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山西名源化工有限公司氢气压缩机安装施工方案

曲轴的曲柄间距差：每900测一次，不大于0.028mm.。

7.4气缸轴心线对中体、十字头滑道轴心线的同轴度：

GB／T 37982-2019 信息技术 多路径管理(API)径向位移≤0.10mm;整体倾斜≤0.04mm。

7.5活塞杆与十字头组装后，其倾斜方向应与中体倾斜方向一致，其水平度误差不大于0.05/1000。

7.6电机主轴与压缩机曲轴的同轴度允差≤ф0.05mm。

7.7对于各部件配合间隙及气缸与活塞止点间隙值见下表。

主要零件的装配间隙及使用极限

主轴径与主轴瓦的径向间隙

主轴瓦内径（工作状态）

曲柄销与连杆大头瓦的径向间隙

连杆大头瓦内径（工作状态）

十字头销与连杆小头瓦径向间隙

活塞体底部到气缸下部的间隙

导向环新装时开口间隙(25℃时)

缸套内径(压入气缸后)

压缩机的附属设备及管路安装

8.1所有的压力容器安装前均应具有合格证及质量证明书。其气管路钢管应符合有关材料标准并应有质量合格证明书。

8.2所有容器、管道就位前，应按施工图核对管口方位和相应位置尺寸。并应彻底清洗干净。现场配管、切割、焊接完毕后，管内应予以清理，不允许留有金属熔渣、残余杂物或其他脏物。

8.3对容器、管道的安装、焊接、试压、清洗，应保证其质量。并按«压力容器安全监察规程»和有关专业规定、标准、技术条件执行。

8.4为降低气体脉动而引起的管道振动，管道应用平固的支架和管夹压住，以防产生剧烈振动和位移。

8.5各阀类及止回阀的安装，应注意管内介质的流向，严禁装反。

8.6各缓冲器法兰及管路中法兰的密封面与垫片应仔细检查,确保密封。

8.7各仪表管线可根据设计院的施工图进行安装或根据现场情况决定其走向，各仪表可根据相应系统图上的位号进行安装。

8.8各电气线路可根据设计院的施工图（同时参考随机所带的电气原理图）进行安装。

压缩机安装完毕后即可进行调试。压缩机的调试是验证机组的制造、安装质量的重要步骤。

9.1试车前的准备工作

9.1.1全面检查压缩机各联接部位的紧固及防松情况，复查各部分的间隙，并盘车检查压缩机有无阻滞或撞击等异常现象。

9.1.2循环润滑系统试运转

（2）打开机身润滑油进、出口与系统连接管路中的进、出阀门和系统旁通阀、然后启动稀油站中的辅助油泵。调节旁通阀，使系统油压缓慢上升至0.17Mpa以上。由于此前系统管路未充满油，应注意油位高度，及时加以补充。

检查油路是否畅通，各润滑部位的供油情况是否正常，以及系统各部连接处密封性。如有缺陷应马上排除。油循环时间应不少于4小时。油循环结束后应拆检清洗各过滤器，使润滑系统具备压缩机试车的条件。

（3）在润滑系统试运转时，应同时检查就地仪表柜内油路情况，利用旁路阀，调试油压控制器（油压开关）的开关动作，并对切换值进行整定。

当油压≥0.30Mpa时辅助泵手动停

当油压≤0.15Mpa时报警，开辅助泵

当油压≤0.12Mpa时主机停车

（4）油路系统试运转达到上述要求后，最后校正稀油站中的安全阀，开启值设置为0.6Mpa。然后将系统油压恢复至正常开车油压范围内。以0.2～0.35Mpa为宜。

在进行油循环时,应注意油过滤器前后的压差，当压差达0.1Mpa时应清洗过滤器滤芯。

9.1.3主电机单体试运转

脱开联轴器上的联接螺栓，瞬间启动主电机后即刻停车，验证其转向是否正确（电机轴伸侧视为逆时针转向）。检查转子与定子间有无碰撞或其它异常声响。确认无问题后，电机单独运转60min。检查电机的温升和声音。一切正常后，方可装上联接螺栓与压缩机相连。

9.1.4接通冷却水源，检查油冷却器和气缸供水情况。冷却水进水压力应大于0.2Mpa。在正常运行时，冷却水的水压应略低于循环润滑油的压力。

9.1.5上述工作完毕后，将机组周围打扫干净，保持开车场地的整洁。编制相应的试车规范和落实试车人员的分工。试车人员应坚守岗位，不得擅离职守，以免发生事故。

此阶段用以检验压缩机的装配质量和检查零部件相互关系的正确性。

9.2.1将吸、排气阀全部拆下。脱开进、排气缓冲器。进、排气缓冲器脱开后应将容器的开口封闭好，阀腔开口处用20目左右的滤网遮挡好，防止异物进入压缩机。然后启动辅助油泵，并检查供油情况，应符合要求。

9.2.2盘车数圈，应无滞止现象。点动主电机，使压缩机达到额定转速后立即停车检查压缩机，应无异常声响和故障。

9.2.3再次启动主电机后运转5～10min，检查压缩机各部位的声响、发热情况。应特别注意循环润滑部分是否给油正常。倘有缺陷或故障，应停车排除。各部位正常后，压缩机在无负荷状态下连续运转2～4小时，进行无负荷运转考核。

9.2.4无负荷试车时，循环润滑系统油压应不低于0.15Mpa,油温应不大于55℃。无负荷试车结束后检查各部分温升，磨擦部位温升在开始的30分钟不得大于50℃，工作一小时后不大于60℃。同时检查各紧固件的紧固程度，尤其是活塞杆与十字头连接处的紧固防松情况。

9.2.5从电源断开到压缩机完全停止的时间要注意观察。若从电源断开到压缩机完全停止时间小于30秒时，很有可能存在机械故障，应查明原因予以解决后方可继续进行试车。无负荷试车经确认无异常情况后，方可进行下一阶段的系统吹除和负荷试车。

9.3压缩机、附属设备及系统管路的吹除

9.3.1压缩机无负荷试车完毕后，可进行气路吹扫。吹扫是利用压缩机排出的空气把辅机及管路系统中的灰尘和污物吹掉，压缩空气无法吹到的地方应用其他方法清洗。

9.3.2从压缩机的进口阀门至气缸入口之间的管路及进气过滤器、进气缓冲器等可用人工方法彻底清除干净，同时应彻底清除掉气缸阀腔内的脏物。然后启动压缩机，利用排出的压缩空气对机组进、排气系统中各缓冲器、中间冷却和中间分离器、管路系统进行吹除。吹除时可用木槌敲击管路和容器（不可过分用力），以加快吹扫进度。

9.3.3在进行吹除时要将各缓冲器、管道上的压力表根部阀关闭或将仪表拆下，关闭安全阀的隔离阀，打开排污阀、放空阀。吹除压力应视情况逐步升压，可由0.10Mpa增至0.20Mpa。压缩机升压时应注意排气温度，不允许超过125℃。吹除时间不限，吹净为止。吹除质量检查可在吹除口处放置湿白布，经2～5min后无脏物即可。各气压表的管路也应经吹除。

9.3.4吹除后应检查吸、排气腔内及缸内有无脏物，并将残余脏物彻底清除干净。将进气过滤器、吸排气阀拆下，重新清洗，重新组装，并恢复各仪表的全开启状态或装上仪表。检查并确认安全阀前的隔离阀处于全开状态，然后打上铅封。

9.4压缩机带负荷试车

9.4.1压缩机的带负荷试车是试车中的重要阶段，具有模拟压缩机在正常工作条件下各部件工作情况的功能，故应特别仔细地观察所有系统及部件的工作情况。带负荷试车所用介质为氮气，如现场无气源条件，也可用空气作为试车介质。

9.4.2首先启动稀油站上的的辅助油泵，检查供油情况，使润滑油压力上升至规定值：打开冷却水进水总阀，检查供水情况，同时盘车数转。检查气量调节系统装置是否有缺陷，顶开吸气阀动作是否灵敏，各仪表架上相应仪表显示是否正常，如有缺陷应马上排除，使其符合要求。开足气路系统中的进、排气阀门，打开各放空阀，扳动气量调节系统的手柄，将吸气阀全部顶开，使压缩机处于空载状态。

上述准备工作经确认后，启动主电动机，使压缩机空运转20min，待运转稳定后再改变气量调节系统的手柄，关闭各放空阀，慢慢关小排气阀，使压缩机逐惭进入负载运转状态。

压缩机在升压运转过程中应在无异常现象后方可将压力逐步升高，直至稳定在要求的压力下运转。

第一次，进气压力为额定压力时排气压力为3.33MPa，运转1小时；

第二次，进气压力为额定压力时排气压力为3.52MPa，运转4小时以上；

注：由于试车时采用的压缩介质不同，电机电流（或功率）有可能大于压缩机在正常工况时的电流，排气温度也高于正常工况时的温度，应注意电机不能超功率，排气温度不要超过110℃，必要时应降低排气压力。

9.4.4升压运转达到额定值后，按本机要求的开启压力对安全阀进行调试。（安全阀应由劳动安全部门或计量部门校正，安全阀的开启压力为4.07MPa。可慢慢关小出口阀门，使出口压力缓慢升高），要求启、闭灵敏。

9.4.5压缩机在带负荷试车中，应进行下列各项检查和记录：

（1）润滑油压力、温度、各循环润滑部位的供油情况。

（2）压缩机各部位的密封情况（各气、油、水管路的接头、法兰等连接部位）。

（3）检查压缩机各部位的工作情况，有无撞击声、杂音等异常情况和振动情况，各部位的温升情况及有、无松动现象。

（4）压缩机进、排气压力及温度；水管路系统的进、出水温度；进、排气阀和顶开吸气阀装置的工作情况。

（6）各处仪表及联锁装置的灵敏度。

（7）主电动机的电流、电压及电机轴承温升。

上述检查，在最初二小时内每隔15分钟记录一次，其后二小时每30分钟记录一次，以后每一小时记录一次，并及时处理运行中出现的问题，但禁止在运行中进行装拆类修理工作。

9.4.6带负荷试车完毕后，按本文2.6.2节所述办法停车。

9.5试车完毕后的检查

9.5.1根据试车的情况，决定是否需拆下其中一列的主轴瓦或连杆大头瓦，观察轴颈跑合的情况。

9.5.2拆下检查并清洗进、排气阀。

9.5.3根据试车的情况，决定是否需拆下其中一列的主轴瓦或连杆大头瓦，观察轴颈跑合的情况。

9.5.4检查各部位的紧固情况和电动机情况。

9.5.5消除试车中发现的缺陷，对拆卸零件全部清洗后装复原位，并要求保持应有的精度、间隙和紧固程度。

清扫场地，擦拭干净机器外表，准备进行工艺气体负荷试车。

9.6工艺气体负荷试车

本阶段是最后验证压缩机的性能与所有机构的工作情况是否能满足用户工艺流程需要的关键步骤。此阶段的操作可由用户根据生产工艺流程要求并结合本文上述带负荷试车的方法，自行拟定操作规程。

9.6.1设备与管道的气体置换，按用户的操作规程规定的步骤对设备及气管路进行置换，抽样检验合格后可进行工艺气体负荷试车。

9.6.2工艺气体负荷试车的准备工作同带负荷试车前进行的准备工作。

9.6.3启动主电机，使压缩机空负荷运转30min后，逐步升压，然后在达到压缩机额定工作压力及气量的满负荷状态下，应进行不小于8小时的连续运转。

9.6.4工艺气体负荷试车中的检查

同9.4.5中带负荷试车中各项检查和记录内容。但更应注意随时巡回观察和检查，防止意外事故产生。倘若压缩机系统有异常应立即停车检查，排除故障后方可继续进行试车。禁止在运转中进行任何装拆关修理。

压缩机经过上述三个阶段试车后，尤其是经过工艺气体负荷试车考核后，应清洗油过滤器，并更换新的润滑油，正式投入生产运行。若短期（2～7天）内不再开车，应将压缩机及系统管路内的气体用氮气置换，并保持正压，防止锈蚀。若停车时间更长，则还应定期盘车数十圈，并打油循环。

在上述三个阶段试车以及平时正常操作中，主电机不宜频繁起动。一般连续启动二次后，第三次起动时应间隔30分钟为妥。

04评标委员会和评标方法暂行规定(七部委令第12号).pdf本压缩机安装及调试方案,根据以往经验及甲方提供的资料进行编制,如不足、不当之处则按照生产厂家进厂设备的随机资料为准。

10.2施工现场必须按规定配戴劳保用品，进入施工现场要戴好安全帽，高空作业要系好安全带。

10.3严格执行各工种规程、施工方案和安全技术措施。

10.4起重用的索具、卡环、钢丝绳等必须有产品合格证书，使用前必须仔细检查，且起吊时对设备各部件进行保护，防止起吊过程划伤。

10.5现场严禁吸烟，更不准酒后上岗，不得野蛮施工严格按照规章制度执行。

10.6全体施工人员一定要树立安全第一的思想，并应按本工种的安全操作规程进行操作，完全杜绝侥幸心理。

10.7露天放置的电器设备应有接地、接零并安装漏电保护器，风雪过后应加强巡回检查某水电电厂工程施工组织设计，确保安全用电。

11主要施工机具：见下表

钳工：4人，焊工：1人，铆工1人，起重工：2人，劳力工：2人。