施组设计下载简介：

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③喷射机安装调试后先注水后通风，清通机筒及管路投料。连续喂料，经常保持料斗内料满，料斗上设12mm孔径的筛网一道，避免超径骨料进入机内，造成堵管。喷射时，先注水（注意喷嘴要朝下，避免水流入输料管），后送风，然后上料，根据受喷面和喷出的拌和物情况调整注水量，以喷后易粘着，回弹小和表面呈湿润光泽为度。

喷射顺序：采取分段、分块，先墙后拱，自下布上的顺序，进行喷射作业。隧道内沿纵向3～4m为一段，每2m宽为一片。

喷射时，喷嘴做缓慢的螺旋形运动，使喷射料束运动轨迹呈环形螺旋式移动，旋转直径约20～30cm，自喷射面的下部开始，水平旋转喷射，喷料要一圈压半圈，喷至段尾时上移返回，同时要求一排压排，如此往复喷射。喷射时如有个别受喷面凹洼不平应先喷该处，大致找平。

为保证喷射砼密实度，减少回弹量【最新现行】GBT 50252-2018工业安装工程施工质量验收统一标准.pdf，对于风压、水压及喷头的喷射距离、喷射角度都应合理调整。喷嘴至受喷面距离以0.6～1.0m为宜，料束以垂直于喷射面为佳。

喷射料束放置速度及一次喷射厚度，以每2秒左右转动一圈为宜，一次喷厚以不回落时的临界厚度或达到设计要求厚度时向前移动，每次喷射厚度一般不小于5cm。若喷射要求厚度较大，一次不能达到时，第二次喷射应在第一层砼终凝1小时后进行。两次喷射注意找平岩面，以便于铺设防水层。

风压和喂料量，应根据喷射部位不同，以及采用的喷射机型号进行调整。

④喷射砼的养护：喷射砼终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于14天。爆破作业距喷射砼完成时间不小于4小时。

有水地段喷射砼采取如下措施：

当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设小导管注浆止水，然后再喷砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。

增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出再在导管附近喷砼。

喷射前仔细检查机具情况，提前处理危石，喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。经常检查喷射机出料弯头，输料管和管路接头，发现问题要及时处理。开始喷射时一定要先注水，后送风，再开机上料。喷射作业结束时，将机内和管中的拌合料用完后再停机、关水、断风。每班完成施工作业后都要对喷射机进行清理、检修，保证下一班机器工作状态良好。

施工过程中，拌料严格按设计配合比及拌和方法拌和，计量要准确，特别是外加剂的用量，必须满足设计要求。运输道路保证畅通，照明用电要有保证，风压、水压要稳定。

喷射砼强度及抗渗性：通过工地喷大板，切割制取试件检查，或直接喷到无底试模中制成试件检查。

与岩面的粘结力检测：在工地预留试件，用直接拉拔法试验或喷大板切割试块做劈裂试验求得强度值。

喷射厚度控制：以锚杆外露部分作为标记进行检查或喷射时插入长度比设计值厚度长5cm的铁丝、纵横向1～2m设一根作施工控制。

采用Ф22砂浆锚杆，施工程序如下图：

开挖后先进行第一层喷射砼施工，待该层砼终凝并形成一定强度后，按设计要求布置锚杆位置，用红油漆标示清楚。

进行钻孔施工，钻孔完成后将安装好锚头的锚杆插入孔内至设计深度，打紧后安装止浆塞。

注浆:注浆压力控制在0.5～1.0MPa，并随时排除孔中空气，保证锚杆砂浆饱满。

按设计要求加工钢筋网，随受喷面起伏铺设，并将钢筋网同定位锚杆固定牢固，钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜。砼保护层厚度应大于2cm。

安装前分批检查验收加工质量（结构尺寸、焊接情况是否符合要求）。

清除底脚处浮碴，超挖处加设钢（木）垫块，其中间段接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。

按给定的中线，水平标高，标准间距垂直架立，支撑钢架应与围岩尽量靠近，留2～3cm的间隙做保护层，当钢架与围岩间隙较大时，安设鞍形砼垫块，确保岩面与拱架密贴。

钢拱架安装左右偏差应小于5cm，倾斜角应小于2°。控制钢拱架受力情况的薄弱环节在于节点联结螺栓，定位锚杆及纵向连结筋，因此，所有螺栓要上齐，旋紧、拧好，必须安设垫片后再拧紧螺栓，按设计焊连定位锚杆和纵向连接筋，确保安装质量。

钢架施工中的安全注意事项

在搬运过程中，应将钢架构件绑扎牢固，以免发生碰伤人，车辆倾覆，构件坠落等事故。

钢架的架设应由专人按规定的信号进行指挥，随时观察围岩动态或喷射砼的情况，防止落石，坍塌引起伤人事故。

在架设钢架前应采用垫板将钢架基础找平，架设时，应将钢架与定位锚杆固定，用纵向连接筋连接牢固，防止发生钢架倾覆或扭转。

当紧固顶部连接螺栓，楔紧钢架时，作业人员应以正确的姿势站在平稳，牢固的脚手架上，并配带安全防护用具防止发生坠落事故。

对钢架应随时检查，如发现扭曲，压屈现象或征兆时，必须及时采取加固措施。必要时应使其他人员撤到安全地带，防止因坍塌造成伤亡事故。

铁锁关隧道为Ⅱ类围岩，设计采用了Ф108大管棚超前支护。根据我单位同类工程的施工经验，拟采用水平钻机施作较为经济，不仅速度快，而且作业安全。注浆部分参照小导管注浆工艺。

(1)钻孔:钻孔工艺流程见下图。

①在开挖外轮廓线以外施作C25砼拱作为长管棚导向墙，使用水平液压钻机施钻。经过几次接杆完成长管棚钻孔。钻孔时随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其是推力要严格控制，不能过大。

②为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联接套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联接套的最小壁厚≥10mm。连接套及连接方式见右图。

为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。

③钻孔前由测量工准确画出钻孔位置。

④施钻时，钻机大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动，提高施钻精度。

⑤钻机开孔时钻速宜低，钻深20cm后转入正常钻速。

机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。

每次接长钻杆，均可按上述方法进行。

⑦换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换以确保正常作业。

⑨钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。

①施工工艺流程见下图。

采用大孔引导和管棚钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用改装后钻机的冲击和推力，将安有工作管头的棚管沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。

a.管件制作：管棚采用Φ108无缝钢管，管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根联接。事先加工好的管节联接套,要预先焊接在每节钢管两端，便于联接。第一根钢管前端要焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂。

b.接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。

c.使用水平液压钻机施作大管棚施工时，用于钻引导孔的冲击钻头Φ127mm,在顶管大臂的凿岩机上安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套。

d.顶管作业：先将钢管安放在大臂上后，凿岩机要对已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在18－22Mpa，推进压力控制在4.0－6.0Mpa。

根据管棚设计长度，按同样方法继续接长钢管。

采用现场加工小钢管，喷射砼封闭岩面，用凿岩机钻孔再装钢管或用凿岩机直接将小钢管打入岩层，按设计要求注浆。注浆顺序为先注无水孔，后注有水孔，从拱顶顺序向下进行。工艺流程见下图:

超前小导管预注浆工艺流程图

超前小导管预注浆参数选择参考：注浆压力0.5～1.0Mpa，水泥浆水灰比1∶1，水泥标号为425号。施工中每孔注浆量达到设计注浆量时，或注浆压力达到在1.0Mpa时，可以结束注浆。超前小导管尾端焊于型钢支架腹部。

导管应在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于3°，超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管后再注浆。

钢管每根实际打入长度不得短于设计长度，否则开挖1米后补管、注浆。

检查钻孔、打管质量时，应画出草图，以孔位编号、逐孔、逐根检查并认真填写记录。

单孔注浆量不得小于计算值的80%，超过偏差必须补管注浆。

在注浆过程中，如发生串浆现象时，则安装止浆塞或采用多台注浆机同时注浆。

水泥浆压力突然升高，则可能发生堵塞，应停机检查，泵压正常后再进行注浆。进浆量很大,但压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝结时间，进行小泵量低压注浆或间歇注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶。

注浆过程中要逐管填写记录，标明注浆压力，注浆量，发生情况及时处理。

固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。采用撬棍或小锤轻轻敲击钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时要补管注浆。

开挖过程中要随时观察注浆效果，分析量测数据，发现问题后及时处理。

注浆前要严格检查机具，管路及接头处的牢靠程度，以防压力爆破伤人。注浆时,操作人员应戴口罩、眼镜和胶皮手套，并要有良好的照明条件。

隧道衬砌分中隔墙衬砌、两侧边墙衬砌和拱顶衬砌几部分。具体施工布骤为：先挖中隔墙，完成初期支护后，浇筑中隔墙砼；再挖两边墙，完成初期支护后，浇筑边墙二次衬砌砼；最后开挖拱顶部分，完成初期支护后，浇筑拱顶部分二次衬砌砼。

(1)模板:模板采用组合钢模板,自制简易台车负责浇筑边墙及拱顶砼。模板安装完成后进行尺寸、位置及标高检查，发现问题及时调整，最后检查模板加固情况。

(2)钢筋：在洞口钢筋加工场加工制作，然后运到洞内，现场绑扎。

(3)砼：在隧道进口附近设置拌和站，采用自动计量强制式拌和机拌和，成品砼采用砼运输车运输，砼输送泵灌注，水平分层灌注，插入式振捣器振捣。

(4)砼养生:采用洒水养生。

隧道内沿全长两边设置排水沟,排水沟与两侧排水管横向相连通,将墙体渗透水引流排出。在初期支护与二次衬砌之间设置1.5毫米厚防水板和TDT450土工布,根据地下水情况,纵向每隔5～10米环向设置Ω型半管排水管,把水引入横向排水管流入排水沟排出洞外。

铺设土工布和防水板在自制简易台架或台车上进行，上部采用现场使用的钢管或槽钢弯制成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便升降。施工时先铺设土工布，用射钉将土工布固定牢固。然后铺设防水板，防水板铺设施工工艺流程见下图：

(1)防水板洞外下料及粘（焊）接

防水板按环向进行铺设，根据开挖方法，设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸，将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再粘（焊）接成一个循环所需要的防水板，对粘（焊）接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成

①将防水板铺设台架于作业段安装就位。

防水板铺设施工工艺流程图

②沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的气囊。

③在支撑架气囊上纵向铺设悬承用的8#铁丝。

④将一个作业循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央。

⑤放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧，然后用同样方法铺设土工布滤层，并与防水板密切叠合后整体铺设。

⑥旋转丝杠将支撑架升起，使防水板及滤层尽量贴紧隧道壁面。

⑧卸掉上一循环固定悬承拉线的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝铁丝与本循环的悬承拉线逐根相连，张拉铁丝将防水层与壁面贴紧，然后将悬承铁丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。

悬承顺序为先拱后墙，由上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承铁丝有一定弹性，拱顶及两侧拱脚各设二道ф6的圆钢悬承。

相邻环向防水板间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面上与前一组防水板端头作为粘（焊）接平面垫板，边粘（焊）边沿环向移动三合板，粘（焊）完成后撤出三合板旋转丝杠，下降支撑架，放掉囊中空气，取走气囊，本循环防水层铺设即告完成。

5.7.1施工工艺流程如下图

5.7.2材料要求：水泥采用不低于425号的普通硅酸盐水泥或监理工程师同意的其他品种水泥。水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并按要求进行相关试验天安门城楼保护修缮工程施工组织设计，合格后方可使用。粗、细集料应质地坚硬耐久、洁净、符合规定级配。拌合用水采用玉带河水。

5.7.3砼配合比：设计包括材料标准试验，砼抗折和抗压强度，集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量质量控制等。并及时向监理工程师提供设计、试验报告单和详细说明。砼配合比经批准后方可用于施工。

5.7.4钢筋传力杆设置：按设计要求设置传力杆，传力杆应与中线及路面平行。传力杆支撑装置在铺筑前安设好。纵向缩缝和纵向施工缝装设的拉杆亦应在砼铺筑前安装好。

5.7.5砼的拌合及运输：砼在拌合站集中拌合曼么新寨隧道锚杆支护工程施工组织设计，拌合站设在隧道口

5.7.6模板：采用钢模板，模板高度与砼厚度一致，立模的平面位置与高程需符合设计要求。立模前模板内侧涂刷脱模剂，模板支立应位置正确、接缝严密、平整，接头处和模板与基层接触处不得漏浆，加固措施牢固可靠。

5.7.7砼路面的摊铺：砼摊铺采用人工摊铺，插入式振动器配合振动梁振实刮平，抹光机抹面。砼面层设计厚度为25cm，可分两层摊铺，下层厚度控制在15cm左右，上层应在下层砼初凝前摊铺。真空吸水后，砼表面用抹光机抹平，在水泥浆硬结前，按图纸要求进行路面拉毛或压槽。