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加氢、甲乙酮检修施工组织设计

甲乙酮、加制氢装置检修

3、安全控制目标： 2

DAT 59—2017《口述史料采集与管理规范》五施工组织机构与资源计划： 3

2劳动力资源计划： 4

3主要施工机具计划： 5

4安全技术措施用料计划 6

㈡、工艺管道预制、检修与安装： 10

㈢、压力容器检修： 20

4质量文件和记录 37

八现场检修HSE管理： 37

1、HSE管理方针目标和组织： 37

2、现场HSE施工措施： 38

3、文明检修措施： 39

4HSE检查与隐患治理： 40

5、事故预防与处置: 41

6、工作危害性分析（JHA）表: 42

7、环境影响因素及改进措施: 52

九、施工进度控制 52

2010年中海油中捷石化甲乙酮、加氢装置

2010年中海油中捷石化甲乙酮、加制氢装置、气柜新增项目设备大检修同2009年相比较去年工程项目多，工作量大。

甲乙酮装置共计检修项目60项，其中原计划项目30项，新增加项目30项。换热器检修19台，换热器整体更换16台（原计划11台，新增计划5台）；更换管束1台，试压检修2台。容器类检修改造清理换垫4台；过滤器清理换垫6台。管线更换20余处，弯头更换100多个，阀门、安全阀等检修100多台。

加制氢装置检修项目27项，其中原计划22项，新增加项目5项。换热器检修20台，工艺管线800多米，阀门、安全阀检修120多台。

气柜装置将装置所有伴热线疏水器进行更换

1施工工期短，设备数量多，设备抽装芯、打压工作量大；

2施工场地狭小，芯子运输、抽装困难；

3换热设备均需利用假法兰等专用工具进行管壳程试压，施工工序复杂，作业难度大；

4因装置内介质腐蚀性强，预计堵漏工作量大，施工耗时耗力不出工；

5施工现场各专业立体交叉作业多，安全隐患多。

因此为了保证检修工作安全、保质、按期顺利进行，施工过程中必须加强计划管理，合理组织施工顺序，使工程按计划、有次序、安全、稳妥地进行。

1、各装置工程技术人员现场交底

2、中捷石化甲乙酮装置2010年设备大检修项目及新增项目计划。

3、中捷石化加制氢装置2010年设备大检修项目及新增项目计划。

4、中捷石化气柜装置2010年设备大检修新增项目计划。

5、有关的施工验收规范、规程、标准。

6、《固定式压力容器安全技术监察规程》

b、检修质量合格率100％。保证装置投料开车一次成功。

四个重大事故（工亡、交通、设备、火灾爆炸）为零。

加强管理，争先创优，安全正点保质完成全部检修任务。

a、做好项目组织建设，项目部按装置进行管理分工，统一协调，配好施工力量。

b、充分应用专业化、机械化等技术手段，加大预制量，科学的编制施工方案，切实做好机具准备工作。

C、突出安全管理、防火管理。切实落实安全生产责任制，增强职工意识，抓住重点部位，安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、全方位管理，做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。

d、抓住主要装置的主要设备检修为施工质量控制重点，确保工程优质正点。

e、协调好重点施工机具的使用，合理利用作业空间，做好工序衔接工作，采取统一措施，整体推进战略。

五施工组织机构与资源计划：

技术、质量负责人：李涛

队长：刘辉林成员：钳工8人、管工4人、焊工2人起重工2人

队长：赵奇志成员：钳工8人、管工4人、焊工2人起重工2人

队长：付波勇成员：钳工4人、管工2人、焊工1人起重工2人架子工2人（在沧炼施工30人作为后备力量）

综合服务厨师1人司机3人

4安全技术措施用料计划

1）项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。

2）负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明确有关人员的职责，组织项目部开展工作。

3）负责制定项目目标管理、制定控制措施。

4）负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成；

5）负责组织项目质量计划、施工总进度计划和HSE管理计划的实施。

6）负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运行条件。

负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救管理。有权对违反HSE管理规定的部门和人员进行处罚，与监理、建设单位联络，保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。

技术、质量负责人职责：

负责现场技术管理与配合，检修图纸、文件、标准，编制施工组织设计和各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的技术问题。

负责监督质量运行，并按要求实施项目质量检验、确认和放行，控制关键人员资质(焊工)及关键材料使用，及时通告项目经理，在工程质量上有否决权。

1、换热器检修施工方法：

⑴、现场检修施工前应做好如下准备：

a、掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资料；

b、准备好试压记录和检修记录等表卡；

c、准备好检修工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。

⑵、现场检修前应完成下列工作：

a、《施工方案》已审批；

b、各种施工作业票据已办理完毕；

c、已组织施工人员对《施工方案》进行了学习；

d、设备内部介质置换清扫干净，符合安全检修条件。

2、冷换设备检修施工基本程序：

⑴、重叠式冷换设备检修拆装基本顺序：

拆卸时，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件，后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时，先下后上，即先装上面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。

⑵、浮头式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱、外头盖→拆除设备浮头盖→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）→对设备芯子、管箱、壳体、外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）→安装设备管箱和浮头盖→对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）→安装设备外头盖→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。

⑶、U型管式冷换设备的检修基本施工程序：拆除检修现场影响冷换设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）→将设备管箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开→拆除设备管箱→利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出→利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）→对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检查和清理→利用吊车和抽芯机将设备芯子回装→利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）→安装设备管箱→对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠换热器同时试压）→连接设备进出口工艺管线→恢复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。

㈡、工艺管道预制、检修与安装：

检修所采用的材料，应符合设计文件的规定。

b、材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

c、材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。

d、焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5447、《低合金钢焊条》GB5118、《低温钢焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。

e、施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。

f、埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》GB5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB1270的规定。

g、氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96％。

h、二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于99.5％，含水量不应超过0.005％，使用前应预热和干燥，当瓶内气体压力低于0.98MPa时，应停止使用。

I、氧乙炔焊所采用的氧气纯度不低于98.5％，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家表准《溶解乙炔》GB6819的规定。

2管道组成件及管道支承件的检验

a、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。

b、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

c、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。

d、防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

e、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于－29C0或

g、大于186C0的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。

h、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29－186C0的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

i、阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。

j、公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600毫米的闸阀，可不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结合面上的色印应连续。

k、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。

l、带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的管子，应封闭管口。

⑴、管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。

⑵、碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

⑶、不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

⑷、镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

⑸、管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、氧化物、铁

⑴、弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合GB50235规定。

⑵、高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

⑶、有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

⑷、钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

⑸、有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合GB50235的规定。

⑹、采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。

⑺、钢管热弯或冷弯后的热处理应符合GB50235的规定。

b、不得存在过烧、分层等缺陷；

d、测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时其值不得超过GB50235的规定。

e、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％，其他弯管，制作弯管前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，切均不得小于管子的设计壁厚。

f、输送剧毒流体或设计压力大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差不得超过不得超过1.5mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。

⑼、高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。

⑽、高压钢管弯管加工合格后，应按GB50235规范附录A填写《高压管件加工记录》。

⑴、焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。

⑵、焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于1mm.；对Ⅲ级焊缝不应超过管子壁厚的20％，且不大于2mm。

⑶、焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。

⑷、不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬大的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

⑸、焊接管子、管件上的组队卡具，其焊接材料及工艺措施应与正式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有淬应倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。

⑹、对Ⅰ、Ⅱ类管道对管内清洁度要求高的管道，应用氩弧焊打底。

⑺、管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽度宜每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝咬肉深度不得大于0.5mm，低温管道焊缝不得咬边。

⑻、焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合《工业管道维护检修规程》SHS01005规定

⑼、对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次数，对碳素钢管一般不超过3次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过两次。对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。

⑽、焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，其抽查比例：当DN≥50mm时，为热处理焊口总量的10％以上；当Dn＜50mm时，为热处理焊口总量的5％以上。其硬度值对碳素钢管不应大于母材最高硬度的120％；对合金钢管不应超过母材最高硬度的125％。

⑾、本次检修管道焊接DN≥50mm的管道采用氩电联焊，Dn＜50mm的管道采用氩弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁冲氩保护。

因317L材质管道特殊，本公司暂无焊接工艺评定，需要新做工艺评定，

依据工艺评定进行施焊，其他焊接要求同上。

a、脱脂的管子、管件和阀门，其内外表面不得被油污污染。

b、法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管内的管段不允许有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的套管应高出地面20－50mm。必要时在套管与管道间隙内填入石棉或其他不燃烧的材料。

c、管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受过大的附加应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安装，其古定韩口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备上安设表以监视位移，转速大于6000r/min，其位移值应小于0.02mm；转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需要预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。

d、运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。

e、安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一组法兰不应加两个垫。

f、螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓露出螺母2－3扣。

g、对接的管子应平直，在距对口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长允许偏差不超过10mm。

h、法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面间平行度偏差不大于法兰外径的1.5％，密封面间应略大于垫片厚度，螺栓应能自由穿入。

i、对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于2500C时，螺栓、螺母应涂咬合剂。

j、不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。

k、、阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。

l、采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。

m、埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。

n、管子间净距允许偏差5mm，且不防碍保温（冷）。立管垂直度偏差应不大于2％，且不大于15mm。

o、有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时GB／T 51335-2018标准下载，应及时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐良好。

P、高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要适度，热（冷）紧温度符合SHS01005规定。

⑵、高温管道：高温管道的检修质量标准除包括上述全部内容外，还应满足下列要：a、管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜。B、螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；c、安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；d、合金钢管材质标记清楚准确。

a、管道及支、吊架等系统施工完毕，检修记录齐全并经检验合格试验用临时加固措施确认安全可靠。

b、试验用压力表须校验合格，其精度不低于1.5级，表的量程为最大被测压力的1.5－2倍。压力表不少于两块。

c、将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、爆破片应拆除。

⑵、局部修理的管道，在以工艺条件保证施工质量的条件下，可随装置贯通试压一并进行。

⑶、液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。

⑷、奥氏体不锈钢管液压试验LYT 3238-2020 林业机械 以汽油机为动力的可移动手扶式挖坑施肥机.pdf，水中氯离子含量不得超过25ppm。