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合肥枢纽四分部CRTSI双块式无砟轨道专项施工组织设计

合肥铁路枢纽新建合肥北城至合肥站

CRTSI型双块式无砟轨道

中铁四局集团合肥枢纽1标四分部

对中铁四局集团合肥枢纽四分部蚌福联络线双凤特大桥24#～192#墩的CRTSI型双块式式无砟轨道施工作业工序进行控制某公司新建柴油机预装车间工程施工组织设计，确保工序的最终产品符合设计及验收要求。

4、《无砟轨道施工要点手册》

6、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设【2010】241）

8、《铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定》（铁建设【2010】41号）

9、《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成【2006】220号）

12、建设单位下发的相关文件

合肥枢纽I标四分部蚌福联络线双凤特大桥CRTSI双块式无砟轨道施工起讫里程为：BFDK008+600～BFDK014+100，全长5.5km，位于安徽省合肥市长丰县双凤开发区及合肥市庐阳区内，线路两侧为厂房及屋舍，局部为旱地，线路经过区域以河谷平原和岗地为主组成的地貌单元，地形略有起伏，地面高程一般在14.32～58.66m之间，地势西高东低，既有线两侧分布有填土，水塘零星分布。其中BFDK008+781.135～BFDK008+926.835为（40+64+40m）连续梁。

桥梁CRTSI双块式无砟轨道系统从下到上的顺序为桥面植筋、C40钢筋混凝土底座、聚丙烯土工布、双块式轨枕道床板、钢轨。我分部负责蚌福24#～192#双块式无砟轨道施工，其主要工程量见表1：

工程重点：无砟轨道施工精度。

工程难点：施工临近既有线及营业线，施工安全隐患大；BFDK009+025.115～BFDK009+515.840（36#～51#）、BFDK012+609.850～BFDK012+839.725（146#～153#）、BFDK013+513.210～BFDK013+897.965（174#～186#）施工便道位于桥墩底部，BFDK013+930.665～BFDK014+094.165（187#～192#）施工段无便道，蚌福线施工与合蚌线施工存在交叉作业，如何合理组织物流及施工顺序，保证施工顺利进行是一个难点。

根据京福公司要求，我分部蚌福联络线CRTSI型双块式无砟轨道从2012年3月1日开始至2012年6月30日结束，总工期96天，主要的节点安排如表2：

表2双块式无砟轨道施工节点工期表

六、人员组织机构、机械、小型机具配置

根据工期，具体人员配置见图3。

施工分为4个工作面，每个工作面116人，分成底座板施工、钢筋绑扎、轨道板铺设、轨道精调及道床板施工5个作业组，具体的人员配备如下：

表4施工作业人员配备表

浇筑混凝土、抹面、收光、拉毛、混凝土养护

底层钢筋绑扎及板粗铺后剩余钢筋绑扎

数据采集、处理及轨道精确调整

模板清理、立模、加固模板、拆模

浇筑混凝土、抹面、收光、混凝土养护

轨枕及钢轨上混凝土清理

表5主要机械工装设备表

⑴做好无砟轨道施工前的现场调查。做好预制件、原材料、加工料的生产、存放与运输、气候条件的现场调研，并根据现场调研与相关接口工程的要求，制订无砟轨道施工组织和物流管理预案。

⑵做好施工人员配置和岗前培训。做好现场操作、技术、质检、测量和管理等所有参建人员的岗前培训。

⑶配备无砟轨道成套施工设备。

⑷开展各项工艺性实验，达到熟悉设备，摸索和完善工艺。

⑸工序之间进行严格的交接检验。严格执行无砟轨道施工与质量检验的有关要求，规范各个工序的施工操作工艺和质量要求。要配齐质检、测量设备，做好相关工序之间的交接检验。技术、质检、测量人员必须跟班作业，做到施工全过程的技术指导和质量监控。做好原材料的进场检验，确保材料合格，施工过程中按规范要求做好试验抽检、验证工作，指导施工。

八、劳动力组织及物流组织

无砟轨道施工每个施工循环按主要工序划分为九个作业区：底座板作业区、测量清理作业区、散枕及底层钢筋安装作业区、轨排组装作业区、轨道粗调作业区、道床板钢筋及模板安装作业区、轨道精调作业区、道床板混凝土浇筑作业区、混凝土养护和工具轨模板拆除倒运区。混凝土养护及后期清理工作等辅助工序可在以上主要工序作业间隙穿插进行。

底座板施工每个工作班组至少40人，第一个工作班组从24#梁开始施工，向大里程施工一直施工至34#梁。主要周转料从25#上桥，钢筋等其它材料按就近原则从桥下直接吊至桥上，倒运至施工工作面。

第三个工作班组从48#开始想里程施工至88#,共40孔底座板，配4套圆曲线模板，模板等周转量从50#上桥，48#～50#模板钢筋等材料从50#上桥，人工运至各个工作面，周转料一直向大里程周转。50#～88#直接从桥下吊至桥上，人工运至各个工作面。采用泵车在各个工作区便道上完成底座板混凝土浇筑，左右线同时施工。

第二个工作面施工完毕以后，从140#开始向小里程施工至119#，共21孔底座板，事先配2套直线模板，待第四个工作班组施工完毕以后，再配套2套圆曲线模板。模板等周转材料从140#上桥，一直向小里程周转，所需材料直接从便道，利用吊车上桥，人工运至各个工作面,采用泵车在各个工作区便道上完成底座板混凝土浇筑,左右线同时施工。

第三个工作面施工完毕以后，从109#开始向大里程施工至119#，共10孔底座板，事先配2套圆曲线模板，模板等周转料从109#上桥，一直向大里程周转，其他材料直接从便道，利用吊车上桥，人工运至各个工作面。采用泵车在各个工作区便道上完成底座板混凝土浇筑，左右线同时施工。

第二个工作面施工完毕以后从88#开始向大里程施工至109#，共21孔底座板，配4套直线模板，模板等周转料从88#上桥，一直向大里程周转，其他材料直接从便道，利用吊车上桥，人工运至各个工作面。采用泵车在各个工作区便道上完成底座板混凝土浇筑，左右线同时施工。

每个工作面分成钢筋绑扎、模板施工、底座板混凝土施工3个作业组。

道床板施工分4个工作面，每个工作面至少76人。小里程分配400m工具轨，大里程分配600m工具轨，待4月21日再进200m工具轨分配给小里程。第一个工作面从24#左线开始施工，工具轨、模板等周转料从25#上桥。第二个工作面从192#左线开始施工，工具轨、模板等周转料从187#上桥，人工倒运至192#。待左线施工超前右线施工200m（小里程）、300m(大里程)进行右线两工作面施工，工具轨、模板等周转料分别从25#、187#上桥，人工倒运至施工工作面。四个工作面分别从大小里程向管段中部施工，完成道床板施工。每个工作面分成散枕、粗调、钢筋绑扎、精调、模板施工、道床板混凝土施工6个作业组。

CTRSl型双块式无砟轨道的施工方案如下：桥面植筋、底座板采用双幅双侧进行施工；道床板采用左线先施工然后施工右线，通过工作面的逐步前移，完成双块式无砟轨道的施工。先施工左线，将左线的施工所需的钢筋、混凝土、轨枕、工具轨、螺杆调节器、模板等物料由施工便道运输到现场，存放至桥梁中部或右线底座板上，由现场的吊车拆卸物资，上桥物资利用小车运至各个施工工作面。

施工工艺流程图如下图：

9.2主要工艺施工方法及技术措施

植筋之前在梁面轨道中心线两边各1.3m范围内的梁面（加高平台）进行凿毛处理，凿毛深度为10mm，见新率不小于50%。

9.2.2桥面清理、植筋

在进行桥面CRTSI双块式无砟轨道施工之前，对桥面进行清理，要求梁面、梁缝、泄水孔、侧向挡块、剪力齿槽等干净。

桥面植筋采用Ф20mm钻头进行钻孔，钻孔深度为250mm，孔位根据技术员所放植筋线进行钻孔。钻孔布置图详见附图1、2、3。

9.2.2.1桥面连接钢筋技术要求

⑴通过在梁体内植入一定数量的“倒L”形钢筋，实现CRTSI型双块式无砟轨道底座与桥梁的整体连接性能。

⑵无砟轨道底座与桥梁的连接采用植筋为Ф16mm、HRB335级钢筋，植入加高平台顶面以下250mm，直线段外露高度为125mm，曲线段为148mm，钢筋埋设深度允许偏差为+5mm，与梁面的垂直度偏差为+2mm。

⑶植入连接钢筋前，在梁体内钻孔，孔位纵横向位置允许偏差为+20mm,钻孔植筋为Ф20mm，钻孔深度为250mm，允许偏差+10mm。

⑷植筋胶采用改性环氧树脂胶，其技术指标及试验方法等必须符合相关规定。

9.2.2.2施工注意事项

⑴施工前首先核实轨道几何、线路平纵断面、桥梁孔跨布置等相关基础资料，确认无误后方可施工。

⑵设置连接钢筋前，首先在梁面上准确定位左右线轨道中心线，再根据连接件与轨道中心线的几何位置关系准确设置。

⑶植筋前、采用钢筋探测仪等探测桥梁结构钢筋和预应力筋的确切位置，必要时在梁面上进行标识，确保钻孔不伤及桥梁结构钢筋及预应力筋。若连接钢筋与桥梁结构钢筋与预应力筋发生冲突，可适当调整连接钢筋位置。同时，在全面施工前进行植筋锚固强度试验。

⑷钻孔后，必须将孔内杂物清理干净，并用土工布将洞口塞死，防止收到污染。

9.2.3桥面底座板施工

桥上无砟轨道的混凝土底座直接浇筑在桥上，并与桥面连接钢筋连接。混凝土底座采用分块式结构，底座设计宽度及分块长度均与道床板结构相同（宽度为2800mm，长度分6400mm、6440mm和5750mm三种规格）。原为II型板预留的监理齿槽及梁端高强度挤塑板的凹槽地段用同底座板相同的混凝土与底座同时浇筑。

每块底座上设置两个凹槽，与道床板的限位凸台相匹配。凹槽四周设弹性缓冲垫层，其技术性能应满足相应技术条件的规定

采用C40混凝土，运用泵车或地泵进行浇筑。底座板模板采用组合式钢模，根据不同超高进行配置。

9.2.3.1底座板施工前的准备工作

⑴复测CPⅢ控制点，对桥梁中线、高程、梁缝进行复核。同时通过CPⅢ控制点测出底座和抗剪凹槽的平面位置。

⑵底座板钢筋均为Ф10mmCRB550级钢筋，采用两块钢筋网片，通过连接钢筋连接制作骨架而成。钢筋网片预制（钢筋网片分6370*2730、6330*2730、5680*2730间距为150mm*150mm三种），连接钢筋在钢筋加工厂加工，现场连接。

⑶直线段底座施工前对凹槽底部梁面进行打磨，平整度最大满足10mm/3m的要求。

9.2.3.2底座钢筋施工

底座钢筋施工在现场用已预制好的CRB550级钢筋网片与在钢筋加工场加工的联系钢筋焊接制作成钢筋笼。凹槽部位的网片钢筋必须剪去，并联系钢筋焊接。在不同超高段的钢筋笼高度由联系筋高度渐变。

底座钢筋现场焊接符合下列规定：

⑴底座钢筋的规格及型号符合设计要求，半成品加工好后，分类存放，挂牌标识。

⑵加工好的钢筋运输至施工地点，分类临时堆码在两线间。

⑶先铺设底座纵向钢筋再铺设横向钢筋，钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏，绑扎钢筋的绑扎线尾端朝向板中心方向。

⑷保护层垫块采用和结构同性能同标号的混凝土预制块，每平方米设置不少于4块，保证混凝土保护层尺寸。

9.2.3.3底座和抗剪凹槽装置混凝土施工符合下列规定：

⑴底座采用钢模施工，正线及到发线桥上抗剪凹槽装置可采用木模，模板及加固方案要经过设计捡算，强度、刚度、稳定性等应符合相关规范的要求。

⑵底座和抗剪凹槽（正线及到发线桥上）装置模板通过CPⅢ采用全站仪放样，高程可采用水准仪测量。曲线地段放样时，注意超高旋转造成的轨道中心线平面位移及外侧模板的超高设置，使模板的空间位置符合设计要求。按设计要求提前完成伸缩缝设置。

⑶混凝土底座施工前对梁面进行清洁，并提前2小时进行预湿但无多余积水。

⑷底座和抗剪凹槽混凝土浇筑前再次检查确认模板、钢筋状态，符合要求后方可进行混凝土施工。

⑸混凝土灌注采用插入式捣固棒振捣，注意避免漏捣、过振。振捣过程中加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况。施工中严格控制底座顶面标高。

⑹底座板混凝土采用分块进行浇筑。直线段采用一次性浇筑，曲线段分层浇筑每次按20cm~30cm浇筑。混凝土浇筑时不得对底座钢筋的撞击。

⑺混凝土浇筑完成后，将混凝土暴露面压实抹平，抹面时严禁洒水，混凝土初凝前按设计要求对表面进行拉毛。

⑻底座板施工完毕以后，根据天气及混凝土表面失水情况，及时进行喷雾养护，防止混凝土龟裂产生。

⑼底座和抗剪凹槽装置施工完成后，检查其外形尺寸偏差是否符合质量验收标准的规定。

⑽混凝土底座顶面平整度容许偏差值为10mm/3m，底座顶面和凹槽面的高程容许偏差值为+10mm。

9.2.4聚丙烯土工布施工

在混凝土底座表面及凹槽底面铺设聚丙烯土工布，土工布接缝与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴，注意不能出现折叠和重叠。铺设土工布时，在土工布边缘处采取固定措施。注意限位凸台的凹槽底部也要铺设聚丙烯土工布。

轨枕采用卡车运输，使用汽车吊装卸。轨枕间采用10cm*10cm方木支撑，枕木垛绑扎牢固。

在轨枕卸车前，轨枕的检验项目有：运输中损坏、裂缝、钢筋变形、伸出的钢筋长度，具体要求见下表6。

经验收合格后方可卸载轨枕垛。轨枕垛按相应标记卸车，存放在右线底座板上或线下桥梁外侧。轨枕采用彩条布包裹围护，并做警示标志，防止行车时碰撞。层间采用10cm*10cm方木支撑，枕垛绑扎牢固。每垛存放2层，每层5根，两垛连放，轨枕垛间距12m。在道床施工前，按20根轨枕需要量，将钢筋存放在轨枕垛间，纵、横向分开，同一截面纵向钢筋为1组。

9.2.5.2道床工作面清理、施工放线

在轨枕运输存放和钢筋到位前每隔13m测设并标记出一个轨道中心控制点，并以此基准点弹出轨道中心线及道床板纵向边线，在道床板纵向边线的位置每隔65cm标出每个轨枕具体位置的中心线，便于粗铺。同时放出第1根轨枕的位置，便于散枕时就位准确，减少人工调整的数量。

9.2.5.3纵向钢筋铺设

按测量放样位置和轨枕下纵向钢筋设计数量，将纵向钢筋一次散铺到底座板上，在钢筋吊装、运输过程防止钢筋弯曲。

9.2.5.4轨枕铺设

轨枕采用人工配合吊车进行粗铺，根据已放好样的轨枕位置中线，在对应每根轨枕的两个轨枕块的正下方、对应轨枕块底部不铺设钢轨的位置，分别安放一个150x150x100mm大小的垫块，然后将双块式轨枕按放样位置在线路上摆放好。人工挂线采用撬棍调整每块轨枕的具体位置，为了保证摆放位置正确，在轨枕混凝土块两端做好中心线标记DB37／T 3268-2018 绿色产品评价规范 电力变压器，横向偏差在10mm以内，轨枕间距采用钢尺检查，检查完毕后在每根轨枕承轨槽位置安放好扣件垫板。

9.2.5.5铺设工具轨、组装轨排

工具轨在进场后用蓝色油漆进行编号，对每根钢轨质量描述并归档。如果检测合格，则在钢轨两端贴上合格标识待用；否则不得使用。工具轨采用平板拖车，分层码放整齐后运至现场。现场使用时，工具轨的运输采用平板运输车，采用吊车吊装。运输中，码放在平台上的工具轨不得超过3层，层与层之间用方木垫平，保证工具轨不变形。工具轨检验标准见表7，工具轨进场后存放在底座板边。

利用25t吊车采用吊带将工具轨吊放到轨枕上，在钢轨放到轨枕上之前轨枕表面要清理干净，扣件齐全；对面钢轨的安装与第一根钢轨的程序一样。两个钢轨的端部接缝必须在同一位置；两工具轨之间的轨缝控制在15～30mm。后期工具轨转移采用人工配合吊车将工具轨吊装到滑轮小车上向下一个工作面倒运。

铺设完工具轨后，使用方尺检查轨枕与工具轨的垂直度，需要时进行凋整；检查工具轨的轨距，不合格时进行调整。使用扭矩扳手将扣件定位，轨枕的扣件孔需要进行注油润滑，螺栓拧紧扭矩不要大于220N·m,使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在轨脚下。检查标准为弹条与轨距挡板的间距不大于0.5mm，使用塞尺进行检查。

施工中注意事项：扣件损坏应更换；检查并记录轨距，不合格时应予以处理。轨排组装验收标准见表8

9.2.5.6轨道粗调

（1）采用徕卡1201+，利用附近8个CPⅢ点作为自由测站的后视点，后视误差控制在2mm之内DB41／T 1524-2018标准下载，对轨排横向进行调整，高程采用电子水准仪进行复核，调整后的标高应低于设计标高2～5mm，横向偏差为±2mm。

轨排粗调采用无级变速千斤顶每隔9根轨枕设置一对对轨排进行粗调，完成轨道粗调后，安装调节器螺杆，用方正尺对每根轨枕的垂直度进行检查，采用钢筋对轨枕间距进行检查，间距误差控制在5mm以内，检查完毕后采用螺栓松紧机对扣件螺栓进行紧固，紧固力为120～180N.m，保证扣板底与钢轨底密贴，最大缝隙不超过0.5mm。