施组设计下载简介：

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4.5.1钢筋连接完成后，套筒每一端不得有1P以上的完整丝扣外露。在钢筋连接中防止接头漏拧，每个接头拧到规定的力矩值后，一定要做标记，以便检查。

1.2.1对焊机检修容量、电压，符合要求并符合安全规定。

1.2.2电源已具备，电流、电压符合对焊要求。

1.2.3钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁，无油污、杂质等。

1.2.4操作人员经培训、考核某新型社区总平及附属工程施工组织设计，必须持证上岗。

2.1根据钢筋品种、直径和所用对焊机的功率大小，选用连续闪光对焊、预热闪光对焊、闪光—预热—闪光等对焊工艺。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头的塑性。

连续闪光焊的工艺过程：连续闪光和顶锻。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压力迅速进行顶锻挤压。焊接接头即告完成。因本工程水平方向钢筋直径最大为25mm，故连续闪光对焊为本工程采用的主要钢筋焊接方式。

2.2、为保证质量，应选用适当的焊接参数，包括：闪光留置、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度及变压级次等。可根据钢筋级别、直径、焊机特性、气温高低、实际电压以及所选焊接工艺等进行选择，在试焊后进行修正。一般闪光速度开始时近似于零，而后约1mm/s，终止时约1.5~2.0mm/s；顶锻速度开始的0.1s应将钢筋压缩2~3mm，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出。

2.3、焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压级次，开放冷却水，合上电闸，始可工作。

2.4、钢筋端头应顺直，150mm范围内的铁锈、污物等应清除干净，两钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。

2.5、不同直径的钢筋焊接时，其直径差不得大于2~3mm。焊接时，按大直径钢筋选择焊接参数。

2.6、负温（不低于－20℃）下闪光对焊，应采用弱参数，焊接场地有防风、防雨措施，使室内保持0℃以上。焊后接头部位采用石棉粉保温，避免街头冷淬脆裂。

2.7、焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲，同时趁热将焊缝的毛刺打掉。

3.1.1对焊钢筋应有出厂质量证明和试验报告，钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定；

3.1.2钢筋对焊时所选用的对焊机性能和工艺方法，必须符合焊接工艺要求。

3.2.1闪光对焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能试验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算，累积仍不足300个接头，应按一批计算。外观检查的接头数量，应从每批中抽查10%，且不得少于10个；力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验；

3.2.2闪光对焊接头外观检查，接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，Ⅰ~Ⅲ级钢筋焊接时不得有明显烧伤；Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤；负温闪光对焊时，对于Ⅱ~Ⅳ级钢筋均不得有烧伤；接头处的弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm；

3.2.3闪光对焊接头拉伸试验3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；余热处理Ⅲ级钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于热轧Ⅲ级钢筋抗拉强度570Mpa；应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂；闪光对焊弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗变形部分清除，且与母材的外表齐全。弯曲时，焊缝应处于弯曲中心点，弯心直径Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋分别为2d、4d、5d，钢筋直径d大于25mm时，弯心直径应增加1d，弯曲角均为90度，当弯至90度，至少有2个试件不得发生破断为合格。

4.1、焊接后，焊接区应防止骤冷，以免发生脆断。当气温较低时，接头部位应适当用保温材料覆盖。

4.2、钢筋对焊半成品按规格、型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止雨淋锈蚀。

4.3、运输装卸对焊半成品时不能随意抛掷，以免钢筋变形。

5.1、对焊前，应清除钢筋与电极表面的锈皮和污泥，使电极接触良好，以避免出现“打火”现象。

5.2、对焊机的参数选择，包括功率和二次电压应与对焊钢筋相适应，电极冷却水的温度不得超过40℃，机身应保持接地良好。

5.3、闪光火花飞溅的区域内，要设置薄钢板或水泥石棉挡板防护装置，在对焊机与操作人员之间，可在机上装置活动罩，防止火花射灼操作人员。

5.4、对焊完毕不应过早松开夹具；焊接接头尚处在高温时避免抛掷，同时不得往高温接头上浇水，较长钢筋对接应安放在台架上操作。

6.1、对焊时如调换焊工或更换钢筋直径和级别，应按规定制作对焊试件（不少于2个）作冷弯试验，合格后才能按既定参数成批对焊，否则要调整参数，经试验合格后才能进行操作。焊接参数应由操作人员根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况进行修正。

6.2、钢筋要在冷拉之前对焊，对考验对焊接头质量和使冷却钢筋不因焊接而降低强度。

6.3不同直径的钢筋对焊时，其直径之比不宜大于1.5；同时除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。

6.4、焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，应针对产生原因，采取防治措施。如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度；如钢筋表面严重烧伤，应清除电极钳口的杂质和钢筋加紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积，同时加紧钢筋；如接头中有氧化膜、未焊透或有夹渣，应增加预热过程，避免过早切断电流，增加顶锻压力；如接头轴线偏移和弯折，应采取调整电极位置，增强夹具刚度，切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳取下钢筋等措施。

6.5、对焊时如发现接头区域出现裂缝通病，应检验钢筋的C、S、P含量，如不符合规定，应予以更换或采取低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。如热影响区淬硬脆断，应采取扩大低温加热区（见红区），降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后热处理等措施。已裂缝的接头应切除重焊。

7、钢筋接头的搭接与锚固

7.1钢筋锚固和搭接长度

7.1.1抗震设计钢筋搭接长度

Ⅰ级钢（HPB235级）

Ⅱ级钢（HRB335级）

7.1.1.1两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。

7.1.1.2当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率大于25%，但不大于50%时，其最小搭接长度应按表中的数值乘以系数1.2取用；当接头面积百分率大于50%时，应按本表中的数值乘以1.35取用。

7.1.1.3当带肋钢筋直径大于25mm时，其最小搭接长度应按表中及6.1.1.2的规定确定的数值乘以系数1.1取用。

7.1.1.4对于一、二级抗震等级应按上述规定及表中数值乘以系数1.15取用；对三级抗震等级应按上述规定及表中数值乘以系数1.05取用。

7.1.1.5纵向受压钢筋搭接时，其最小搭接长度应根据表中及6.1.1.1—7.1.1.4的规定确定相应数值后，乘以系数0.7取用。但在任何情况下，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。

7.1.2一、二级抗震纵向受拉钢筋的最小锚固长度

Ⅰ级钢（HPB235级）

Ⅱ级钢（HRB335级）

7.2钢筋混凝土剪力墙暗柱、墙内水平筋及竖向筋接头：

竖向分布紧的接头根据剪力墙的抗震等级、钢筋直径、并按底部加强部位和非加强部位要求进行；水平分布筋采用绑扎接头，以上具体做法见下图：

7.3楼板的钢筋接头位置:负筋（上筋）应在跨中1/3范围内，正筋（下筋）应在距支座1/3范围内接头；有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过（绑扎接头）：受拉区：25%，受压区：50%。

7.4剪力墙暗柱主筋、竖向分布钢筋底层锚入基础底板板底，弯拐脚10d，且锚固长度不小于Lae；剪力墙暗柱主筋，竖向分布筋顶层均应锚入楼板内Lae。

7.5楼板：板内下筋伸入混凝土墙内的锚固长度不小于15d，且伸至墙或梁中心线（边板则至少伸至板端）；上筋向下锚入墙内不小于45d。

8、钢筋绑扎施工与安装

8.1.1材料及主要工具

8.1.1.1成型钢筋：钢筋进行现场检验合格，成型的钢筋符合配料单的规格、尺寸、形状、数量。

8.1.1.2铁丝：20—22号铁丝。

8.1.1.3保护层垫块：保护层垫块采用塑料垫块。保护层厚度：基础及挡土墙迎水面40mm；梁：30mm；地下室内墙、板：15mm，底板上层钢筋、外墙内层钢筋：20mm;±0.000以上：墙钢筋：15mm,梁钢筋：25mm,柱钢筋：30mm。

8.1.1.4主要工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷、粉笔、卷尺等。

8.1.2.1绑扎钢筋前应检查钢筋有无锈蚀，除锈后再运至绑扎部位。

8.1.2.2熟悉图纸，按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。

8.1.2.3考虑施工缝交界位置的衔接问题，提前做出每个楼层的施工节点详图。

8.1.2.4做好抄平放线工作，弹好水平标高控制线和墙外皮、门窗洞口尺寸线及控制线。

8.1.2.5根据弹好外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求，应进行处理。绑扎施工前将下层伸出的搭接钢筋调直，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。

8.1.2.6根据标高控制线检查下层伸出搭接筋处的砼表面（墙顶）标高是否符合要求，并将水泥浮浆和松散处剔掉，露出石子，然后清理干净。

8.1.2.7楼板绑扎钢筋施工前，楼板模板应安装完办完预检，模内清理干净。

8.1.2.8墙体钢筋绑扎前应将安全操作架搭好，并铺好稳固脚手板。

8.1.2.9技术交底：按图纸和工艺标准要求对班组进行详细的技术交底。

8.2.1底板钢筋绑扎

8.2.1.1工艺流程

弹线→验线→集水坑、电梯基坑钢筋下层筋→马凳→集水坑、电梯基坑上筋→底板下筋施工→下筋机械连接隐检及绑扎隐检→墙插筋→搭设马凳→底板上筋施工→机械连接隐检及绑扎隐检

8.2.1.2基础底板钢筋绑扎之前，应在防水保护层上根据结构底板钢筋网的间距，先用黑墨弹出控制轴线和墙线，墙位置用红油漆做好标志，再用红墨弹出底板钢筋位置线。

8.2.1.3底板钢筋铺设顺序，底板东西向下筋→底板南北向下筋→底板南北向上筋→底板东西向上筋。

8.2.1.4底板钢筋接头位置：下筋接头宜在跨度中间1/3处，并应错开50%；上筋可在支座处搭接。

8.2.1.5墙插筋在基础底板内的位置必须按施工图要求设置，伸入板底，并保证其锚固强度。为防止插筋位移，在墙体插筋两侧和底板上层钢筋角部位置附加通长Φ12（二级钢）定位钢筋，把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋点焊。为保证墙筋保护层厚度，根据墙身厚度用φ10钢筋焊成“∏”字型卡件，作为钢筋网限位。构造柱、楼梯等按要求预留插筋，不得遗漏。

墙筋插完后，除检查其位置外，用线坠（2m）检查其垂直度，并拉通线校正，确保竖向筋在同一直线上，防止倾斜、扭转、偏位。

8.2.1.6为了保证底板钢筋保护层厚度，钢筋下设40mm保护层垫块，间距双向800mm，梅花形布置。

8.2.1.7根据1000mm的底板厚度，底板用Φ25（二级钢）钢筋制作马凳支撑，马凳支撑采用条形型式，东西向设置，间距均为1000mm。马凳应具有足够的刚度及稳定性，保证上筋的绑扎，见下图。

8.2.1.8绑扎底板钢筋时，应严格按钢筋的绑扎顺序施工，控制好它的外形尺寸，绑扎完后用水准仪复测一遍板顶钢筋标高，不得超过允许偏差。

8.2.2墙体钢筋绑扎

8.2.2.1工艺流程

弹墙位置线→钢筋清理、校正→竖筋钢筋连接→竖筋钢筋连接检验（直螺纹）→暗柱筋绑扎→划水平筋间距线→绑定位横筋→绑其余横竖筋→绑扎拉钩→交点绑扎→保护层垫块→墙体钢筋隐检

8.2.2.2立竖筋：将竖筋与下层或底板伸出的连接绑扎（墙竖筋从暗柱边处出50mm起线），在竖筋上划好水平筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。

8.2.2.4拉钩应绑在横竖墙筋交叉点并钩住墙体两侧外皮主筋，拉钩采用φ8钢筋，间距600mm，呈梅花形布置，以便振捣砼。

8.2.2.5墙体合模后，应对伸出的竖向钢筋进行修整，并应在楼板标高上200mm设置一道水平定位梯形筋，定位做法如下图，浇筑砼时应派专人看管。

8.2.2.6地下室外墙外侧保护层30mm，内侧保护层厚度为20mm。

8.2.2.7注意事项：墙体钢筋绑扎时，所有绑扎扣的端头均要弯向墙内。

某镇土地整理（土地平整、农田水利、田间道路及其他工程）施工组织设计8.2.3楼板钢筋绑扎

8.2.3.1工艺流程

清理模板→弹下层钢筋网分格线→排列板下层筋→绑扎板下层筋→标记上层筋分格线→排列板上层筋→绑扎板上层筋→垫马凳、保护层垫块→清理、验收

8.2.3.2清理模板上的杂物，用粉笔在模板上划好双向筋间距。

8.2.3.3按划好的间距施工组织设计对工程造价的影响，先摆放双向钢筋。预留管、电线管、预埋件配合及时安装。

8.2.3.4楼板钢筋接头位置：上筋可在跨度中间的1/3范围内搭接，下筋可在支座处搭接。

8.2.3.4绑扎板筋采用八字扣，双层钢筋上下层之间须加钢筋马凳以保证上下层钢筋的位置，马凳规格不小于板主筋，间距不大于1000㎜。