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贵阳北京东路市政施工组织设计

关键施工技术和重点难点解决方案

路堑土方施工时，可采用推土机推运，将土料推至路堤做填料，或推至线外弃土场弃方。土质路基边坡则采用人工配合推土机施工，进行刷坡，修整边坡，以达到设计边坡率和保持坡面平顺完整，有利边坡挡护施工和降低成本。

当土质路堑设有二级边坡坡段时，首先自上而下，水平分层，利用上述施工方法和施工机械先施工上层坡段范围内的路堑横断面土方，再进行下一级即下层坡段范围内路堑土方施工。最后修整路床，整个路堑土方施工即完成。

石方开挖采用爆破法开挖，配以挖掘机自卸汽车运输。施工过程中必须先清除覆盖土，待岩层露出后JB／T 12157-2015标准下载，再根据岩石硬度，用不同的方法进行石方爆破。石方爆破以光面爆破和小型松动爆破为主，潜孔钻深孔爆破为辅，同时根据各路段开挖深度，路基断面形式和周围环境不同分别设计为不同的爆破方案。路堑中间大部分断面采用小炮松动开挖或深孔松动开挖，为确保边坡的平顺和稳定，防止超欠挖，靠近边坡部分横断面，拟采用浅孔光面爆破或深孔光面爆破。在石方比较集中，开挖较深且数量较大地段拟采用潜孔钻机打孔，深孔松动爆破。石方采用挖掘机配自卸汽车进行装运卸作业。

路堤填筑前填方材料应经监理工程师认可的适用材料，确保其质量符合规范要求，同时先清除标段内填方路基之基底表土，进行软土地基处理，疏干积水，挖台阶，待监理工程师检查签认后，才可进行路堤填筑。

根据本标段设计要求。路堤的施工按四个区段，八个流程方式进行。施工时首先确定试验路段。四个区段是：填（铺）料区段、平整区段、碾压区段和检验区段。八个流程是：施工准备、填料试验、基底处理、摊铺整平、振动碾压、检验签认、路基成型、边坡修整。通过试验段，总结经验教训，指导路堤施工。

填土路堤的施工，要按设计横断面的宽度每侧另加宽0.5m的总宽度分层水平摊铺，用平地机整平，每层松铺厚度由压实机械、压实方法及现场压实试验确定，一般最大松铺厚度不大于0.5m，也不得小于0.1m。不同土质的填料要分层填筑，而且层数要尽量减小，填筑到路床面最后一层，最小压实厚度要大于0.08m。

当用透水性不良或不透水的土壤填筑路堤，在压实时，要严格地控制含水量在最佳含水量的±2％范围内。用透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶面应做成4％的向外双向横坡；如用其填筑路堤上层时，不得覆盖在透水性较大的土所填筑的下层边坡上。

在依靠压实机械无法压碎的硬质材料应清除或破碎，使其粒径均匀分布，达到要求的压实度。

填土路堤采用平地机摊平，重型振动压路机按试验数据进行碾压。并须达到规定的路堤压实度。

填石路堤的施工，要按设计横断面宽度每侧加0.5m的总宽度，将石块逐层水平填筑，大面向下，小面向上。摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。其边坡应在填筑的同时，用强度不小于20Mpa的硬质石料码砌，厚度不小于1m。当路堤高度大于6m时，石料码砌厚度不小于2m，填石路堤应用重型或不小于12T以上的振动压路机压实。压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定，不再下沉，石块紧密，表面平整为止。

1、路缘石、平石、人行道块安砌

路缘石、平石、在预制厂预制，运到现场安装。人行道块由专业厂生产提供.模板采用钢模，确保预制尺寸，及外观质量。

路缘石、平石安砌时，先清除基层上的浮石，做到彻底、干净。再利用经纬仪放出安砌预砼块的边线，并做好标志桩。

对预制砼进行整理清洗，以确保预制砼块干净。在铺设水泥砂浆找平层之前对基层洒水，使其保持湿润度，有利于砂浆垫层的凝结硬化。

采取挂线施工，找平层与预制砼块面层之前的缝隙均匀一致，边施工边检测。采用3m靠尺检测相邻预制砼块的平整度，发现问题及时调整，直到合格为止。

预制砼块面层施工完毕后，在水泥砂浆垫层凝结硬化之前，禁止一切车辆和行人扰动预制砼块，以确保相邻预制砼块的平整度。

路缘石、平石安砌时，缝宽不大于10mm，要求缝饱满并采用勾凹缝处理接缝。

人行道块委托专业厂家生产。人行道块安砌前先铺填6%水泥稳定石屑，水泥稳定石屑采用厂拌，自卸汽车运至现场，推土机粗平，再用人工挂线找平，振动压路机压实，局部边角采用小型压实机械压实。然后挂线安砌人选道块。

绿化带内填土，要求换填种植土，其深度不低于0.8m，保证今后植树有足够的生长土壤。

2、浆砌片石防护的施工

所有浆砌片石防护均采用砂浆搅拌机拌制砂浆，人工挂线分块（节）砌筑，砌体之间设2cm施工缝或沉降缝。

施工前，先进行测量放线，准确定位，人工挂线施工。选取表面平整的片石作为面料，采用挤浆法分层砌筑。砌筑时，石块大面朝下，石块之间砂浆饱满，片石尺寸、强度满足设计和规范要求。

（1）管线位置及排水流向：此次设计雨水污水双侧布置于道路慢车道下，雨污水随道路坡度就近排入沙河排水主干线。

(2)管线、接口、基础：

本工程排水管道管径<600时采用HDPE双壁波纹管，环刚度S2>8KN/m2，橡胶圈承插接口，180砂石基础，当管径>600时采用PE钢带管橡胶圈承插接口，环刚度S2>12.5KN/m2。180砂石基础，雨水口连接管采用HDPE双壁波纹管，橡胶圈承插接口，180砂石基础。

(3)管道特殊基础处理：在下列情况时须做相应的处理

1）当管道基础位于回填土范围时，基底回填密实度应大于95%，并敷设不小于150厚粗炒垫层。基底承载力应不小于100Kpa。

2）当管道位于岩石地段时，管基向下超挖200mm，采用粗砂铺底，再施工管道。

3）当管道基础底低于地下水位时应做好相应施工降水措施，严禁基底泡水。

2）管顶覆土：应不小于0.7m，否则采取加固措施，采用C20砼全包，厚度为20cm。

1）施工放线：雨（污）水管中心线一般情况下按管道横断面放线定位，具体放线应结合现场其他管线位置可适当调整位置，为避免截断管材，检查井井位可沿道路纵向移动>1.0m。

2）沟槽开挖：管道采用开槽工方法施工。当土（石）方用机械开挖时，保留0.2m土用人工清槽，不超挖，如若超挖则进行地基处理，超挖部份回填碎石砂。当有地下水时，进行施工将水以保证干槽施工，当地基被扰动则进行分层夯实地基处理，沟槽开挖的宽度、边坡坡度、分层开挖每层深度等根据施工规范并结合实情情况确实。边坡高度大于6m地段基坑支护工程符合《深基坑支护工程规定》的有关要求。开槽达到设计标高后，会同有关方面验槽。沟槽开挖时槽边0.8m以内不堆置弃土和废料及其他材料。开挖后后应按照沟渠开挖的有关规范要求采取有效的支护措施，以防止坍塌。沟底地下水需采取有效的排水措施。施工期间管顶临时堆土不超过道路设计标高，通过大型机械时要经过结构验算。

3）沟槽回填：管沟回填采用好土，塑料管道管沟回填时，胸腔及管顶0.5米范围内不得含有粒径大于40mm的块石，回填时要两侧同时进行，两侧回填的高差一般不大于500mm。具体做法按《给排水管道工程施工及验收规范》CB50286中的有关要求执行。

5）接口处理：在承插管接口处应随敷管随挖坑穴。接口施工完毕后，采用砂或砾石回填、夯实。管基砼采取施工措施避免裂缝，管道接口加强养护措施，避免开裂。

6）管道的垫层按回填材料的要求使用砂或砾石。管床平整，垫层厚度50mm。为保证管事与管节的结合良好管外壁进行凿毛并清理干净。

7）其他注意事项：施工前对现状管线进行调查，必要时挖探坑探槽。确认其对污水管线施工无影响。另如遇文物或已建地下各类设施时，采取撑、包、吊、顶等保护措施，并及时通知有关部门处理。对设计拟接入点现状雨污水管检查井施工前核实其标高位置，以确认与设计相符，否则应将有数据提供设计修改。

对管线施工当中破除的路面、人行道及其他设施的，在管线施工完毕后对原结构进行恢复。

干管、预留管未使用前管端用白灰水泥砂浆砌砖堵严。污水管道若下游主干管没有形成，则临时溢流至雨水系统。

本工程中下穿百花山路桥为现浇C35等截面普通钢筋混凝土空心板桥。延安东路延伸段上跨桥为等截面普通钢筋砼连续箱梁桥，主梁采用C50普通钢筋砼连续梁；B匝道桥为等截面预应力砼连续箱梁桥，主梁采用C50预应力混凝土连续箱梁。所有纵向预应力均采用高强低松驰钢绞线，标准强度f=1860Mpa，张拉采用两端张拉方式。

支座：连续梁桥主梁中心点设置盆式橡胶支座GPZ（II），分联墩及桥台处设置GJZF4四氟板式橡胶支座。空心板桥采用GJZ橡胶支座。

伸缩缝：40mm或80mm伸缩缝。

下穿百花山路桥桥台为钢筋砼轻型桥台，桥墩为钢筋砼轻型桥墩，桥墩与桥台之间设置40*50cm支撑梁，间距为2米。桥台及桥墩基础为明挖扩大基础。延安东路延伸段上跨桥桥台采用重力式U型桥台，基础暂定为扩大基础；桥墩采用单排圆柱式墩，墩身直径为1.2m，桩基础桩径暂定为1.5m，桩长暂定为20m。桥台台身采用C25片石混凝土，背墙、台帽、挡块及搭板采用C30混凝土；墩身采用C25混凝土，桩基础均采用C30混凝土。

现浇等截面普通钢筋连续箱梁

现浇等截面预应力钢筋连续箱梁

主要施工方案：下穿百花山桥、延安东路延伸段上跨桥、B匝道桥上部结构均采用支架现浇施工。下部结构均采用现浇施工。

（2）桥梁施工重点注意事项：

1、在施工前认真熟悉图纸，了解设计意图，理清相互关系，避免返工现像发生，特别是与其他标段的街接。

2、施工放样：墩台放样必须严格按各墩台（桩基）控制桩号、几何尺寸和坐标进行控制，以确保施工放样的准确性。经过多次放样并复核确认无误后方进行施工。放样之前，对各墩台（桩基）控制桩号、坐标、桥面、墩台等各部位设计标高等数据进行复核计算，若发现计算结果与设计图不符，及时通知设计单位复查。桥区现场拆迁完成后，相关管线查清并挪移完毕后方进行桥梁结构基础施工，不盲目施工。

3、桩基施工：桩基全部采用嵌岩桩，按桩端持力层及嵌岩深度进行双控，桩基施工需按有关施工规范，规程要求进行，加强取样、记录工作。桩基清孔控制沉渣厚度，嵌岩桩沉渣厚度不大于5cm。清孔完毕后立即放置钢筋笼，并浇筑砼，防止孔壁坍塌。

4、承台施工：承台基坑底进行夯实处理，加强排水工作，以保证砼质量。承台完成后及时进行浇筑墩身，使得墩身混凝土龄期不致相关太大。在浇筑承台混凝土前注意布置桥墩预埋钢筋。

5、扩大基础严格按照图纸尺寸进行开挖，基坑开挖时注意边坡稳定。

6、墩桩、桥台：该部位施工要求严格按设计图纸所定平面位置放样，并严格控制墩顶标高和台帽顶标高，做到外观顺直，并且做好模板接缝处理，保证外观无明显断缝。台后填土在主梁施工完毕后施工，台后填土为砂卵石土或其他透水性土，保证台后填土密实，密实度不小于95%。

7、支座安装：支座安装需保证支座水平，并严格按生产厂家提供的要求执行。GPZ（II）DX支座安装时，特别注意容许位移方向。

8、主梁施工：主梁搭设采用满堂式支架方案，我单位将对支架的搭设进行专门的施工图设计。支架地基处理及支架搭设严格按有关施工规程进行，注意支架的平衡和稳定，搭设支架的地基进行加固及平整处理，保证梁体在施工过程中不大幅度下沉或不均匀沉降。支架基础满足施工中恒、活载的要求，不符合承载要求的基础均做自然特殊处理。支架搭设完毕后按施工规范对支架进行预压（120%主梁自重），以消除支架变形对结构的影响。

梁体外露面采用大面积胶合板做模板，并处理好接缝问题，以保证梁体的外型美观及施工质量。预应力张拉在砼强度达到90%以上且混凝土养护龄期不小于5d时进行，张拉按设计图纸要求进行。

保证桥梁采用的产品，如伸缩装置、支座、锚具、钢绞线、钢筋、混凝土等符合设计与公路、城市桥梁专用设备和材料的相关标准的要求，并按施工规范要求进行检验。

挖基施工安排在枯水或少雨季节进行，开工前做好计划和施工准备工作，开挖后连续快速施工。基础的轴线、边线位置及基底标高精确测定，检查无误后方可施工。

基坑开挖采用挖掘机进行，预留20～30cm保护层用人工开挖。施工过程中应注意的是：在基坑开挖中，要注意排水，基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载过大宜增宽护道。

基坑尺寸必须满足施工要求。但应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础摸板设计所需基坑大小而定。一般基底应比基础平面尺寸增宽0.5m～1.0m。

基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。当为无水基坑、且土层构造均匀时，基坑坑壁坡度可按下表确定：

如土的湿度有可能使坑壁不稳定而引起坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下的天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分可以放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较深时，应加固开挖。

桩基工程施工准备工作包括桩位初步测定，三通一平，设备进场与架设安装，泥浆制备等临时设施及钢筋笼制作等。

在每座桥建立一个测量控制网，利用全站仪测出每个孔桩的中心线，并在桩的四周引出四个成正十字形的护桩，护桩至桩中心距离应比孔径大0.5m左右，埋设牢靠，施工时利用护桩控制埋设护筒的中心位置。

护筒采用8mm厚钢板制作，高度为2.0米，筒顶露出地面为50cm，并高出地下水位1.5米，护筒内径应大于桩径150mm~200mm，护筒应埋设正确，上下垂直，四周要夯填密实，以防漏水漏浆。

泥浆选用优质粘土，严格按技术规范要求制作，并在泥浆中投入适量添加剂。泥浆配置用量由试验确定。钻孔过程中，要经常检查泥浆比重，根据不同地质调整泥浆比重，避免过浓过稀。

开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。在钻进过程中，要始终保持孔内水位高出地下水位1.5m~2m，并低于护筒顶面0.3m，以防泥浆溢出。在钻进过程中要注意及时掏渣，掏渣后应及时补水或泥浆，以保持孔内水头高度。

在钻进过程中，应注意以下事项：

a、.对于粘土层和砂砾层，采用管锥分级钻进，以加快施工进度。通过卵石、漂石及泥灰岩层时，改用十字冲锥。

b、冲程应根据土层情况分别确定：在通过坚硬密实卵石层或岩石之类的地层时，采用高冲程（100cm）；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层、粘土层时，采用中冲程（75cm）；在易塌或流砂地段采用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

c、要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次松绳5cm~8cm，在坚硬密实的土层每次松绳3cm~5cm。应注意防止松绳过坏。

当钻孔少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载而损达到设计深度或设计要求后，采用检孔器检测桩孔孔径及垂直度，采用标准测锤检测孔深及孔底沉渣厚度，经自检合格后，报请监理工程师检查。

待钻进终孔经工程师检查认可后进行清孔。清孔根据钻碴颗粒大小采取新鲜泥浆或清水清孔。

钢筋笼在现场分段加工制作，分段长度一般7~9m，用汽车吊下笼，在孔口采取单面绑条焊接长。钢筋笼下放时应垂直居中，严禁碰撞孔壁，整个钢筋笼安装完毕后要校正，使之居中，并加固好以保证混凝土浇筑过程中不浮动。

9、导管安设和混凝土灌注

导管选用具有足够强度、刚度和良好密封性的钢管，分底节、中间节、顶节三段，采用橡胶垫联结法兰盘。经水压试验合格后，正居孔中安装导管，导管放至底口距孔底30~50cm，在孔口用夹板固定，接上漏斗，用铁丝悬挂隔水塞，上接储料斗，待保证导管埋设深的首批混凝土量填满后，剪断悬挂隔水塞的铁丝。混凝土运输采用泵送，每隔一定时间测量一次混凝土灌注高度，以保证导管埋深不小于2.0m，不大于4m，同时保证导管内混凝土的高度，以保证水下灌注混凝土在一定落差作用下，形成连续密实的混凝土桩身。桩身顶部混凝土灌注标高不小于桩顶标高以上0.50m。

柱式墩台采用定型钢模一次浇筑成型，钢模每节长2~2.5m，节与节之间用高强螺栓联接，竖向和水平向接缝均设置橡胶垫，接口内壁用嵌缝胶或腻子刮平。混凝土浇筑采取塔吊吊罐入仓，浇筑前先凿毛并清洗混凝土接合面，铺1~2cm同标号水泥砂浆后再分层浇筑，振捣。拆模后用塑料膜套住墩桩养生。

盖梁支撑采用碗扣式钢管支架，支架基础需进行处理。侧模及底模采用组合钢模，侧模顶部设置拉杆，外侧以钢管支撑。

墩台和盖梁在施工中的重点是控制结构尺寸以及外观质量。对于有预埋件的，要严格控制其位置和标高，如盖梁上的预埋螺栓、钢板和支座垫石等。

4）、现浇空心板梁施工

场地整平后，用震动压路机碾压密实后，铺筑一层10cm厚的水泥石粉层，碾压密实。

在经处理并验收合格的场地上，铺方木、搭设满堂门式支架。门式架的间距，控制在0.6～0.7m，门架下端用可调底座支撑于枕木上，将门架调成水平标高一致，按“一连三”和“一连四”，即“三体连结”和“四体连结”，用门架体系构件的纵向斜拉杆及横向水平拉杆安装作基本单位，再用Φ48的钢管及扣件，用“扫地杆”将底层门架下脚固定，再用连接棒逐层向上搭设门架到计算高程。支架顶两边设置栏杆（扶手），以作为安全设施，防止坠落。

空心板梁底模安装后，用水箱对支架进行预压，预压荷载为空心板梁自重的95%，消除支架的非弹性变形。支架设预留拱度，预拱度设置为抛物线形，各跨跨中预拱度为1.0cm。

侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢；底模亦用10mm厚钢板，背肋用10号槽钢，并在钢板两侧加焊角钢补墙；端模用5mm的钢板。

空心板梁侧模安装：将侧模分成三段进行制作，在专用的工作台上进行拼装检验合格后，用平车运到位，用汽车吊就位。空心板梁侧模外侧设置侧模立腿调节支撑和调节拉杆，以利拆装模板。

空心板梁内模采用工具式拼装内模。用10号角钢及节点板拼成环形骨架，以螺杆支撑杆组成稳定的三角体系，消除环形骨架拼装节点的微量变形；面板用工具式钢模板拼装，在环形钢骨架上形成整体内模。采用分段拼整成整体内模，在底模、侧模、钢筋、端模安装完毕后，将分段整体的内模吊装到制梁台位上安装。用预制的砼垫块支撑内模，其垫块中间预留孔洞，用螺栓将底模与内模连接。用通风孔穿螺栓，将外侧模与内模连接，保证内外模的相对位置。

底模支承在钢横梁上，钢横梁支承在底座上。钢横梁设活动刀口铁固定底模，外端设置节点板与立腿支撑连接固定。

4、钢筋骨架的制作与安装

钢筋、钢绞线在钢筋加工场进行，汽车运至现场、汽车吊吊到工点进行帮扎安装。钢筋骨架的施工方法同预制梁的钢筋施工方法。钢绞线的切割采用高速切割机，杜绝电焊切割。

在本项目施工前，必须对已完成的项目进行检查验收，经监理工程师检查验收并签认后，方能作业。

梁体施工前，严格检查各墩台面标高及支座位置，采取适当的措施做好支座保护，以免混凝土漏浆和支座上盖错位。钢筋混凝土空心板梁分段浇灌时，工作缝设置在梁中跨的1/3处。现浇空心板梁时，严格控制各梁段尺寸，细部尺寸允许误差符合《桥涵施工技术规范》的要求，空心板梁采用二次浇筑，施工缝设在顶板倒角与腹板相交处，尽量使结合面上高低不平和凿毛，以加强两次浇筑混凝土之间沿顺桥面的抗剪能力。空心板梁混凝土达到90%强度时方可开始落架，落架逐孔进行，但不宜先落边孔。每孔落架纵向、横向分阶段3—5次完成，并自跨中向支点对称进行，不应一步到位，严防空心板梁突然受力。为减少空心板梁受温度变化引起空心板梁内力变化，在每跨箱底部设置直径5Cm的通气孔，一般在空心板梁内横梁边设置，并注意选择合适位置避开底板钢筋。

首先完成连续梁接头的连续处理及防水层施工，按设计要求，两孔一联或三孔一联进行桥面钢筋的安装（钢筋骨架由钢筋加工场完成）和伸缩缝、排水管的安装，浇注桥面砼。此时，需留出防撞护栏的位置，待桥面铺装完成后，进行防撞护栏的施工。护栏钢筋在钢筋加工场完成、模板采用定制的钢模板、砼由搅拌站提供，采用插入式震捣棒进行砼震捣。最后完成桥头搭板的施工。

5）预应力现浇箱梁桥施工

1、支架及地基处理同现浇空心板桥施工。

2、支架预压预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。预压材料：用编织袋装砂或水箱对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的120%。支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设横向方木和纵向木板,拼装组合钢模板,安装水箱或用吊车吊放砂袋对支架进行预压。预压观测：在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。同时要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。预压完成移除水箱或砂袋，拆除模板，调整立杆高度。3、施工预拱度在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度。因此，为使箱梁在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时应考虑下列因素：卸架后箱梁本身及活载一半所产生的竖向挠度；支架在荷载作用下的弹性压缩；支架在荷载作用下的非弹性变形，支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷；由温度变化而引起的挠度；由砼徐变引起的徐变挠度。为控制徐变采取以下措施：严格控制水灰比和水泥用量；选用质地坚硬、耐磨性能好的骨料；加强构件的养护，延长洒水养护时间；选用适当的外加剂。根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。4、模板制作及安装①模板制作及安装箱梁外模板采用12～15㎜厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工。支架顶设可调高度顶托，顶托横向铺10×10cm的方木，纵向用50×6cm木板连接，净间距40cm，木板与胶合板用钉子固定，内模采用组合钢模与木模相结合。底模采用大块胶合板，铺在分配梁上，调模、卸模采用可调顶托完成。外模直接立于分配梁上，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。箱梁顶板采用钢管支架支模，支架直接支撑在底板。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力槽口：竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。②模板施工应注意事项:a、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。b、按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。c、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。d、模板涂食用色拉油作脱模剂。5、钢筋加工及安装　　钢筋由工地集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形,顶板、底板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。悬浇梁段及现浇段先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。为使保护层数据准确，保护层垫块不被压坏，箱梁施工垫块采用定型塑料垫块。6、混凝土浇筑及养护①混凝土浇筑采用混凝土泵车泵送砼。边块施工时，分两次浇筑，先浇筑至箱梁人孔顶端，再立顶板模板、绑扎顶板钢筋，第二次浇筑顶板混凝土。中块施工时由中间向两边一次浇筑成形,先底板,后腹板,再顶板,对称进行,分层浇筑，每层30cm，从前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证无层间冷缝，混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径的插入式振捣器,振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）；混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖麻袋或草袋进行湿润养护。②混凝土养护浇筑时产生大量的水化热，必须派专人在表面覆盖麻袋或草袋进行湿润养护。冬季施工时，混凝土用热水搅拌，在顶托上铺彩条布，混凝土施工完成将箱梁全部覆盖通蒸气养护。7、预应力筋的加工、安装及张拉①波纹管施工a、纵向和竖向预应力钢束管道均采用金属圆波纹管，横向预应力管道采用金属扁形波纹管道。b、波纹管按设计要求在现场卷制。

c、从堆场把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。d、按设计图纸所示位置布设波纹管，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。e、管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。f、施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。

g、 纵向预应力管道，管道中穿入PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。h、浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。②预应力筋的加工及安装a、竖向预应力加工及安装为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与腹板及顶板钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。竖向预应力钢筋必须用切割机切割，钢筋端部用砂轮修平，以便上锚。严格按要求下料，下料尺寸误差不大于±10mm。钢筋下螺帽旋进后露头不小于3.5cm，并用环氧树脂将螺帽垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆。对于使用连接器的钢筋，其接头必须严格居中，接长钢筋应严格伸入连接器长度的1/2，并防止松动。b、纵向预应力加工及安装卷扬机穿束可穿纵向长束，采取整束牵引的方法：即制作一套架子，立于悬臂两端，通过架子上的滑车，先使钢绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。c、横向预应力加工及安装横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。采用人工穿束，把钢绞线一头用扎花锚锚固，另一头慢慢穿入扁型波纹管道内。 

预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定油泵线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸长值为辅。a、纵向预应力筋的张拉纵向预应力采用千斤顶整体张拉，张拉时两端对称进行。b、横向预应力筋的张拉张拉横向预应力钢绞线利用翼板的支架搭设工作平台，由墩顶现浇段中心向两侧逐束单根张拉。c、竖向预应力筋的张拉竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用千斤顶由墩顶现浇段向两边与桥轴线对称单向张拉。d、预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉时砼强度必须达到85%设计强度以上，张拉步骤为：e、钢绞线张拉步骤：0→20%σK→100%σK→105%σK→持荷2分钟→100%σK锚固精扎螺纹钢张拉步骤：0→10%σK→100%σK→持荷2分钟→100%σK锚固在初始张拉力20%（10%）σK状态下作出标记，钢绞线张拉20%σK，精扎螺纹钢张拉10%σK的伸长值采用理论伸长值，与20%（10%）σK～100%σK的伸长值相加作为实测伸长值。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。④压浆及封锚a、压浆嘴、排气孔的布置原则    纵向束原则上全部采用压浆嘴（锚垫板上除外）其布置原则是：压浆嘴距离＜35m，即当管长度L<35m时，不设三道压浆嘴，35＜L＜70m时中心设置一个，70＜L＜105m时均匀设置两个，105＜L＜140m时均匀设置三个，140＜L＜175m时均匀设置四个，175＜L＜210m时 均匀设置五个，L＞210设置六个。    纵向束压浆嘴的出口，原则上设置在箱梁顶板和底板的顶部，以便于操作。    横向束：压浆嘴在张拉端锚具上，可通过嘴管伸出砼顶面，排气管安放在锚固端，可用塑料管代替，但施工时必须保证不漏浆。    竖向、横向预应力粗钢筋：压浆嘴安放在锚固端，通过嘴管伸入砼箱室内，排气孔原则上利用锚固螺母和锚垫板，钢筋和管壁的孔隙，不用增设设备。  b、预应力管道压浆

压浆顺序:纵向束原则上从一端向另一端压浆，当管道超过35米时，在管道中设置三通，从一端压浆至三通出浆后，再从三通向另一端压浆，依次循环压浆。竖向钢筋压浆嘴布置在下端箱室内，压浆从下端往上端出浆为止。横向束从锚垫板出浆，另一端从塑料管进浆。横向高强钢筋，压浆管埋在锚固端隔墙上，压浆时从锚固端隔墙进浆，另一端垫板和螺母间的孔隙出浆。

割束方法:钢绞线割束可在压浆前也可在压浆后，割束必须用砂轮机锯割，任何预应力钢筋均不能用电弧烧割。封锚:对于全桥纵向预应力顶板束．竖向预应力钢筋不存在封锚，其余的均应进行封锚。封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。对于横向预应力钢筋封锚时还必须注意其颜色，必须和周围砼颜色一致，保持砼表面的美观。封锚砼标号应符合规定，不低于设计砼的80％，即44Mpa。6)桥面铺装

桥面铺装采取沿纵向分幅的方法进行浇筑，每一幅内的桥面铺装连续浇筑完成。混凝土的振捣与收平由混凝土振动梁配滚筒完成。在施工过程中，注意控制梁顶面的凿毛与冲洗，以使铺装混凝土与梁体混凝土结合良好。桥面的标高和平整度也要严格控制。

建筑界限：限高5m，限宽14.5m；

隧道净空：净高8.01m，净宽14.98m；

洞门形式：入口：端墙式，出口：端墙式。

2）、地质构造：隧洞区大地构造单元属杨子准地台、黔北台隆遵义断拱之贵阳复杂构造变形区。整个工程区内地质构造较为简单，整体稳定性好。隧道区内无断层通过，区域构造整体稳定性好，未发现滑坡、崩塌等影响隧道工程的不良地质体。但该隧道段穿越的地层碳酸盐岩广布，场区内岩溶发育，存在岩溶工程质问题。

本隧道属连拱隧道，施工工采用三导洞施工，中导洞先行贯通。根据洞口段的地质情况（V、IV级围岩，岩质、无偏压），洞口采用加强衬砌，采用大管棚超前预支护作为辅助施工措施，喷锚、挂网和工字钢架作为初期支护，以确保洞口段稳固安全。洞口段二次衬砌拱墙及仰拱模筑混凝土紧跟开挖进行。洞身一般段按新奥法原理进行设计，采用复合衬砌，初期支护以喷、锚、网为主。

1、工期安排：一号隧道计划工期共280天。 

2、施工队伍安排、管段划分

本标段隧道前期采用单向掘进，左右线平行作业，从进口端掘进以便于隧道排水。计划安排2个隧道队进行施工，计划施工劳动力见劳动力计划表。

一号隧道进口施工所需的临时工程设施（钢筋棚、空压机房、库房等），设于出口端洞口附近。高压水池于洞顶合理位置布设。

Ⅳ、V级围岩施工步序：中导坑开挖贯通，中导坑临时支护、施作中墙。左洞侧壁导坑开挖、施工该部初期支护，左洞上台阶部份开挖施工该部的初期支护，左洞下台阶部份开挖，施工该部初期支护，仰拱施工，左洞二次衬砌，右洞侧壁导坑开挖，左右洞开挖面间距50m左右，右洞上台阶部份开挖、施工该部的初期支护，右洞下台阶部份开挖，施工该部初期支护，仰拱施工，右洞二次衬砌。

4.1、隧道工程施工控制测量方案

4.1.1地表平面控制

根据设计提供的控制点和实地地形情况进行布设精密控制网；并保证洞口附近有二个以上的精密控制网点，且至隧道进出口距离保证在80～100m之间。

4.1.2洞口联系测量

1）洞口施工至设计标高后，在洞口埋设三个稳固洞口导线控制点。

2）为保证方向传递精度，洞口控制点与地表控制点组成大地四边形边角网进行联测。

4.1.3洞内施工测量

洞内导线的布设按主附导线的形式进行敷设，并在适当地段进行闭合检查。每导线环闭合边一般不大于6条。测量采用全站仪及水准仪进行测量，不定期采用激光断面仪检测隧道断面误差，并及时纠正。

4.1.4隧道横向和高程贯通精度满足招标文件及规范要求。

4.2、进洞及洞门施工方法

本标段隧道洞口地段地质条件差，属Ⅴ级围岩地段，隧道洞口有高边坡，进、出洞口均设有明洞，洞口附近施工道路较差，并紧邻居民区，干扰较大，因此洞口施工较为困难。

4.2.1、洞口（明洞）土石方开挖

4.2.1.1、洞口土石方开挖前，要首先组织人力清除洞口上方地表植被及坡面上的危险土石块，并尽早完成洞口排水系统，保持洞口排水设施与路基排水系统连通。

4.2.1.2、按设计要求进行边坡、仰坡放线，自上而下逐段开挖土石方，及时清除松动土石块，土质地段及时修整边坡。

4.2.1.3洞口开挖及刷坡采用反铲配合人工进行，机械运输。

4.2.2、洞口防护工程施工

4.2.2.1、陡于设计仰坡坡度的临时边坡（即洞门背后处），根据围岩情况必要时坡面进行加长施作锚杆、挂网、加厚喷砼加固，确保洞口施工安全。洞口支挡工程要结合土石方开挖一起施工，以保持洞口边坡稳定安全。

4.2.2.2、边、仰坡浆砌片石砌筑严格按施工规范施工，施工时注意面石大小搭配均匀合理，色泽一致，做到面平圆顺，灰缝饱满，认真进行勾缝，使仰坡美观大方。

4.2.2.3、初喷砼采用湿式砼喷射机，支护参数严格按照规范并不小于设计支护强度施工。

4.2.2.4、复喷砼按设计喷砼厚度施作，对凹处喷射砼找平，做到喷层表面面平圆顺、外表美观。

洞门是一个隧道的门面，好的洞门就是一道好的风景线。除按设计要求施工外，洞门端墙采用贴板材饰面，并作到饰面材料尺寸搭配合理、灰缝一致、横平竖直、外表色泽一致。隧道名牌采用与设计相匹配的尺寸与字样设计，以保证洞门建筑壮观。

4.4.1土质地基整平夯实，基础处的渣体杂物、风化软层、积水清除干净。

4.4.2洞门衬砌拱墙要与洞内相联的拱墙同时施工，连成整体。

4.4.3明洞砼灌注内模采用整体式衬砌台车，外模采用大块钢模，并保证模板安装稳定、牢固、表面不变形、不跑模。

4.4.4明洞模注砼施工完，待其砼强度达70%后，分别进行墙背和拱墙两侧浆片同时回填，防止偏压。

4.4.5明洞衬砌完成后，及时处治上方仰坡受破坏处，随即进行边仰坡喷锚、挂网、拱型骨架坡面防护施工。

4.5、洞身掘进的施工方法

一号隧道全长320m，招标图显示：其中Ⅳ级围岩70m；Ⅴ级围岩250m。由于隧道开挖断面大，围岩比较破碎，施工中要特别加强安全措施，及时作好支护，针对不同的围岩情况采用不同的掘进方法。

洞口及明洞土石方开挖后，边、仰坡进行支护，隧道洞口存在偏压情况，经修筑挡墙加固处理后，进行洞Ⅴ级围岩地段的超前长管棚施工，经压浆固结，在拱圈外形成一道防水幕帘，增强了围岩的强度，然后挂齿进洞，进行洞身开挖与支护施工。洞身施工方案：

4.5.1、中导坑先行贯通，中隔墙从出口向进口进行浇注。中隔墙浇注30m左右，进行左洞侧壁导坑开挖，再开挖右侧壁导坑，左洞开挖面要超前右洞开挖面50m，开挖后应及时施作锚喷支护。左右线主洞不能同时开挖，左洞开挖面超前右洞开挖面50m。在开挖过程中，为防止中隔墙位移，应在后开挖一侧加设工字钢临时支撑，一般纵向间距1.25m。中隔墙施工从隧道进口端进料施工。

4.5.2、中导洞施工

中导洞施工采用全段面开挖，作业循环进尺控制在2m以内。开挖后及时初喷砼；对围岩破碎地带采用上下导坑开挖。中导洞顶部喷钢纤维砼，经初喷后挂设防水板，然后再打设顶部加强锚杆。中导贯通后，施作中隔墙砼。首先经测量放线，绑扎钢筋，埋设中墙预埋件并加以固定，用全新的钢模立模，进行中隔墙砼施工。

4.5.3、Ⅳ、Ⅴ级围岩主洞施工

中隔墙施工30m左右后，进行正洞施工，先施工左洞，再施工右洞。中隔墙从隧道进口进料施工。

右、左主洞不能同时施工，先施工左洞，滞后50m再施工右洞。

开挖前，先在中隔墙用工字钢，按纵向、竖向间距均为1.25m进行临时支撑。按台阶法开挖，上导洞预留核心土环形开挖，每循环进尺长度约0.90m，用人工配合反铲进行开挖，若遇岩层，采取风钻打眼，松动控制爆破；开挖后，及时初喷钢纤维砼，架设钢拱架，靠中隔墙一侧，打设锁脚，并与侧导洞钢拱架相连结，复喷钢纤维砼至设计厚度；上、下导坑距离约为5～8m，上导坑开挖的碴，同样同反铲扒至下导坑用正装侧卸装载机装车，自卸汽车运输；开挖采用机械配以人工开挖、装车、运卸。仰拱先行施工,拱部砼采用衬砼台车进行施工，泵送砼，每循环长度为10m，台车长度为10.30m，台车顶模依据中墙顶部及边墙顶部定位。

4.6、超前、初期支护施工方法

4.6.1、超前小导管注浆施工方法

本隧道Ⅴ、Ⅳ级围岩段均设计有超前小导管注浆加固，用于隧道初期支护。超前小导管采用φ45×4热轧无缝钢管，长4000mm，于拱部环形部置，外插角10°，环向间距40cm。钢管上每隔10cm交错布眼，眼孔直径10mm，采用高压注浆。钢管尾端焊Ф8钢筋加强箍。小导管每2.4m插打一环，环间搭接长度≥1.0m，小导管的端部须同工字钢焊接在一起。

4.6.1.1、钻孔：采用风钻钻孔(Ф55mm)，沿拱部开挖轮廓线夹角为121°（Ⅴ、级围岩）、100°（Ⅳ级围岩）的范围内布置(径向注浆管除外)。环向间距40cm，钻孔外倾角选10°。钻孔深度应大于钢管长度，采用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于管长的90%。

4.6.1.2、安装：导管安装应在安设钢架后进行。加工好的导管插入已钻好的眼孔，为充分发挥小导管的支护作用，宜将导管尾部焊接在已架好的钢架上。

4.6.1.3、注浆：注浆应在导管安设好并封闭工作面的情况下进行，工作面封闭采用喷砼，厚度不小于5cm。注浆采用水泥浆，根据地层情况所需要的凝结时间选定水泥～水玻璃双液的配比或选定超细水泥浆水灰比，注浆压力按为0.5～1.0Mpa。

4.6.2、喷射混凝土施工方法

本隧道喷射砼拟采用湿喷施工，湿喷作业必须在光面爆破符合要求的基础上进行。喷射砼顺序应先墙后拱，一次成型，岩面不平时，应初喷找平。

4.6.2.1、原材料检查：对使用的各种原材料进行质量检查，合格后方能使用。

4.6.2.2、机械设备检查：对机械进行技术检查，对水、风、电路进行试通检查，合格后方可运转。

4.6.2.3、施工现场检查：检查受喷面，清除危岩浮土，冲洗吹扫岩面，埋厚度标志。

4.6.3、锚杆施工方法

本隧道Ⅴ、Ⅳ级围岩设φ25mm中空注浆系统锚杆，锚杆施工方法如下：

砂浆锚杆采用风钻钻孔，钻至规定深度后，用高压风吹孔，用牛角泵向孔内灌入孔深2/3的砂浆，打入锚杆，孔口不满部分用泵补灌，再用砂浆将孔口抹平。

中空注浆锚杆采用风钻直接打入，然后注浆，最后安装托板螺栓。注浆工艺采用与小导管相同方法。

4.6.4钢架施工方法

4.6.4.1、钢架的制作

本标段隧道钢架采取现场冷弯制作，按1∶1比例在工作台上放样。钢架分段制作，按单元焊制后，运至现场安装。

4.6.4.2、钢架的安装

安装工作内容包括：定位测量、安装前的准备和安放。

首先测定出线路中线，确定高程，安装位置的允许偏差为：垂直度5%，前后两榀间距±10cm，矢高积累＋5cm。

安设前及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小于5cm的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的虚碴，将钢架置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。

c.钢架按设计位置安设

钢架与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架与围岩之间有较大间隙时安设垫块，垫块数量大于10个，两排钢架间沿周边每隔1m用Ф22的纵向钢筋焊接，形成纵向连接系。拱脚高度不够高设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下10cm。

钢筋网制作可以分为现场编网和半成品网片现场拼接两种。现场编网因占用较长的循环时间在本隧道中不宜采用，而采用半成品网片拼接挂网。按设计要求网片的宽度按钢架或格栅钢架的间距预制，网片重量控制在100kg左右，同时用在墙部网片应一侧带钩，从上而下方便挂钩。

4.7、隧道防水工程施工

防水：在初期支护与二次衬砌间敷设柔性防水层，在二次衬砌混凝土中掺和微膨胀防水剂作为刚性防水层，二层衬砌沉降缝安设止水带，施工缝安止水条，确保拱部、边墙、路面、设备箱洞不渗水。

排水：隧道区以林地为主，有部份旱地、水田，对于洞内零星的散水以及不影响生态的小股状涌水以排为主，通过洞内纵向盲沟、横向排水支管、中心排水管将洞内水集中排出洞外，路面清洗水通过路缘边沟排放，地下水与清洗水分开排放。

4.7.1、防水层无钉孔铺设焊缝施工工艺

再环向铺设防水板。为了避免损伤防水膜，采用无钉铺设技术，即采用专用手动电加热的压焊器，将防水板热合固定在塑料衬垫上，铺设时由拱顶依次向两侧进行，逐环铺设。

防水板搭接缝焊接：EVA防水板搭接缝焊接严密，是充分发挥防水膜的作用，确保防水效果的关键。在焊接施工时，我们采用热合机焊接形成双焊缝，两层防水板搭接短边不小于150mm，长边不小于100mm，每条焊接宽30mm。焊接完成后，必须逐环检查，检查方法，采用真空加压检测,在0.2Mpa压力作用下5分钟不得小于0.16Mpa，发现问题，应进行修补热合。

4.7.2、防水层的保护

由于所用防水板较薄，抗剌戳能力较弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。在绑扎或焊接钢筋时，应设挡板保护，防止剌破或烧伤。在浇注砼时，振捣棒不能直接接触防水层，在二次衬砌前，对防水层进行一次全面检查，若发现有破损、孔洞，则采取敷设同质材料热合修补。

4.7.3、施工缝、变形缝防水措施、排水设施

施工缝、变形缝是结构防水的薄弱环节，不论是施工缝还是变形缝的施工，在二次衬砌砼施工前，封堵渗漏、排干积水，创造较好的作业环境，有利于止水条的安装质量和砼的浇注质量。

4.8、隧道衬砌施工方法与工艺

本隧道衬砌采用整体衬砌台车、厂制大模板、泵送砼施工，计划配置2台。边墙及拱圈混凝土整体灌注，立模时边墙和拱部控制线位置应准确无误，水平、断面尺寸和净空符合设计要求，模型做到板缝顺直、通畅；混凝土采用集中拌制、搅拌车运输，泵送混凝土灌注，衬砌台车采用附着式捣固器振捣；施工时根据施工量测的结果及时进行二次衬砌施工。

4.8.1砼原材料：粗骨料最大粒径不大于4cm，砂采用中粗砂，水泥标号不低于325#；

4.8.2砼塌落度8～12cm，为了降低水灰比，可在砼中加入减水剂，禁止使用已经初凝的砼；

4.8.3灌注砼时应注意对称灌注，左右高差不应大于1.5米；且浇筑砼必须对称分层浇筑，振捣密实又不超振；

4.8.4砼灌注封顶时，要注意观察砼是否到位，灌满后必须停止输送砼，否则会导致压坏模板台车；

4.8.5脱模时间选择：按照砼强度70％控制。

4.8.6由于采用拱墙一体衬砌，故除墙基处外，拱墙均不留施工平缝。所有施工逢、变形逢均按设计作防水处理。

4.8.7液压模板台车须准确对位，牢固支撑JB／T 8981-2011 有刷三相同步发电机技术条件(机座号132～400).pdf，保证浇注中不变形，不走移。脱模时间必须按照规范要求根据试验确定。脱模后及时养护混凝土，养护时间不少混凝土设计强度的75%。

4.8.8进行地质和支护状态观察、水平收敛、拱顶下沉、锚杆抗拔力、围岩压力等项监控量测，判别支护体系和施工方法是否有效地控制了围岩位移和变形，从而使二次衬砌时间和结构尺寸得到准确信息，以进一步调整设计指导施工。

4.9、隧道施工监控量测

隧道现场监控量测是隧道施工过程中，对围岩支护系统和稳定状态进行监测，为初期支护和二次衬砌的参数调整提供依据，是确保施工安全、指导施工程序、便利施工管理的重要手段。必测监控项目有：地质和初期支护观察；水平净空收敛；拱顶下沉。选测监控项目有：锚杆轴力；围岩内位移；支护、衬砌内应力及隙量测；钢支撑内力及外力；地表下沉等等。

4.9.1地质超前预报:根据本合同段地质条件拟借助TSP超前地质预报系统。

4.9.2拱顶下沉：拱顶下沉测点按隧道中线纵向Ⅳ级围岩每5～20m一个断面，测点设于隧道中线拱顶处。1）测点布设：在喷锚时，按设计位置及时埋设测点。2）监控量测方案：拱顶下沉量测，采用精密水平仪，铟钢尺等仪器，按期定时量测，以便了解施工过程中围岩变化情况。拱顶下沉量测结果，最能直观反映施工安全程度，它是最重要的量测监控项目之一。按每个测点分别绘制拱顶下沉回归曲线，将信息及时反馈。拱顶允许下沉值控制值为30mm。

混凝土_泵送施工方案允许相对位移值（％）盖层厚度(m）