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铜陵海螺2×10000TD水泥熟料生产线施工组织设计

铜陵海螺2×10000T/D水泥熟料生产线

若我公司中标，将组建强有力的项目部班子，并在全公司范围内抽调精干的人员和优良的设备组成项目部进行施工。

质量第一、工程保证优质，分项工程合格率100%，优良率90%以上，质量评分90分以上，工程外观：构造物表面光洁、环境美观，工程管理优良。

确保工期15个月20天完工钢结构风雨棚专项施工方案_56714.doc，力争提前。

严格管理，控制工程造价。

加强安全管理，杜绝发生重大安全事故。

重视保证环境，不破坏可视范围景观，不污染环境。

加强精神文明建设，做到文明待人、文明施工。

1.3、施工工段、人员、主要设备配置计划

1.3.1、工段设置计划

一工段：新厂区至老厂区廊道；二工段：老厂区至码头廊道；三工段：码头熟料贮存及输送；四工段：原煤预均化堆场及输送；五工段：预制件制作安装；

六工段：钢结构制作安装。

1.3.2、人员配置计划

1.3.3、主要设备配置计划

主要施工机械设备的分配根据工段施工的工程项目和数量进行分配，具体分配见下表：

1.4、设备及人员到达现场的方法

人员到达利用公路有计划地组织到达现场。

职工生活用房考虑在当地租用民房，现场主要布置生产设施和部分办公用房。三工段布置项目经理部，布置一个50m3/h混凝土搅拌站，布置钢结构制作场地和钢筋、木工车间及堆放场地；一工段和二工段在适当的位置各布置一个钢筋、木工车间及堆放场地，布置几间工地办公和室和库房，布置一个350移动式搅拌机；三工段和四工段和一、二工段基本相同，只是搅拌机不需移动。

生产、生活用水和生产、生活用电均有业主提供接口，项目部通过接管、接线引至用水、用电处。

工程施工沿线由一条乡间道路与之平行，施工可修筑一条临时道路与乡间道路连通，即可公路网络接通。所有设备、材料、人员都可通过陆路进入施工现场。交通十分方便。

首先对业主或设计单位提交的测量控制点进行复测，复测无误后，根据设计图纸提供的建筑物平面位置，用全站仪放出工程平面控制基线或控制点。高程控制点沿线加密400米左右设一个控制点。对所有的控制点用砼加固保护，并提交监理工程师验收后使用。

4.1、码头熟料储存及输送施工

4.1.1、钻孔桩基础施工

4.1.1.1施工工艺流程：

4.1.1.2钻机选型及主要参数

根据设计提供的钻孔桩直径、钻孔深度以及施工工期的要求，暂时先选配ZJ80型钻机。所选钻机主要技术指标如下表:

4.1.1.3成孔施工

钢护筒直径选择比设计桩径大30cm，钢板卷制加工。护筒顶口及底口的30cm范围内增设一道钢板加劲箍。

采用人工挖埋。首先，利用全站仪在地面上放出桩位中心点，再由人工开挖至设计深度后，将基面整平压实，由吊车将钢护筒安放在挖孔内，用两台经纬仪利用前方交会法对钢护筒进行定位和调整垂直度，回填粘土并夯实后架设钻机。钢护筒的埋设精度按《规范》要求执行。

在钻机就位前，先要铺垫好道木。为防止不均匀沉降，道木采取密排布置。钻机在孔位附近拼装后由25t汽车吊吊装就位。

D.泥浆循环系统及泥浆制备

泥浆循环工艺：钢护筒→泥浆池→旋流器除砂→返回钢护筒。

泥浆池采用袋装土砌筑、挖掘机清理。清理出的钻碴，适当地点弃碴。泥浆池与护筒之间通过泥浆沟连通，泥浆沟过水断面面积不小于0.4m2。废弃泥浆经处理后方可排放。

施工完毕将泥浆池中的泥浆清除干净，并回填至原地面高程。

成孔时为防止发生扩孔、塌孔、保持孔壁稳定，拟使用聚丙烯酰胺（高聚凝剂）泥浆，具体操作如下：

原浆制作材料：将膨润土、纯碱及水制成原浆；按比例将PAM、烧碱及水加入搅拌筒内搅拌而成，放置一定时间后待用；PAM泥浆制备：在原浆中加入一定比例的水解PAM使两者充分混合即可，PAM用量根据实际测试的泥浆技术指标而定，一般情况下，每立方米原浆中加入水解PAM20～30kg。PAM泥浆具有良好的絮凝作用。因此，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果好。

钻机吊放就位、调整并固定后即可开始钻孔作业。钻进时要注意以下问题：

b.在粘性土层中钻进：在该土层中钻进时，采用中低转速、低钻压钻进，适当控制进尺及加强扫孔，以防孔壁发生缩径等现象。在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况；在砂层中钻进：在该土层中钻进时，低转速轻压钻进，快速通过，避免在某一孔段反复抽吸造成扩孔。

d.钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。

e.详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。钻孔时还要注意对地层加以观察与地质资料相比较，如实际地质资料与设计所用的地质资料不符，要及时报设计单位对桩基重新验算作相应的设计变更。

钻孔至设计深度，经监理工程师验收认可后，开始清孔。清孔时将钻具提离孔底10cm左右，缓慢回转钻具，以确保将孔底沉渣全部清除干净，清孔的同时置换孔内泥浆，保证清孔后泥浆的各项性能指标并将含沙率降低到2％以下。

当清孔符合要求之后即可提钻。提钻时升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，须防止钻头钩挂护筒底口。

4.1.1.4钢筋笼的制作与安放

钢筋笼在生产车间的钢筋笼胎膜上分节制作，汽车运至施工现场分节安装。根据桩长和钢筋定尺长度将钢筋笼分为若干个定尺段和一个调节段，再把各节钢筋笼在孔口逐节连接成整体，钢筋主筋接长采用直螺纹接头。在钢筋笼上每隔3m设置一道钢筋笼胎膜。钢筋笼胎模由12mm钢板和型钢制作，钢板切成环形，内圆半径与钢筋笼半径相等。在环形内侧按钢筋笼主筋间距切制半圆形切口。切口半径同钢筋笼主筋外径。

为检测灌注桩的成桩质量，在钢筋笼上设置通长的超声波检测管。施工时保持声测管顺直、连接可靠、与钢筋笼焊接固定，并将声测管上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。声测管道采用φ57×3.5mm的钢管制作。声测管采用套管法的方式接长。测管布置采用三管布设，沿圆周按照等边三角形排列，或采用钻芯取样。

每节钢筋笼制作完毕，在钢筋笼每道加劲箍上沿圆周方向对称地设置4块混凝土滚轮式垫块，垫块的直径应与保护层厚度相适应，并将垫块挂牌编号、做好与主筋对接标记。钢筋笼的存放位置垫高设置，保证不受雨淋、以防止锈蚀。

使用12t吊车安放钢筋笼。钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢入孔；钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转。下放遇阻时立即停止下放，查明原因并进行处理后方可继续进行，严禁猛起猛落强行下笼。

首节钢筋笼入孔接近护筒口时，在该节最上一道加劲箍的下方用槽钢穿过，将钢筋笼担在钢护筒两侧的钢梁上（因钢护筒较短承载力低，故在钢护筒边必须放置钢梁，用钢梁来承受钢筋笼的重量），吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋对准并保证上、下轴线一致后（挂锤球、十字丝法），将第二节钢筋笼主筋插入第一节钢筋笼的冷挤压套筒内，依次挤压套筒连接主筋。

每节钢筋笼的主筋两端头均墩粗并加工成螺纹，吊装钢筋笼之前，先把直螺纹套筒安装到钢筋笼主筋朝上的一端。接长第二节钢筋笼时，将第二节钢筋笼下端与直螺纹套筒对正后逐一螺旋连接。

钢筋笼接长到位后，用型钢将钢筋笼临时固定，以防灌注混凝土时钢筋笼上浮。

4.1.1.5下放导管及二次清孔

钢筋笼安装结束并清理现场后，安装混凝土储料斗，导管安装及二次清孔。导管用δ8mm的无缝钢管制作。导管内直径φ250mm。管节之间采用旋转丝扣连接系统连接。每节导管在第一次使用前均需做水密性检验合格后方能使用。进行水密试验的压力不宜小于2.0MPa，历时不小于15分钟，经试验合格导管方可投入使用。

清孔：导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管采用气举反循环方式进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。

4.1.1.6水下混凝土施工

A.单根钻孔桩水下混凝土浇筑强度和首次砼的方量，待设计提供图纸后计算确定。

B.水下混凝土所使用的拌合料应满足规范有关要求。混凝土的配合比、初凝与终凝时间可通过试验室试验确定，混凝土的强度等级、混凝土的坍落度和和易性必须满足水下灌注要求。

混凝土配合比的基本要求：

强度：按设计要求配制；

粗骨料最大直径：＜40mm；

初凝时间：不小于8h。

水下混凝土灌注采用常规导管提板压球法灌注。

a.首批混凝土浇筑时，先将塑料泡沫球放入灌注导管内。然后将小料斗底口用提板堵好。必须将大集料斗集满，方可开灌。

b.待大料斗混凝土料集满后，开起大料斗闸门，使混凝土流向小料斗。

c.当小料斗内混凝土盈满时，提起提板使混凝土压着塑料泡沫球顺利通过导管注入孔内。在首批混凝土开始灌注后，必须保证混凝土的供料强度，不得使首批混凝土间断。当储料斗中的混凝土经导管流入钻孔后，立即观察泥浆液面变化情况：储料斗内混凝土全部注入导管内后，如果泥浆面均匀上升且导管内无集水，说明筑堆成功，则可进行混凝土的正常灌注；如果泥浆液面升高较少，说明无法将混凝土继续灌入导管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆液面与管外平齐，说明首批混凝土灌注失败，泥浆发生倒流，则需要立即吸出混凝土，然后重新灌注。

D.混凝土面上升高度测量

混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时将灌注的混凝土用量与理论值对照，若二者误差较大则找出误差原因，确定混凝土灌注无误后，再继续进行灌注作业。拆除导管前由质检员进行复核，确认无误后方可拆除导管。混凝土灌注过程中，测量时间间隔不大于20分钟，每次测量都要进行记录。测锤用薄板焊成一个平底园锥体，锤的重量为3～4kg，锤在正式使用前应在与灌注桩配合比相同的混凝土中进行试验，以测锤沉入混凝土面以下20～30cm为宜，如大于或小于此值时可对锤的比重进行调整，测锤拴在测绳上，测绳在使用前要用钢尺进行校验。

根据施工规范要求及施工经验，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在2～6m之间，同时混凝土的埋管时间应小于2小时，最大不得大于2.5小时。导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。

F.混凝土灌注标高的确定

为了保证桩头的混凝土质量。桩顶混凝土多浇70厘米，在混凝土终凝之前抽干护筒内泥浆人工开凿桩头，挖除50厘米，余下20厘米待承台施工时再凿除。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注标高是否正确。

在浇筑过程中，流出的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池集存待用。多余的泥浆可用罐车运到指定处理地点。

在混凝土的灌注过程中，根据规范要求制做混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，确保混凝土的质量。

4.1.1.7钻孔桩质量检测方法及标准

A.钻孔灌注桩用超声波法逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的均匀性，并按监理工程师的要求以“钻芯取样”的方式抽查。

测试时测管内注满水作为声耦合剂，两根管内分别放入发射和接受探头，两探头置于同一水平面，沿管提升或下降，提升速度一般为200mm/s,沿桩身一定距离采集一次数据，根据所测结果可以对每两根管之间的混凝土绘制声时（声速）－深度曲线、波幅（衰减）－深度曲线和波形畸变情况，并作为判断桩身混凝土质量的参考依据。

B.钻孔取芯检测时，检查混凝土质量及沉碴厚度并制取圆柱体试件，测定混凝土强度。取样后将取芯孔压注水泥浆填实（水泥浆强度不小于桩身强度）。

C.浇筑混凝土时，按规范要求留置试件并测定其7天和28天强度。

4.1.2、独立基础施工

4.1.2.1、施工工艺流程

4.1.2.2、基坑开挖

基坑采用挖掘开挖，人工修底修坡。开挖坡度视土质情况确定，坡脚离构筑物80cm作为施工时的工作面。

开挖的土方部分留在原地，作为回填用，多余土方装车运至业主指定地方弃土。用来回填的土方，必须符合规范要求回填土的土质要求。

垫层按设计要求施工。如设计没有要求时，为方便施工，确保砼的施工质量，基底整平后，铺10cm碎石，再铺2cm水泥砂浆抹平。

钢筋在车间按设计图纸要求配料，汽车运至现场，人工绑扎。

模板采用定型组合钢模，根据构筑物外形尺寸拼装而成，模板数量由工程数量和施工工期确定。模板的刚度、强度必须符合规范要求。

采用35移动式搅拌机搅拌，小斗车运输入模，插入振捣棒振捣。

4.1.3、钢筋砼库壁施工

钢筋砼库壁分两种方法施工，漏斗以下采用组合钢模拼装，漏斗以上采用滑模施工。

4.1.3.1、滑动模板

滑动模板是将模板悬挂在工作平台的周圈上，沿着所施工的砼结构的周界组拼装配，并随着砼的灌注用千斤顶带动向上滑升。滑动模由工作平台、内外模板、工作吊篮和提升设备组成。

工作平台由纵横梁、栏杆、踏步板组成，除用作施工操作的场地外，还用它把滑模的其它部分与顶杆相互联接起来，使整个滑模结构支撑在顶杆上，工作平台是整个滑模结构的骨架，必须具有足够的强度和刚度。

库壁施工由专业队完成。

4.1.3.2、混凝土

砼采用50m3/h站集中搅拌，汽车加砼集料斗运输，60t.m的塔吊提升下料入模，插入式振捣棒振捣。

钢筋在车间按设计图纸要求配料，汽车运至现场，塔吊提升，人工绑扎。

4.1.3.4、滑模施工要点

A、滑升模板宜浇低流动度或半干硬性的砼，浇筑时分段对称进行，初次滑升时砼强度应达0.2～0.4Mpa，正常气温条件下提升时间不能超过1小时，出模后及时进行修理、抹平。并用苯乙烯养生液养护。砼浇筑最后一次砼后每隔1～2小时将模板提升5～10cm，滑动2～3次即可避免砼与模板胶合。下次操作时接缝按施工缝处理。

B、滑模施工使用同一厂家、同一品种的水泥，以保证砼外观色泽一致。

C、每提升1m高度即应用激光仪对中一次。当发生垂直偏差时，应采取纠偏措施。每提升一步对中一次，及时观测纠偏效果并采取相应措施。

4.1.4、砼地面（按常规方法施工）

4.1.5、高架墩施工

4.1.5.1、施工工艺流程图

4.1.5.2、钢筋（同上）

采用组合钢模拼装。模板、钢筋往上施工时，在高架墩四周搭设脚手架，脚手架上铺竹笆子作为施工操作平台。随着施工高度的上升，施工脚手架搭设高度跟着上升。

4.1.5.4、混凝土

砼集中搅拌，小斗运输，用钢管搭设提升架，将砼用卷扬机提升，人工下料入模，插入式振捣棒振捣。砼分层以框架系梁为界。

4.1.6、钢结构施工

4.1.6.1、钢结构制作

在现场用砼浇筑一块钢结构加工平台，加工平台要有足够的平整度，以确保钢结构制作的精度。

根据设计图纸的尺寸，在加工平台上放样下料、拼装、焊接。先分片制作，然后组装焊接。所有工艺必须符合设计和钢结构施工规范要求。

组装可以在加工平台上组装，也可以运至安装附近组装，视钢结构的重量和运输能力确定。

4.1.6.2、钢结构安装

安装采用两种方法，吊车能安装的直接用吊车安装，吊车安装不到位的采用卷扬机提升安装。其方法为：在施工高架墩顶部时，在顶部预埋铁板，用型钢焊一个架子，在架子上安装滚轮和滑轮组（滑轮组的大小视提升重量确定），用卷扬机在两个墩子上同时提升，提升时，一端高一端低，使钢结构斜着上升。当一端提到墩顶以上时，停止提升，并将在墩顶以上一端，用手拉葫芦向墩中心水平移动，另一端继续往上提升，提升到钢结构两端高度一致时，调整位置安放。

4.1.7、电力室施工

4.1.7.1、施工工艺流程

4.1.7.2、施工测量

根据施工总平面控制网将控制轴线及时投放到各建筑层上，然后根据控制轴线进行细部测量，以便进行钢筋绑扎和模板支立。

根据业主提供的水准点，采用钢尺沿结构外墙引测水准点至各施工层，以便进行施工中的高程控制

施工中采用固定的水准点以使施工过程中标高统一，并对水准点及时校核和校正。

4.1.7.3、基础施工

基槽开挖形成后，及时进行人工整平夯实，按照常规进行基础钢筋制安，模板安装后进行混凝土浇筑，同时在基础上按要求预埋混凝土柱钢筋。

4.1.7.4、主体施工

A柱、楼板及屋面现浇施工

外脚手架采用Φ48×3.5高频焊接钢管搭设，钢管要求平直、无腐蚀、裂纹、弯曲和压扁。连接采用标准扣件，脚手板采用竹笆。

脚手架搭设形式采用双排立柱，里排距墙不超过250mm，双排间距1.2m，立杆顺直间距1.7m，大横杆步距1.8m，小横杆步距1.5m。

钢筋统一按设计图纸下料，由专业技术人员发配料下料单，并抽样检查。钢筋在加工房加工成半成品后，车运现场至施工部位，井架提升机垂直运输，人工绑扎。

柱筋一次加工长度到位，直到屋面，但柱筋需设置稳固性的支护。

板筋均采用绑扎搭接接长，搭接长主不小于40d。

所有焊工均持证上岗，焊接样品试件均要不得送检，检验合格方可使用。

柱筋要注意加密区箍筋要严格按照设计要求加密，且在主筋搭接部须箍筋同加密区一样加密。

板筋要严格控制好层距，上下层钢筋可适当用Z形筋将上下层钢筋分离，保证准确性。

钢筋安装完毕，用预制好的高标好水泥砂浆块在柱筋侧面、梁筋底及侧面、板筋底面垫好，以控制好保护层。

柱模支撑：校正模板的垂直度后，柱模每边设斜撑对称支撑，斜顶撑用直径48mm的可调钢管，与楼地面的夹板不宜大于450，且支承点一定要牢固可靠。

由梁支架间搭设门式架支顶，采用可调钢支撑。木枋间距500*600mm，拉线找平再铺模板，模板下料时多注意用料尺寸，铺板从一侧开始，角位模通线钉牢，板缝不大于2mm。

所有模板安装时均要求先涂脱模剂。

B、240mm厚砖墙砌体工程施工

b.砌筑时，灰缝应横平竖直，厚薄均匀，并填满砂浆，水平灰缝的砂浆应饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不应低于80%，竖向灰缝采用挤浆或加浆方法使其砂浆饱满，严禁用水冲浆灌缝。

c.烧结普通砖砌体上下错缝、内外搭接，实心砖砌体采用一顺一丁、梅花丁或三顺一丁的砌筑形式，砖柱不得采用包心砌法。

d.砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑又必须留置的临时间断处，应砌成斜搓。烧结普通砖砌体的斜搓长高比应按砖的规格尺寸确定，外墙转角处严禁留直搓。

e.砖砌体接搓时，必须将接搓处的表面清洗干净，清水湿润，填实砂浆，保持灰缝平直。

f.埋入砖砌体中的拉接筋，应安设正确平直，其外露部分在施工过程中不得任意弯折。填充墙应与框架中预埋的拉接筋连接。

g.每层承重墙的最上面一层砖，为整砖丁砌层。在梁或梁垫的下面，砌体的阶台水平面上以及砖砌体的挑出层（挑檐、腰线等）中，也采用整砖丁砌层砌筑。

h.施工需要在墙中留置的临时洞口，其侧边交接处的墙面不应小于500mm，洞口顶部设过梁。

j.砌体养护及冬季施工

砖砌体完工后洒水养护3天以上。外露面砌体，养护期内应避免雨淋或暴晒。

施工前先将地面上的落灰及疤痕清扫、冲洗干净，然后用水准仪将地面平水、踏饼，纵横间距2.0m，并连接成线，以控制整个楼地面的平整度，找平层砂浆配合比要严格按照设计配合比要求配制，为防止开裂，每次找平层厚度控制在10mm以内，找平施工前先在素砼垫层上各刷一遍纯水泥砂浆。

施工前清理干净屋面楼板，按设计顺序用1:2水泥砂浆找平20mm，再铺PVC防水卷材，并在值班室和控制室顶砌隔热板基座砖，横排立砌三排，并架设预制好的细石板。

4.1.7.5、门窗工程施工

按照设计图纸规定采购钢门窗材料，并按规范要求进行门窗施工。

根据主体施工时的预留位置，进行施工放样，有少量误差的地方，要人工进行处理根据弹出的线条，把按设计要求尺寸的门窗塞入洞口内，用木楔稍加固定后，根据安装有位置线进行调整，满足要求后，将门窗与墙体固定。

青岛丽海花园7#商住楼单位工程施工组织设计4.1.7.6、钢结构施工

钢平台、钢走道板、钢梯、钢栏杆施工工艺和施工方法参见钢组合梁施工部分。

4.2、厂区至码头输送

本标段共有码头至厂区输送廊道5.1km，其基础为：钢筋混凝土独立基础，下部结构为：带有盖梁的双立柱钢筋混凝土排架或顶端带有悬臂的钢筋混凝土单立柱，排架或立柱顺桥轴线方向间距约定15~20m，其上部结构为：每跨两根预制混凝土简支梁，简支梁上铺设预制板，梁高约80cm，板厚约10cm,根据现场地形，和交通条件，本标段5.1km的部分简支梁和预制板集中预制，预制场地见预制场布置章节。由于本标段拟建输送廊道位置道路部分未贯通，部分位置机械进出不方便，所以采用两种方法安装，一部分梁、板采用55t履带吊安装，一部分梁、板采用架桥机安装。

DB12T 3021-2019标准下载4.2.2.1、独立式基础

4.2.2.2、立柱现浇