.3技术保证措施

根据项目部技术管理的要求，发挥计划、组织、指挥协调和控制功能，积极贯彻有关技术规范和规程。建立良好的项目技术管理程序，使项目管理过程能符合技术规范和规程，科学、有效的组织各项技术工作的顺利开展。

施工图出稿后，项目部及时组织有关人员熟悉图纸，并将图纸中存在的问题汇总整理后交设计，使这些问题能在个工序施工前及时解决。

图纸会审后，及时编制施工组织总设计，经审批后交发包人、监理审核批准。根据批准的施工组织总设计在按个分项、工程个阶段编制分阶段施工组织设计。

对轴线、标高等施工现场的关键工序进行复核，负责技术方面的协调，满足施工的需要。对于在施工中发生的一般技术问题及时解决，如有重大技术问题，则组织有关方面共同参与解决。

施工过程中，将根据实际情况设置记录管理机构，开展计量工作，做好记录器具的送检工作，并定期其进行检查，保证工程质量。、

拆除施工工艺分为两大类：传统破碎拆除施工方法和静力切割拆除施工方法。本工程仅在传统破碎拆除无法施工的部位采用静力拆除。拆除工艺流程如下：

4.2.2施工段划分与施工顺序

为了加快进度，拆除分为5个施工区A、B、C、D、E,见下图：

A、B、D、E四区为二沉池，C区为配水井。

拆除施工按照从上到下，先防护后施工，先支撑后拆除，先拆除管线、设备，再拆除池壁、底板的顺序分区分块分段拆除。拆除前海必须搭设操作架，同一构件必须线拆除上部再拆除下部。总体拆除顺序A区→B区→C区→D区→E区。

（1）施工人员必须进行专门的安全培训之后才能进去施工现场，未受过安全技术教育的人员不得进入施工现场。

（2）对安全技术不熟悉的人员不能独立工作。

（3）在技术交底时必须有安全交底，特别危险的拆除步骤一定要制定切实可行的安全技术措施。

（4）施工技术人员要认真审阅与施工相关的一切资料：拆除过程有关的图纸和资料；拆除工程设计区域的建筑及设施的分布情况；全面了解拆除工程的图纸和资料。进行实体勘察，弄清构筑物的结构等情况。

（5）在拆除危险区设置警戒区标志。

4.2.4管线及设备拆除

（1）调蓄池辅助管线及运行设备多为金属构件，拟采用切割机及乙炔气割机进行拆除。乙炔气割需由专业持证人员操作，使用时需认真检查操作地点及周围，确定无起火危险后方可进行操作。

（2）机械吊的位置应随着施工进度及起吊半径随时调整，拆除刮泥臂时先用钢丝绳将其缠绕捆绑，然后使用切割机配合气割机将刮泥臂与基座分离。起吊前应当检查刮泥壁的捆绑与吊机吊钩之间是否牢固。

（4）高处作业时施工人员必须系好安全带，安全带在使用前应进行检查, 在进行高处工作时,除有关人员处,不准他人在工作地点的下面行或逗留,工作地点下面应围栏或装设其他保护装置,防止落物伤人。

（5）拆除工作开始前2小时机械吊应安置就位于水池的一侧，专业人员检查机械性能运行是否良好，绳具吊钩是否安全无患，指挥人员是否就位，操作是否熟练。

（1）池壁为薄壁结构，固使用破拆锤及破拆剪拆除，按规定的顺序依次拆除池体。

（2）由于场地狭小，破拆后的混凝土碎块需使用装载车及时运往指定地点处理，拆除时必须确保池壁作业周围没有其它人员，拆除现场必须有专门人员进行监护。

（3）墙体拆除必须保证向作业人员位置另一侧倒塌，且需从上到下分层拆除，不得将墙体一次性推到。

（4）拆除过程中要及时洒水降尘。

（1）底板先采用液压锤破碎，然后使用挖掘机将混凝土碎块挖除，并及时运走。

（2）底板拆除应分区分块进行，由外向内每3m一段，破除一段立即清运一段，做到流水化施工。破除过程中必须设专人指挥，保证拆除工作有序进行。

（3）拆除过程中要及时洒水降尘。

4.2.7拆除的注意事项

（1）施工中要服从指挥，不得随意乱施工。

（2）施工中使用液压件和液压锤等动力较大的器具时，应保证不会对其它已建管道、阀门和构筑物结构造成影响和破坏。

（3）在拆除中如发现不明物体，应立即停止作业，采取相应的应急措施，保护现场，技术向有关部门报告。

（4）拆除时严禁立体交叉作业，不得从高处向下抛掷物体。

（5）在拆除土建工程时，做好防粉尘飞扬措施。

（7）在拆除期间出现新的问题，双方及时沟通协商解决，一起做好防高空坠落、防触电、防误操作，防爆炸着火、四防工作。确保拆除工作安全顺利完成。

（1）拆除的混凝土渣快用装载车直接运至甲方或政府指定的排渣专用地点。

（2）拆除完成后对整个施工区进行清理，做到人走、场清。

4.3.1高压旋喷桩施工方法

不良地质处理采用高压旋喷桩施工。根据设计要求采用φ800高压旋喷桩。

4.3.1施工工艺流程

用全站仪放出轴线，定位后根据设计图纸布设桩位，然后施工高压旋喷桩。

4.3.3高压浆泵钻进

钻机就位后，钻头对准桩位中心，用水平尺校正钻机使钻杆垂直；然后将钻机摆放稳定，防止钻机移位，偏离桩位中心。

钻机校正固定、钻头对中后，开启高压浆泵，待正常运转后，向孔内送水，同时缓缓下沉钻进成孔，直至设计深度。

在到达设计深度前半个小时内，先按设计配合比拌制水泥浆液备用，拌制时做到计量准确。浆液在搅拌机内搅拌时间不小于5分钟。

待成孔到设计深度，浆拌制水泥浆液倾入集料斗，将高压泵由送水改为送浆，为保证桩底有足够的水泥浆量，应停止提升，原地旋喷15秒，然后边旋转喷浆边提升，旋转速度和提升速度都按照设计规范要求进行，直至桩顶标高为止。旋喷注浆作业的同时，应按设计要求从孔口采集冒浆试样，试模做试块每组3件。

喷浆成桩结束后，拨出钻杆，同时用清水清洗送浆泵，钻杆及输浆管道等，然后移位，进行下一根桩的施工。

临时立柱桩及抗拔桩均采用钻孔灌注桩工艺施工。桩体成孔采用旋挖钻成孔，自然泥浆护壁。钢筋笼现场加工，整体吊装到位。混凝土采用导管法水下浇筑。

钻孔灌注桩施工流程见流程框图。

4.4.3钻孔灌注桩施工工艺

根据复测无误后的设计单位所交导线坐标，水准基点桩进行外放后的桩位放样，并设护桩，以利检查使用。

对松软部位的桩基，在孔口需设置钢护筒。护筒顶高出地面0.3m以上，以防止地表水流入。埋设时保证护筒竖直，顶面水平，护筒中心位置准确护筒底端要埋入密实土层中，周围夯填30cm粘土并密实。

钻机对位时要保持平稳，不发生倾斜移位，对位误差不大于20mm，并在钻进中每班检查对位情况，发生偏移立即纠正。

钻孔作业连续进行，不得中断并经常注意地层的变化，作好钻孔记录。

清孔时，保护孔内水头的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于50mm，采用抽浆法清孔。

钻孔达到设计深度清孔后，对孔径、斜度、泥浆沉淀的厚度等进行检查，确认各项技术指标符合下列要求后，方可进行下道工序的施工。

钢筋笼采用箍筋成型，先分段成型，后对接拼装。主筋采用搭接焊接，笼体要求整体焊接牢固。汽车吊吊装入孔，钢筋笼的顶面及底面标高误差不大于5cm，纵横向误差满足规范要求。

钢筋笼安装完毕后，重新检查沉淀量不大于10cm，即可灌桩。混凝土灌注使用导管进行。封底前向导管内放入球胆作为隔水塞，封底后导管埋深不小于1m，水下混凝土灌注连续进行，不得中断，混凝土的坍落度为18～22cm。灌注的桩顶混凝土标高比设计高出0.5～1.0m，预加高度必须在混凝土强度达到2.5MPa后凿除。

桩基施工完成后，凿除桩顶预留混凝土，按设计要求对桩体进行检测。

4.4.4钻孔桩施工质量标准

钻孔桩施工质量标准见下表应符合设计及规范要求。

4.4.5钻孔桩施工注意事项

（1）钻孔桩施工废弃泥浆需妥善处理，确保施工场地符合文明施工要求。钻孔桩泥浆可借用地连墙泥浆箱进行存储、排放及循环使用。

（2）抗拔桩及立柱桩孔底沉淀淤积物必须清理干净，以免对允许沉降变形带来不利影响。

（3）钻孔桩需预埋注浆管，严格按照设计要求进行桩端注浆，确保桩体承载力及沉降变形符合要求。

4.5三轴水泥土搅拌桩施工

4.5.1三轴搅拌施工方法

顶管工作井采用三轴水泥土搅拌桩施工。桩体采用间一跳孔法搅拌施作，相邻桩体之间搭接不小于250mm。

4.5.2三轴搅拌施工流程

三轴搅拌施工流程如下图：

4.5.3三轴搅拌施工工艺

根据设计图纸，将待加固部位平面位置边线测设标示出，并核实待加固部位深度。

破除指定加固部位的地面硬层，并开挖沟槽。沟槽深度不小于桩体深度的15%。

对待加固区段的桩位按照统一编号进行测设划分，并确定钻孔顺序。

钻机在垫板或道板上行走就位。桩机应平稳、端正，利用桩机内水平、垂直仪表调整桩机钻杆筒架的垂直度，并用经伟仪进行校核。

水泥浆搅拌及供应管线连接善当后，按照要求配比搅拌水泥浆液。开启空压机，对钻机钻头吹风，同时启动水泥泵供送储浆池内配置好的浆液。

a.钻杆旋转，切割土体，同时利用动力头自重压力下沉。

b.下沉速度不大于1m/min。下沉的同时，保持水泥浆和风流供应符合要求。

c.钻头下沉钻进至桩底标高，并原位喷浆30s以上，然后提升。

提升钻杆时，要边喷边旋转，提升到距离地面50cm处或桩顶面设计标高后再关闭灰浆泵，并保持原位搅拌30s，以保证桩头均匀密实。

搅拌次数符合要求后，便可停气停浆，该桩体施工结束，转入下一桩体施工。

4.5.4三轴搅拌施工质量标准

（1）桩位偏差不大于50mm。

（2）桩体垂直度不得大于0.5%。

（3）桩体水泥土28天无侧限抗压强度不小于1.0MP。

4.4.5三轴搅拌施工注意事项

（1）加固处理正式施工前，需进行三轴水泥土搅拌工艺施工试验，以确定水泥掺量、浆液浓度及搅拌提升、下降速度。

（2）开挖沟槽余土应及时处理，以保证设备正常施工，并达到文明施工要求。开挖沟槽若遇地下管线，应立即停止施工，待妥善处理后，经批准同意后方可施工。

（3）浆液供应量及搅拌提升速度需协调控制，以使水泥浆和原地基土充分拌合。

4.6.1施工工艺流程

地下连续墙施工工艺流程如下图；

根据设计要求导墙为“┓┏”形现浇钢筋砼结构。消防水池、地下泵房、污水池、设备基础均考虑外放值为10cm。

导墙各转角处需向外延伸30cm，以满足最小开挖槽段及钻孔入岩需要。如图所示拐角示意图：

用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放100～150mm)。导墙开挖时，值班人员跟班监督，机械开挖人工配合刷墙及清底。

导墙砼浇筑采用木模板及木支撑，插入式振捣器振捣。导墙顶高出地面不小于10厘米，以防止地面水流入槽内，污染泥浆。模板拆除后，沿其纵向每隔1米加设上下两道10×10cm方木做内支撑，将两片导墙支撑起来，在导墙的砼达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。

（3）导墙施工技术要求

1）内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。

2) 内外导墙间距误差为±10mm。

3) 导墙内墙面垂直度误差为3‰。

4) 导墙内墙面平整度为3mm。

5) 导墙顶面平整度为5mm。

4.6.3泥浆制备与管理

泥浆主要是在地下连续墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响到地连墙的质量与安全。

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆，针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况进行不同的配置。

配置储备泥浆量根据经验公式计算为不小于795m³

① 泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

② 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：

①减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

②控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

③强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

①垂直度不得大于0.5%；

③槽宽允许误差：0～+50mm。

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵吸反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆。

用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。

4.6.5钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

①现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求。

③钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置(对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置)，钢筋保护层定位块用5毫米厚钢板，焊于水平筋上，起吊点满焊加强。

④钢筋笼制作偏差符合相关规范及设计。

①钢筋笼吊筋焊接方位是否正确，因钢筋笼网片靠基坑侧配筋比另一侧偏大，不能在起吊后下放，钢筋笼容易变形且造成安全隐患。

②钢筋笼起吊用的钢丝绳是否起毛、卡环丝口是否滑丝及滑轮是否松脱打滑等。

③在吊放钢筋时，始终保持一台吊车受力，并密切注意槽内变化。

④钢筋笼在下放时，要保持垂直下放精度，避免钢筋笼下放破坏槽壁引起坍槽。

为保证槽壁的完好性，在清槽后尽快下完钢筋笼并开始灌筑混凝土。采用直升导管法，每槽配2根导管，导管直径为φ250mm，导管由由吊车提升。

设计墙体混凝土强度等级为C35P10。

导管采用直径250mm，壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用法兰盘接头，并加焊三角形加劲板避免提升导管时法兰盘挂在钢筋笼上。

标准管节长度为2m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。

导管按所需长度拼接，底管长度为4m长的管节。

导管使用前进行试拼试压，试压压力为1.0Mpa。

水下混凝土灌注施工技术措施：

导管间间距采用2.4米，并且导管应尽量靠近接头；隔水栓采用气囊隔水栓；钢筋笼和导管就位后，报请监理验收，合格后及时灌注水下混凝土。

开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓为宜，约为0.3～0.5m。浇筑混凝土时导管初次埋深需超过1.0m。

水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。

在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表，混凝土灌筑高度超设计高度0.5m。

地连墙完工后，利用预埋灌浆管对混凝土质量进行超声波检测。

4.7 MJS止水桩施工

地连墙接缝处采用根据MJS止水桩封堵，MJS止水桩技术指标需符合设计及规范要求。

采用全站仪在施工区域内布置控制点，通过控制点进行桩位放样。

（2）使用2m以上岩心管结合金刚石钻头进行导正引孔，保证垂直度。并对成桩垂直度进行抽查。

4.7.4 MJS成孔

（1）检查设备的运行情况，确保主机、高压泵、空压机、泥浆搅拌系统、MJS管理装置等都能正常工作状态下进行主机就位，机架放置平稳后开始校零。

（2）钻杆下放，即在引孔内将钻杆下放至设计深度，如果在钻杆下放过程中下放困难，打开削孔水进行正常削孔钻进。

（3）对接钻杆和钻头，对接时，认真检查密封圈情况，看是否缺失或损坏，地内压力是否显示正常。

（4）重复2步骤和3步骤，直到钻头到达预定深度，钻杆到位。

（5）钻头到达预定深度后，开始校零，设定好之后，开始改良。

（1）定位置喷射，先开倒吸水流和倒吸空气，在确认排浆正常时，打开排泥阀门，开启高压水泥泵和主空气空压机。钻杆重新下放到位后开始向上喷射改良。

（2）施工时密切监测地内压力，压力不正常时，必须及时调整排浆阀大小控制地内压力在安全范围以内。

（3）当提升一根钻杆后，对钻杆进行拆卸，此时关闭水泥浆泵、主空气、倒吸空气和倒吸水流。

（4）重复以上步骤，直到施工结束。施工结束后，对设备进行冲洗和保养。

4.8.1基坑降水施工方法

基坑地基经过旋喷桩处理与地连墙形成封闭式止水帷幕。基坑降水采用管井降水。

基坑内降水井共布置6口，井深30m，另外布置2口承压水观测井，井深42m。坑外布置4口潜水水位观测井，井深12m。

4.8.2基坑降水施工流程

基坑降水主要施工流程：深井钻孔→井管安装→管外封闭→水井冲洗→降水运行→维护管理→水井拆除

4.8.3基坑降水施工工艺

钻机安装平稳，确保钻孔圆正、垂直、孔斜不得超过1.5°。

为提高钻探进尺和成孔质量，钻探采用清水冲击钻探成孔工艺，并应符合下列要求：保证孔壁的稳定；减少对含水层渗透性和水质的影响；提高钻进效率，减少孔底沉渣厚度。

井(孔)管安装前，应做好下列准备工作：

1）根据井(孔)管的结构设计，进行配管；

2）检查井(孔)管质量，并应符合设计要求；

井(孔)管安装并符合设计要求后，及时进行填砾， 砾料粒径规格符合设计要求，砾料应纯净，不含泥土和杂物。备足砾料和粘土，使之能一次填筑完成。填砾时，砾料应沿井(孔)管四周均匀连续填入，随填随测。砾料填筑到设计深度后，再填入粘土球(填入高度5.0m左右)，最后填粘土至孔口，并将孔口粘土夯实。

4.洗井与试验性抽水要求

当井(孔)管安装与填筑砾料、粘土完成后，应及时进行洗井。洗井的目的是清除井内泥浆，破坏井壁附着的泥皮，钻探渗入含水层中的泥浆和细小颗粒，使过滤器周围形成一个良好的透水人工过滤层，以增加井的出水量和透水性。

降水运行过程中对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。

4.8.4降水井的拆除

基坑开挖完成后，将继续进行降水施工，降水工程结束(竣工)后，会同设计、监理单位确定封堵时间。

封堵方法为：先用碎石填实降水井孔，预埋一根塑料管抽水，塑料管周围用混凝土填实，待混凝土达到强度后，用铁丝封死塑料管，打垫层混凝土，铺设外防水层，焊接钢筋，进行施工防水处理，用比原混凝土高一级的微膨混凝土将其浇注密实。

4.9.1基坑开挖总体部署

围护结构施工完成后，开挖第一层土方至第一道混凝土支撑底，然后施工冠梁及第一道混凝土支撑，待冠梁、第一道混凝土支撑强度达到设计要求，并通基坑开挖条件验收后进行混凝土支撑以下土方开挖。

调蓄池土方分7层开挖。施工流程如下：。

4.9.2土方开挖原则

（1）基坑开挖施工以保证施工和周围环境安全及节点工期为原则。土方开挖的顺序方法必须与设计工况相一致，遵循“竖向分层、水平分段、对称、平衡、快速开挖、快速支撑、中部拉槽、随挖随撑、严禁超挖、确保工程安全质量前提下快速施工”的原则，充分利用“时空效应”，减小变形量。

（2）基坑开挖必须在开挖影响范围内的冠梁达到设计强度后方可进行。

（3）基坑开挖时，边挖边运，严禁在基坑顶边缘堆土。

（4）在竖向上按照钢支撑设计位置上下分层进行开挖，在每一层分别挖至钢支撑底部标高下50cm时及时进行钢支撑架设。

（5）基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，由集水井汇水，水泵抽水至地面沉淀池，经沉淀净化后排入市政管道。在雨季施工，严格执行雨季施工方案。

（6）每一工况挖土及钢支撑的安装时间不得超过8小时，对各道支撑必须采取可靠的支托和连接，防止因围护结构变形和施工撞击而发生支撑脱落。

（8）挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、围护桩，钢支撑顶面严禁堆放杂物

4.9.3基坑内土方开挖、运输形式

项目施工作业区域小，调蓄池基坑深度达，不具备放坡开挖条件，用分层开挖方案，先用PC200挖掘机开挖表层土方，再用长臂挖掘机配合2台PC60挖掘机开挖16m深度以内土方，最后剩余土方采用电动轮胎起重机垂直提升。

基坑底面以上50cm厚土方采用人工配合小挖机开挖。基坑开挖方法如图2：

（1）第一、三层土方开挖

首先破除原有混凝土面层，开挖土方至混凝土支撑梁底，开挖深度为1.5～2m。采用分段退挖方式，挖掘机直接装土上车，由自卸汽车将弃土外运。挖完一段立即施工混凝土冠梁及支撑。

（2）混凝土支撑以下部分（第二、四～六层）土方开挖

围护结构地下连续墙、冠梁及混凝土支撑施工完毕且达到设计强度；监测初始值采集完成；架设钢支撑设备准备好，达到土方开挖条件。

①第二层土：第二层土方开挖深度为5.2m，中间开槽开挖，两侧围护结构靠基坑侧3m范围内预留反压土，以便于安装第二层的钢支撑，利用土体抵抗围护墙后土压力，保证围护结构安全，槽底至反压土平台坡度为1:0.75；中间开槽开挖至第一道钢支撑下50cm，架设第一道钢支撑并施加预应力。

②第二、四、五、六、七层土：开挖方法与第二层土相同。

③基底以上30cm厚土体，采用人工清底。开挖完一块并清底至设计坑底标高后及时施工接地网并浇筑混凝土垫层。

当反铲挖掘机没有足够的空间进行施作时，换用长臂挖掘机站在基坑边进行出土。基坑深12m以下土方采用小型挖机配合履带吊垂直出土。最后将小型挖机吊出基坑。

4.9.5内支撑施工方法

混凝土支撑采取抽槽施工。支撑梁钢筋在指定场加工，钢筋半成品用吊车转运工作面。槽底抹50mm厚水泥砂浆作为支撑梁浇筑底基面。边侧采用18mm厚竹胶板作为侧模。侧模用100mm×50mm方木立楞和斜撑固定。混凝土采用商品混凝土，车泵泵送入仓。

钢围檩、钢管支撑在指定场地修整、焊接、拼装。钢围檩分节段、钢管支撑整根进行吊运。先吊运至基坑边侧施工通道临时存放，后用吊车吊装到位。吊运及吊装均需临时借道。

4.9.6 安全质量注意事项

（1）基坑外围挡内地面需硬化，并设置截水沟。防止地表雨水渗流入基坑内。

（2）挡墙顶设置安全栏杆。栏杆用φ50×3.5mm钢管制作。立杆高1.5m，间距3m。横杆设置2道，间距600mm。

（3）第一道混凝土支撑未达到要求强度，严禁在上行车或碾压。

（4）土方严禁超挖。特别是钢支撑，每次开挖至基底部以下50cm时，便需立即支护。

（5）钢支撑需设置限位板，防止偏移滑动脱落。

（6）分层开挖时，需对槽体变形情况、渗漏情况进行监控。一旦发现异常情况，需立即停止开挖，分清原因作出处理后，方可进一步进行开挖。

（7）雨天时应停止施工，基坑内设置集水坑，及时对汇集雨水进行抽排。

1.验证支护结构设计，指导基坑开挖和支护结构的施工，实现信息化施工。

2.保证基坑支护的安全。

本次现场观测主要包括以下内容：

（1）围护结构（边坡）顶部的水平与竖向位移；

（2）地表裂缝（1.0H范围内）；

（3）自然环境（雨水、气温、风力等）；

（4）地下水位的变化。

4.10.3测点布置与观测方法

沉降观测所用仪器使用DS1型自动安平精密水准仪、铟瓦合金标尺，按光学测微法观测，二级沉降观测。支护结构位移观测采用DJ23型经纬仪，二级位移观测。

4.10.4监测结果处理要求和监测结果反馈制度

（1）通过对监测取得的数据及时分析，可以及时了解基坑边坡的沉降变形状况，以便及时采取恰当的补救和控制措施。同时要求现场变形观测的数据必须准确、可靠、及时。

（2）观测数据应及时分析整理，沉降、位移等观测项目尚应绘制随时间变化的关系曲线，对变形的发展趋势作出评价。当观测数据达到报警值时必须立即通报有关单位和人员。

（3）监测记录和监测报告应采用监测记录表格，并应由监测、记录、校核人员签字。

（4）在监测工作完成后，由监测人员提交完整的基坑工程现场监测报告。

主体结构所包含的梁、板、墙和柱等钢筋混凝土结构均采用现浇法施工。现浇法所涉及分项施工主要为钢筋、模板及混凝土浇筑等施工。

现浇法施工流程为：钢筋制安→模板安装→混凝土浇筑。

①钢筋有质保书或试验报告单。

②钢筋进场时分批抽样进行物理力学试验。使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，补充化学成份分析试验。

③钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋的表面保持洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。不使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。

④钢筋平直，无局部曲折。调直钢筋时按有关规定执行：

⑤钢筋的弯钩或弯折按国标规定执行。

①钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均符合设计要求和有关规定。

②进口钢筋焊接进行化学成份检验和焊接施工，经检验合格后使用。

③钢筋焊接的接头型式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定执行。

④钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后施焊。焊工持有焊工考试合格证上岗，并在规定的范围内进行焊接操作。

⑤对有抗震要求的受力钢筋的接头，采用焊接。当采用焊接接头时应符合相关国标规范。

①所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等符合设计要求。

②焊接成型后的网片或骨架稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时无松动或变形。

③绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于10倍主筋直径，也不在最大弯矩处。

④钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层厚度达到设计要求。

JTG 2111-2019标准下载⑤钢筋的绑扎应符合设计及规范要求。

⑥绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差应符合相关国标规范。

主体结构采用现浇钢筋混凝土结构型式，剪力墙、独立柱及梁、板均为现浇施工。

（1）独立柱、隔墙支护

模板采用15mm（梁底采用18mm）竹胶合板后背木楞（50×100方木）体系，背楞间距不大于200mm，具体间距可根据柱截面尺寸作适当的调整。

柱箍采用φ48钢管，两端加固到满堂架体；柱箍间距600mm，第一道柱箍距柱底100mm。除柱箍外，钢管柱箍必须在柱模每侧设置两道加强约束杆，与架体相连GB51213-2017 煤炭矿井通信设计规范.pdf，间距同钢管柱箍。立柱模板架设示意图如图3、4。

每片模板上设两个吊环，对称布置。墙体、框架柱混凝土浇筑时比底板、框架梁底高出30mm，拆模后及时剔除浮浆厚25mm，故支模时应考虑浮浆层厚度40mm，支梁底、顶板模时，将模板的边和柱、墙相交，以保证阴角顺直。