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现浇连续箱梁施工方案技术交底，150页ppt1．预压前准备工作预压前一定要仔细检查支架各节是否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点压重要均匀对称，防止出现反常情况。支架及底模完工后，采用汽车吊吊重，按照箱梁混凝土重量分配预压荷载。预压时要求荷载位置与箱梁自重荷载分布一致，并按上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.1倍，进行一次预压。
二、预压方案(支架预压)
2.支架预压一般规定不同类型的支架至少应选择一跨进行支架预压。支架预压范围应为上部结构的实际投影面。3.支架要求支架立杆搭设间距允许偏差应为±50mm。支架单根立杆搭设垂直度允许偏差应为3‰。支架纵轴平面位置允许偏差应为L（结构跨径）/1000且不得大于30mm。支架钢管底部与地基的接触面上应保持平整。
增强石膏聚苯复合板外墙内保温施工工艺二、预压方案(支架预压)
4.加载与卸载支架预压加载过程分为3级进行，依次施加的荷载应为单元内预压荷载值的60%、80%、100%。纵向加载时，应从跨中开始向支点处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。支架预压满足以下规定后可一次性卸载，支架两侧应对称、均衡、同步卸载。①各测点沉降量平均值小于1mm；②连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。
二、预压方案(支架预压)
5.预压监测支架预压观测内容包括：前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。支架预压中应测量下列标高：a.加载之前测点标高ho；b.每级加载后测点标高hj；c.加载后间隔24h测点标高hi；d.卸载6h后测点标高hc。
二、预压方案(支架预压)
6.测点布置支架变形观测点的布置应符合下列规定：a.当结构跨径不超过40m时，沿结构的纵向每隔1/4跨径应布置一个观测断面；当结构跨径大于40m时，纵向相邻观测断面之间距离不的大于10m；b.每个观测断面上的观测点应不少于5个，且对称布置；c.每组观测点应在支架顶部和支架底部对应位置上布设。
二、预压方案(支架预压)
二、预压方案(支架预压)
测点分别布设在靠近地面处以及顶部的支架上，为便于观测，顶部观测点可采用铅锤引至地面。地基沉降观测点与支架观测点对应设置。
7.监测记录支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：a.所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；b.在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；c.每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，当各测点前后两次的支架沉降差满足以下规定时，可以施加下一级荷载；每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。
二、预压方案(支架预压)
7.监测记录d.全部荷载施加完毕后，每间隔24h观测一次，记录各测点标高；e.当支架预压符合以下验收规定时，可进行支架卸载；①各测点沉降量平均值小于1mm；②连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。f.卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；计算支架总沉降量，即非弹性变形。g.观测工作结束后，应提交以下资料：①观测点布置图；②沉降观测表。
二、预压方案(支架预压)
8.预压验收满堂支架预压验收应由专业监理工程师组织施工单位项目技术负责人和业主现场代表共同参与进行验收。验收应提交支架设计方案、施工区域地质勘察报告、预压施工专项方案、观测点布置图、沉降观测表及参加单位认为需要的其它资料。预压验收应满足下列要求之一：各测点沉降量平均值小于1mm；连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm。
二、预压方案(支架预压)
预压操作步骤与目的。第一步：初始状态的观测在完成观测点的布设后进行各观测点初始读数的观测，并做好记录。第二步：第一级加载第一级加载模式加载至预压荷载总重的60%，主要模拟完成底板、腹板钢筋、预应力筋、内模安装、顶板翼缘钢筋、预应力筋的安装等施工过程。加载过程的观测：由于第一级加载荷载相对较小，可以考虑完成加载后才进行各观测点观测。
第三步：第二级加载第二级加载模式加载至预压荷载总重的80%，是模拟底板砼、斜腹板砼、顶板、翼缘板砼已形成一定施工梯度的全断面浇筑，同时顶、底、翼缘板砼在跨中断面的最不利受力状态。加载过程的观测：第二级加载是模拟施工过程比较不利受力状态，其加载过程共分为三步，第一步底板砼，第二步斜腹板砼，第三步顶板翼缘板砼。每完成每一步加载均要对观测点进行观测、记录，同时测量观测贯穿于加载全过程，发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。
第四步：第三级加载第三级加载模式加载至预压荷载总重的100%，是模拟箱梁砼浇筑完成的状况.加载过程观测：第三级加载分为三步加载，第一步为底板砼全部浇筑完成，第二步为完成腹板砼浇筑，第三步为完成顶板翼缘板砼施工。测量观测必须全过程进行，测出以上每个过程的每个观测点标高变化情况，若发现变形量异常必须立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。
第五步：持荷观测完成第三级加载后应持荷观测24小时，每小时观测一次，并做好记录，若发现异常应及时上报，进行应急处理。第六步：卸载观测卸载观测是“加载预压”的重要一环，通过荷载的卸载观测可推算出满堂支架在荷载作用下的弹性变形量与残余变形量。
第七步：预压过程的总结编写的预压过程的总结中，应通过“预压－卸载”这一全过程对满堂支架在使用过程中的安全性、可靠性进行评估，对各观测断面的观测点在各施工阶段的残余变形、弹性变形量的计算，对支撑点、跨中、隔梁段的抬高值的确定，对局部刚度不足的部位提出加固方案。
预压时主要观测的数据有：支架底座沉降—地基沉降；顶板沉降—支架沉降；卸载后顶板可恢复量以及支架的测位移量和垂直度。沉降稳定卸载后算出地面沉降、支架的弹性和非弹性变形数值。根据各点对应的弹性变形数值及设计预拱度调整模板的高程。
卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高，以保证砼施工后，底模仍保持其设计标高。比较预压前后支架顶高，校验预拱值设置是否合理，若相差较大，则需调整底模高程。
满堂支架预压注意事项①对预压荷载应认真称量、计算，由专人负责。②在加载过程中，要严格按加载程序详细记录加载时间、吨位、位置，测量要全过程跟踪观测。未经观测不能加载下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行测量，并对满堂支架进行检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施。
满堂支架预压注意事项③观测过程要贯穿于支架预压全过程，在此过程要统一组织，统一指挥。④满堂支架变形观测应采用高精度水准仪，精确至mm，观测过程中前后置尺地方要保持一致。⑤预压加载过程中注意加载顺序保持均衡性；⑥加载与卸载过程中安排专人指挥；⑦加载及预压过程中，测量人员24小时值班，按计划观测支架的沉降与变形，得出准确的沉降值。
表A.0.1地基沉降观测表(mm) 日期：年月日
支架拆除前，先填写《设施拆除申请表》，经相关责任人审批，同意后先清除支架上杂物及地面障碍物，设置安全防范区域、派人现场监护、防止非拆除人员进入拆除现场。拆卸预应力桥面支架，应待管道压浆强度达到设计强度的80%以上时方可进行。落架应遵循多孔多点、对称、缓慢、均匀和分级的原则，从跨中向支点拆卸，按照“从上到下，后搭先拆”逐层进行，横向对称均衡卸落，先拆非承重模板，后拆承重模板。拆除人员必须站在平稳牢固可靠的地方，保持自身平衡，不得猛撬，以防失稳坠落，严禁使用起重机直接吊除没撬动的模板。严禁将钢管与扣件从高处随意抛掷，拆下的钢管应及时整理，作业人员在2m（含2m）以上高处作业必须系安全带，保险绳生根攀牢，严禁上下同时作业。
箱梁模板均采用高强度竹胶板制作
(4)模板安装前应对模板与砼接触面处涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀，并不得污染钢筋。
(5)重复使用的模板，应始终保证其平整、光滑、形状准确。脱模后应即时清理除污、归类，对撞坏的模板要及时更换、修理。
1、支座安装（1）为了确保支座的放样精度，在墩柱（盖梁）施工完成后，必须对其平面中心坐标及高程控制点进行一次复测，并在箱梁、梁板施工之前，完成立柱（盖、系梁）上测量控制点的定位工作。（2）对于支座部位，在底模处开一个与支座垫板同样大小的孔，梁底与支座垫块间隙以砂填实，并在砂表面抹上一层砂浆，作为底模。落架时将其挖除即可。
1、钢筋工程施工流程图
3、钢筋安装顺序 桥梁的现浇箱梁、调平层等的垫块用量做如下要求：立柱（肋板）每断面不少于6个，上下间距不大于1.5m；现浇箱梁及桥面调平层等每平米不少于4个。对于保护层施工的要求，详见总监办下发的《铜合高速公路钢筋保护层厚度控制作业指导书》。
（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；在安装之前完成锚具喇叭口定位。
（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋焊接钢筋骨架采用从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。焊接时要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。
（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；
（5）第一次浇筑混凝土。
（6）待混凝土强度满足设计要求以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
5、预应力管道优先原则（1）、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，应适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置严格符合设计要求。
（2）焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
6、钢筋安装注意事项：①负弯矩钢筋必须保证长度和位置精确，禁止随意切断；②弯起钢筋(元宝筋)必须保证长度和位置精确，禁止随意切断；
6、钢筋安装注意事项：
6、钢筋安装注意事项：
7、重庆市强制性标准对现浇箱梁的施工要求：
7、重庆市强制性标准对现浇箱梁的施工要求：
7、重庆市强制性标准对现浇箱梁的施工要求：
7、重庆市强制性标准对现浇箱梁的施工要求：
7、重庆市强制性标准对现浇箱梁的施工要求：
2、箱梁两次浇筑混凝土浇筑顺序。第一次浇筑底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇筑顶板和翼板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端呈梯状分层连续浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土(否则会出现冷缝！成为废品！）。
3、混凝土浇筑应注意以下事项：（1）、混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。
（2）、混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。
（3）、混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。（4）、振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
（5）、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。在浇筑混凝土前，做好沉降观测点，可用垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
（6）、第一次浇筑混凝土后，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。
（7）第二次浇筑箱梁顶板混凝土浇筑完毕后，混凝土收浆抹面后进行横桥向人工拉毛，深度控制在1~2mm。抹面分两次，第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。拉毛要掌握好时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则深度不够，一般凭经验，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。
（8）、在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。
（9）、混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制张拉、落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。
混凝土供应和运输的选择；1、混凝土泵数量的选择；
重要工程的混凝土泵送施工，混凝土泵的所需台数，除根据计算确定外，宜有一定的备用台数
混凝土运输车的选配：泵送混凝土宜采用搅拌运输车，运输车性能应符合现行行业标准《混凝土搅拌运输车》GB/T26408的有关规定；当混凝土连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车数量，可按下式计算：
泵送混凝土供应运输注意事项：泵送混凝土的供应，应根据技术要求、施工进度、运输条件及混凝土浇筑量等因素编制供应方案及应急预案（供应、运输路线）。混凝土供应过程应加强通信联络、调度，确保连续均衡供料。混凝土运输、输送和浇筑过程中，不得加水。混凝土搅拌运输车装料前，应排净搅拌筒内的积水。混凝土搅拌运输车向混凝土泵卸料时，应符合下列规定：1、为了使混凝土拌合均匀，卸料前高速旋转拌筒；2、应配合泵送过程均匀反转旋转拌筒向集料斗卸料；集料斗内的混凝土应满足最小集料量的要求；3、搅拌运输车中断卸料阶段，应保持拌筒低速转动；4、泵送混凝土卸料作业应由具备相应能力的专职人员操作。环保要求：1、运输前应检查车辆的完好性，不得让故障车辆参与施工；2、运输过程中，应注意混凝土的泄漏；3、施工完毕，对料筒的清洗用水必须按照环保措施进行处理，不得随意排放。
应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域；当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。混凝土的布料方法，应符合下列规定：在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，且不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；浇筑水平结构混凝土时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。
混凝土及压浆料试件的制备；1、同条件养护抗压试件2组2、标养抗压试件不少于4组抽检不少于2组3、弹模试件不少于4组抽检不少于2组4、水泥基浆液试件40mm*40mm*160mm试件不少于3组抽检不少于1组，用于抗压抗折试验。
留孔材料准备、锚具准备
有粘结预应力：安装波纹管、穿钢束
预应力工程施工工艺流程
（3）、原材质量管理要求钢绞线进场时，应有出厂质量保证书。进场后进行表面、质量、直径偏差、捻距、弹性模量等力学性能试验。校核张拉延伸值必须用弹性模量计算。锚具出厂前由供应商提供质量保证书，进场后按《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》第5章的规定进行检验和验收，合格的材料方可使用。妥善保管，严禁雨淋、防止锈蚀、绝不允许沾染油污。对锚具外观进行检查后，对锚具的强度（包括疲劳强度）、硬度、静载锚固能力应分批按有关规定进行检验，符合要求才能使用。用预应力筋与夹具组合件进行张拉拉试验时的锚固能力，不得低于预应力筋抗拉强度的90%。
2、预应力钢绞线布置施工。（1）、波纹管安装预应力筋的孔道采用波纹管，使用前要对波纹管进行检查，不能使用咬口不紧的波纹管。安装波纹管前，必须先对预应力管道坐标及曲线数据进行复核、验算，确定无误后方可放样安装。预应力管道位置偏差不得大于5mm。
为保证波纹管位置正确，防止浇筑混凝土时管道上浮，当波纹管位置调整准确后，必须及时焊接“井”字型定位钢筋将波纹管与钢筋骨架固定。定位钢筋间距及尺寸需严格按照设计参数进行施工，若普通钢筋与预应力钢束相碰，则适当挪动钢筋位置。
波纹管安装时，应避免其反复受弯曲，以防穿束时管道破裂，波纹管安装后应检查管道有无破裂、接头是否松动。两根波纹管对接时节套纹理必须一致，波纹管与波纹管接口要用套管旋紧，保证有15～20cm的相互重叠。
管道安装要点1波纹管安装前，应准确确定波纹管（或定位钢筋）的位置，尤其是曲线段。可先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标，以梁底模板为基准，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。定位筋间距要符合要求，一般情况下，波纹管管道不宜大于1.0m，曲线管道与扁平波纹管道应按间距为50cm加密。管道纵、横坐标定位宜采用Φ12钢筋焊接成“井”字型定位架，并按标定位置点焊在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。2波纹管安装时，应去掉端头毛刺、卷边和折角，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头管长度：管径为φ40~φ65时不小于200mm；φ70~φ85时不小于250mm；φ90~φ100时不小于300mm，被接管旋进管内的长度不得少于100mm。接头管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
塑料波纹管应采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接，孔道与锚垫板的连接边也应确保密封，防止漏浆。浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性，用灌水法做密封性试验，做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出，同时里面的杂物清出管道，完成此工序后再穿束。布设波纹管过程中，要检查波纹管的完整性，是否有漏洞，损坏现象。施工中严禁踩踏和挤压。浇注砼前再次检查波纹管是否顺直、密封，发现问题及时处理。
塑料波纹管其刚度比金属波纹管大，孔壁摩擦系数小，不易被混凝土振捣棒振瘪，价格比金属波纹管高。
塑料波纹管的材料有高密度聚乙烯和聚丙烯。塑料波纹管的接管可采用热接，即用电加热板加热管口至热塑状态后，加压使管口对接在一起。
（2）锚垫板安装锚垫板安装位置必须符合设计要求，外平面和孔道设计轴线必须垂直，锚垫板在对角处用螺栓栓紧在封头模板上，压浆孔用回丝等软物质填塞，以免被水泥封堵造成清孔困难。
（3）波纹管与锚垫板喇叭段接口波纹管接口和波纹管与锚垫板喇叭段接口用封箱带包裹15cm左右，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠包不小于5cm长度。以免砂浆进入波纹管内。当锚固端使用P锚时，须注意波纹管封头，防止浇筑混凝土时混凝土涌入波纹管，导致预应力损失。
设置端部钢筋网和预埋锚垫板位置要准确，应与端模板紧密结合，不得平移或转动，保证锚固面与钢束垂直。特别注意锚垫板排气孔应朝上设置。锚下螺旋钢筋宜采用直径不应小于12mm的HPB钢筋，圈数不应少于6圈。
预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应核对其质量证明书、包装、标志、规格和逐盘进行外观质量检查外，尚须委托有相应资质的公路工程试验检测机构按照下列规定进行检验。
检验结果中有一项不合格，则不合格盘报废，并再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件做该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
如钢绞线外观有严重锈蚀、锈坑、油污，不得用于使用
（5）、预应力筋下料钢铰线下料前，必须对设计图纸中提供的下料长度、钢铰线伸出锚垫板的长度等数据进行复核，确认无误后方可进行。钢铰线断料应用砂轮切割机切割，不得用电、气切割。钢绞线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。所有预应力钢绞线不许焊接，凡有接头的预应力钢绞线部位应予以剔除，不准使用。
钢绞线一般成盘供货至施工现场。现场下料时，应用钢管和型钢架夹持钢绞线盘，以免开盘时钢绞线弹伤人。
（6）、预应力筋编束梳编穿束工艺的主要步骤如下：1钢绞线下料完毕后在其一端套入锚板作为梳束工具（也可用限位板），用砂轮锯将该端钢绞线各索端头切割20～30cm，但保留中心一根钢丝。2将中心丝穿入具有与锚具相似位置孔的牵引螺塞（牵引螺塞上各孔距略大于钢绞线直径）后镦头，镦头直径大于牵引螺塞孔的直径，以满足整束穿束时拖动钢绞线平动的要求。3镦头后的整束钢绞线通过牵引螺塞和螺旋套连接，牵引螺塞外径和螺旋套内径相同，均带有丝口，拧紧即可。4钢绞线穿束前钢绞线端头（包括切割部分）须用胶带缠绕保护（注意牵引头缠胶带以前，应先用卷扬机牵引，使各根钢绞线在镦头处长短一致），防止穿束过程中钢绞线端头散索。5将牵引螺塞与螺旋套连接，螺旋套另一端由卷扬机上的钢丝绳牵引，穿束时由卷扬机缓慢牵引整束钢绞线平动完成整束穿束。若受场地限制可利用转向滑轮，也可增加卷扬机，钢绞线牵引时应采用锚板边梳理边绑扎，绑扎间距宜为1.0m。在穿束过程中，注意克服钢绞线与波纹管的摩阻，便于对系统的保护。
1.梳束板（或锚具）2.钢绞线3.牵引螺塞7.绑扎胶带13.扎丝
（6）、预应力筋编制为使成束预应力筋，在穿束和张拉时不致紊乱，应对预应力束进行编制。编制时通过“梳板”逐根排列理顺，以避免在梳导过程中钢铰线出现扭转现象，保持每根钢铰线之间平行不缠绕。编束时应一端平齐，另一端中间一根较周围长出20cm左右，用胶布包扎，以利穿束。对已编束的预应力束要采取防锈蚀措施。
（7）、预应力筋安装成束钢铰线采用人工或配以轻型卷扬机设备进行穿束。穿束完成后，必须及时将露出锚垫板的钢铰线束用胶布缠绕，以免在施工过程中产生锈蚀，影响预应力张拉的效果。在浇筑混凝土时，派专人经常来回抽动钢束，以防钢铰线被漏浆所咬死。
岚县回风立井施工组织设计钢绞线梳编穿束注意事项
预应力筋应存放于干燥的仓库中，露天及现场存放时应在地面上架设枕木，严禁与潮湿地面直接接触，并加盖篷布或者搭盖防雨棚，尽量缩短存放期限，特殊环境应该在订货中采用防锈包装。编束完成后严禁将预应力筋在地面上拖拉。下料长度时应考虑张拉端的工作长度，多根一起下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在干净、平整的地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应两端对应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。预应力筋外露部分用塑料膜包缠，防止污染。
预应力机具；预应力张拉机具设备及仪表（压力表精度>1.5级）必须有合格证书及相应铭牌。在进行张拉作业前，应对千斤顶与压力表进行配套标定，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。当处于下列情况之一时，应重新进行标定:1)使用时间超过6个月；2)张拉次数超过300次;3)使用过程中压力表出现异常情况;4)千斤顶检修或更换配件后。施工现场应具备批准的张拉顺序、张拉程序和施工作业指导书，经培训掌握预应力施工知识和正确操作的施工人员，以及保证操作人员和设备安全的防护措施；锚具经检查安装正确，结构或构件混凝土已达到设计要求的强度和弹模值（龄期）。(不低于设计强度的90%，28天弹性模量的80%，养生期7天)千斤顶安装时，工具锚应与前端工作锚对正，之间的各根钢绞线不得错位、扭绞，千斤顶应与钢绞线、锚具中心线位于同一轴线；
张拉前检查张拉前必须对构件端部预埋件、混凝土、预应力管道全面检查，如发现有蜂窝、裂缝、露筋、空洞及管道穿孔等缺陷，须按有关规定采取措施，端部的预埋钢板一定要垂直于孔道中心线，钢板上的焊碴、毛刺、混凝土残碴等要清除干净。
张拉后的多余钢绞线用砂轮切割机切除，外露30mm，严禁用电焊焊割或乙炔气割。然后用无收缩水泥砂浆封锚，将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，厚度大于15mm，将孔道系统密封。张拉前，必须解除侧模，底模和支架必须在注浆后拆除；在预应力筋张拉、锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动锚具。预应力筋锚固后需要放松时，对夹片式锚具宜采用专门装置松开；对支撑式锚具可采用张拉设备缓慢地松开。松开后应立即检查预应力筋、夹片的破损情况，有严重划痕和断丝率超1%的预应力筋及严重破损、滑丝的夹片，需及时更换。预应力筋实施张拉作业时，应采取有效的安全保护措施，预应力筋两端正面严禁站人和穿越。
数字化自动控制张拉系统的优点1、全自动的预应力数字化张拉系统使得张拉过程中张拉控制应力和预应力筋张拉伸长值以数字形式实时显示与打印，当张拉控制应力达到设定值和预应力筋伸长值在控制范围内时，可以完成持荷、卸荷锚固并停止张拉，同时伴有报警装置。张拉力和预应力筋伸长值自动打印记录代替人工记录，提高了精度与施工验收报告的可信度。2、全过程智能控制消除质量隐患，桥梁预应力施工是保证桥梁结构安全和耐久性的关键工序，是结构安全的生命线。而大量现役桥梁的调查和检测结果表明，预应力桥梁主要质量隐患来源于预应力张拉施工不规范，以及缺乏有效的质量控制手段。自动控制系统可通过计算机控制两个或多个千斤顶的张拉施工全过程，真正实现“多顶同步张拉”工艺。同时该系统自动控制持荷时间、停顿点、加载速率等张拉要素，从而实现“实时跟踪、智能控制、及时纠错”等效果，有利于保障桥梁结构安全。3、相比传统的通过人工操作油泵进行张拉操作的模式，预应力智能张拉系统实现了张拉过程的自动化控制，系统自动采集、保存张拉数据，并通过数据反映实际张拉质量，无需人工读数，可最大程度减少人为、环境等外界因素影响，有效解决了传统桥梁预应力人工张拉方法存在的不精确性、随意性大等问题，真正消除质量隐患。同时，通过计算机控制张拉施工全过程，可节约大量人力资源、建设资金和施工管理成本，大大提高施工管理工作效率，实现了张拉全过程智能控制，切实保障施工质量和结构安全。
（4）预应力张拉现场控制所有预应力张拉均要求引伸量与张拉力双控，以张拉力控制为主，伸长量校核。通过试验测定E值，校正设计引伸量，要求实测引伸量与设计引伸量两者误差满足施工规范要求。实测引伸量要扣除非弹性变形引起的全部引伸量。若实测引伸量与设计引伸量超过6%时，要求寻找原因并妥善解决。对同一张拉断面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整根钢绞线拉断。两端预应力筋应同步张拉。
张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束。用圆盘切割机割除多余钢铰线，切割后留下的长度满足有关要求，一般应离锚头3cm左右。按要求对锚头部位用环氧或水泥浆封裹密封，封锚后24～48h内压浆；
压浆顺序先下后上，并将集中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆，使邻近孔道堵塞。如集中孔道无法一次压完，应将邻近未压浆的孔道用压力水冲洗，保证孔道的畅通无阻。同一孔道压浆作业一次完成，不得中断。如遇机械事故，不能迅速修复，应冲掉已压入的水泥浆，并将一切预留孔道疏通麓湖公园南入口等节点景观提升工程桥墩、桥台专项施工方案.docx，作第二次重新压浆。压浆前用压力水冲洗孔道，然后用压缩空气排除孔内积水。预应力孔道经过清孔后，不允许留有积水。