施组设计下载简介：

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1)工程名称：***广场II区塔楼

3)建筑面积：125000m2

4)结构类型：钢骨砼框筒结构

YB／T 4456-2015 建筑用彩色涂层钢板及钢带5)建筑高度：190.65米

6)层数：地下3层/地上42层（含屋面层）

8)标准层高4200㎜。

1)本工程地下三层至地上二层3.8m处（+11.65m标高）全部使用普通木模板支撑体系施工，11.65m~15.85m采用全钢大模板支设，并预设爬模用埋件。

2)液压爬模从15.85~20.05m开始安装，在20.05m以上进入正常爬升阶段。

3)爬模用于核心筒外围主墙及内部剪力墙施工；部分空间较小的电梯井使用钢模板支模施工。

4)核心筒内楼板、楼梯均采用普通模板支撑体系滞后施工。

本工程共布置75榀机位：外围墙体27榀,内部墙体48榀。

5)水平结构滞后施工，非标层施工时按多个标准层爬升，（施工缝不在楼板标高）。

爬升原理：以达到一定强度（10MPa以上）的剪力墙做为承载体，利用自身的液压顶升系统和上下两个防坠爬升器分别提升导轨和架体（模板与架体相对固定），实现架体与导轨的互爬；利用后移装置实现模板的水平进退。操作简便灵活，爬升安全平稳，速度快，模板定位精度高，施工过程中无需其他起重设备。

施工流程：混凝土浇筑完后→拆模后移→安装附墙装置→提升导轨→爬升架体→绑扎钢筋→模板清理刷脱模剂→埋件固定模板上→合模→浇筑混凝土

架体支撑跨度为≤5m（相邻埋件点之间距离，特殊情况除外）；

架体总高度：14.70米（约3.5倍标准层高）；

操作平台：6层，上部两层为钢筋、砼操作层，中间两层为模板操作层，下部两层为爬模操作层。

(2)、液压爬升系统：

液压泵流量：23L/min

油缸额定提升力：160KN+

油缸同步误差：≤10mm

伸出速度：约250mm/min；

主平台在施工状态下设计承载：≤5.0KN/m2

爬升状态下承载：≤0.75KN/m2

(4)、架体主要构件截面（其余构件见计算书）

（a）8号杆（下架主梁）

b）14、15号杆（上架立杆）

（c）6、7号杆（下架立杆）

（d）19号杆（上架主梁）

（e）16号杆（平台梁）

相邻爬模架体使用100*50*4矩形管作为平台底梁，截面惯性矩大，平台刚度强；

相邻爬升平台分段处使用翻板，方便人员通行和防护；

所有平台临边防护使用钢管栏杆；

外墙爬模架体外侧面使用菱形钢板安全网（网眼38X18），由上至下全部封闭防护，内衬密目安全网。

爬模平台与墙体之间使用两道翻板封闭，以防坠物。

上下防坠爬升器具有自锁功能，既是爬升器，又是防坠器。

顶层平台采用花纹钢板作平台板。

本工程模板按标准层高4100/3500㎜设计，模板高度3650+600=4250㎜。标准层施工时，模板下包100㎜，上空50㎜。低于标准层高墙体施工时，混凝土打低，高于标准层墙体施工时，钢模板上口采用木模接高。

在爬模施工范围内，墙体钢模板满配。在墙体厚度变化时，只要调整角部模板即可，其余大面积的模板无需变动。

采用6mm厚钢板加工制作，模板标准块宽度有2400mm、1800mm、1500mm等多种，配套小模板根据实际放样配模尺寸加工制作（包括角模）；模板高度为4400mm

采用80*40矩形钢管加工制作，其横向间距均为300；

采用2[10#双槽钢加工制作。因有相对模板采用木模，模板背楞按木模设置，间距450～600mm；

采用T18*6对拉螺栓，水平间距600，竖向与横背楞间距相同；

专门设计的阳角模和阴角模将起到两个作用：确保转角部位的结构外观质量、保证阴角部位的形状。

背楞采用双10#槽钢焊接而成。背楞的作用在于将平模连结成整体，穿墙螺栓从背楞中间穿过并相互紧固。

模板穿墙螺栓孔眼为Ф26，穿墙螺栓采用T18×6冷挤压满丝扣螺栓，用铸钢蝶形螺母和100*100铸钢垫片收紧。爬模施工穿墙螺栓后穿，合模后采用Ф25*1.5的PVC管先套入T18×6螺栓后一起穿墙，拆模时，将T18×6螺栓取出，PVC管留在孔内，外露部分去除掉。

七、液压爬模机位布置：

爬模用于核心筒外围主墙及内部剪力墙施工，本工程共布置75榀机位：外围墙体27榀,内部剪力墙共48榀

本方案机位布置已考虑现场塔吊及施工电梯位置。

由于本工程爬模面积较大，为便于管理，将爬模平台为分14个区段施工。

爬模工程的施工精度主要控制垂直度、水平度、标高、轴线和门窗洞口的几何尺寸等。

高层垂直度的测量采用激光经纬仪、垂准仪和激光水平仪。

在本工程四个大阴角处设置四个轴线控制点，利用红外线激光垂直仪向上投点来控制模板的垂直度，并在核心筒四个面设置四条门窗洞控制线，来控制门窗洞的偏位。每层做好施工测量记录，随时校正垂直度及门窗洞、轴线的误差。

九、施工难点分析及解决措施

1)外墙厚度变化次数多（在第4层由900mm变为700mm，减少200mm，为一次变化最大量，其余每次变化100mm）。截面变化时模板按结构变化，采用减少调节模板，增加增补模板。爬升时使用钢制垫块调整。爬升时导轨倾斜，墙体变化200mm时，每次爬升架体向墙体贴近70mm，使用两次垫块，通过三层爬升复位。墙体变化100mm时，每次爬升架体向墙体贴近50mm，使用一侧垫块，通过两次爬升复位。

2)结构高度高，属于超高层建筑，社会影响大，外防护要求高。为保证安全，爬模外侧至上而下采用38X18钢板网全封闭防护，内衬密目安全网。

3)水平楼板后浇及钢梁节点处理，核心筒竖向结构先上，水平结构施工工艺如下：

a.对于后浇楼板，当板钢筋直径小于Φ16时，在核心筒墙内预埋大于该钢筋一个直径的圆钢，待核心筒混凝土浇筑完成，爬模爬升后剔出拉直与螺纹钢焊接，单面焊10d，相邻两根钢筋错开34d进行焊接。

b.核心筒上部墙体与外围钢梁连接采用预埋钢板，不影响爬模施工，也不影响整体施工进度。墙体钢筋绑扎完成后，把预埋钢板固定在核心筒墙体钢筋上，钢板面与浇筑完混凝土面在同一平面，爬模正常施工。待爬模爬升到上一层或上几层时，钢梁与钢板焊接，不影响爬模施工进度。

十、爬模架体结构设计计算

本方案计算，按爬模机位间距6米，主平台承载5KN/㎡取值，均超过实际使用状态；风载荷按建筑物高度190米、厦门地区百年一遇取值。

十一、标准层施工进度计划

十二、确保爬模施工质量的措施

为了确保工艺实施过程中有条不紊的正常进行，必须建立一套强有力的指挥管理系统。首先强调统一指挥，一切服从指挥的决策和口令，一切向指挥反馈各方信息。把各项管理工作落实到每个具体的人，明确其职责范围，建立名副其实的质量保证体系。

由于本工程爬模面积较大，为便于管理，将爬模平台为分14个区段施工。每个区段设一名区长，分管本区段的混凝土、钢筋和木工的具体操作。另设液压、混凝土、钢筋、木作专业工长，配合总指挥进行各专业的管理。测量、试验、质量、安全、技术、材料等管理工作由项目总工程师或副经理分管。14个油路分区有液压操作工分区逐个提升。

混凝土严格分层浇注、分层振捣，并注意变换浇注方向，即从中间向两端，从两端向中间交错进行。

模板清理采取划分区段，定员定岗，从下到上、一包到顶，做到层层涂刷隔离剂，并由专业工长进行检查。每隔5至8层进行一次大清理。

加强测量观测，每层提供2次垂直偏差观测成果，即混凝土浇注前和混凝土浇注后。如果有偏差，可在上层模板紧固前按纠偏措施进行校正。

混凝土浇筑位置的操作平台应采取铺铁皮、设置铁撮箕等措施，保护爬模装置和下层混凝土表面不受污染。导轨顶端应加防护盖，防止混凝土污染。

爬模装置爬升时，架体下端附墙轮靠近混凝土结构表面，防止架体硬物划伤混凝土。

1）、爬模施工应按照《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80一91的要求进行。

2）、爬模工程应设专职安全员，负责爬模施工安全和检查爬模装置的各项安全设施，填写安全检查表。

3）、操作平台上应在显著位置标明允许荷载值，设备、材料及人员等荷载应均匀分布，人员、物料不得超过允许荷载；爬模装置爬升时不得堆放钢筋等施工材料，非操作人员应撤离操作平台。

5）、机械操作人员应执行机械安全操作技术规程，定期对机械、液压设备等进行检查、维修，确保使用安全。

6）、操作平台上必须设置灭火器，施工消防供水系统应随爬模施工同步设置。在操作平台上进行电、气焊作业时应有防火措施和专人看护。

8）、对后退进行清理的外墙模板应及时恢复停放在原合模位置，并应临时拉接固定；架体爬升时，模板距结构表面不应大于400㎜。

9）、遇有六级以上强风、雨雪、浓雾、雷电等恶劣天气，禁止进行爬模施工作业，并应采取可靠的加固措施：模板复位，穿上对拉螺栓，架体使用钢管与钢结构相连接固定。

10）、操作平台与地面之间应有可靠的通讯联络。爬模装置爬升前指挥人员应告知平台上所有操作人员，清除影响爬升的障碍物，任何人员发现的不安全问题，都应及时反馈停止爬升信息。

11）、爬模操作平台上应有专人指挥塔吊和布料机，防止吊运的料斗、钢筋等碰撞爬模装置和操作人员。

12）、爬模装置的安装、操作、拆除必须在专业厂家指导下进行，专业操作人员应进行技术培训GB／T 33588.4-2020 雷电防护系统部件（LPSC）第4部分：导体的紧固件要求.pdf，并应取得相应的上岗证书。

本方案已经进行了专家论证，并根据专家论证意见进行了修改，具体如下：

1、不使用爬模的井筒施工方案

未使用爬模施工的四个电梯井，采用大钢模板同步支模施工。不搭设钢管脚手架，在井筒剪力墙上预留直径为40的圆洞，预留洞留通，每边留置两根三级36钢筋，伸出墙面200mm。用20a工字钢焊接下操作平台，置于钢筋之上，用12号槽钢焊接上操作平台，两操作平台之间用槽钢进行连接，操作平台满铺跳板。施工时站在上操作平台上绑扎钢筋，然后将操作平台整体提升、支设钢模板，墙体混凝土浇筑完成之后，井筒四周钢模板拆除后置于操作平台之上即可，塔吊将操作平台及钢模板整体进行吊装。操作平台每个角用三级20钢筋焊接吊环，提升时同时挂住四个吊环。操作平台具体做法见下图：

2、内吊脚手架底部平台

所有内吊脚手架底部应平台均应连接成一整体。由于不属于同一区域的操作架爬升时不同时进行，故中间空隙平台应用木方加模板设置翻板连成整体，爬模爬升时该部位平台板翻置另一平台，爬升完后，再将翻板翻回将两平台连成整体。

3、爬模安完成后，在每层的操作平台放置限定允许荷载的警示牌，该数值由后面计算书可得。

4、由于内筒剪力墙钢筋绑扎速度东侧最快、西侧其次、中间最慢25密肋楼板模板施工工艺，故爬模架体爬升顺序为先爬升东侧区域，再爬升西侧区域，最后爬升中间区域，即先爬升4、5区域，再爬升2、13、14、12区域，再爬升1、3区域、最后爬升6、7、8、9、10、11区域，四个未使用爬架的井筒用塔吊进行提升。

5、核心筒施工过程中，总包单位应协调好，钢筋、架体、模板之间的关系及合理安排劳动力进行小范围内流水施工，从而保证核心筒剪力墙施工的顺利进行。