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某特大桥连续梁边跨现浇段及合拢段施工方案

3.2自然、地理特征 7

3.2.1工程地质、水文地质 7

3.2.2气候、气象 8

3.2.3地震动参数 8

GB／T39126-2020标准下载3.3主要技术标准 8

3.4主要工程数量 9

4.1施工组织机构 9

4.2劳动力计划 10

5.主要材料、工程设备的使用计划 11

7．边跨现浇段施工工艺 14

7.2条形基础预压 19

7.6.2支座灌浆养护 30

7.7.1模板铺设 32

7.7.2涂刷脱模剂 32

7.7.3内模安装 33

7.8钢筋及预应力管道施工 35

7.8.1、钢筋加工及安装 35

7.8.2、预应力管道施工 36

7.9合拢段临时刚接预埋件施工 38

7.10混凝土施工 40

7.11挂篮拆除注意事项 41

8.合拢段施工工艺 42

8.1合拢段概述 42

8.2施工总体顺序 44

8.4边跨合拢段施工 47

8.4.1、边跨合拢段施工 47

8.4.2、边跨合拢段锁定设计及施工 50

8.4.3、边跨合拢段配重方案 52

8.5中跨合拢段施工 53

9.质量保证措施 55

10.安全保证措施 59

10.1制度保证 59

10.1.1建立安全生产责任制 59

10.1.2加强安全教育培训 59

10.1.3特殊工种持证上岗作业 59

10.1.4班前安全预想制度 60

10.1.5安全检查制度 60

10.2高空作业安全保证措施 61

10.3钢筋、混凝土、张拉压浆安全施工措施 61

10.4防火、防爆措施 63

10.5组织措施 64

11.夜间施工措施 77

12.1危险源分析 77

12.2应急预案 78

12.2.1高空坠落应急响应小组 78

12.2.2应急响应处理 79

12.2.3保护现场 82

12.2.4善后工作 82

12.2.5人员培训、演练 82

12.2.6预案演习 83

12.2.7应急物资准备 83

13、相关附图、附表 84

XXX特大桥(75+125+75)m连续梁边跨现浇段支架检算 87

XXX特大桥(75+125+75)m连续梁边跨现浇段地基承载力检算 92

XXX特大桥（75+125+75）m连续梁

边跨现浇段及合拢段施工方案

（3）我单位现有机械设备情况、施工技术与管理水平以及多年来工程实践中积累的施工及管理经验。

（4）有关的标准、规范：

《新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》

《铁路工程施工组织设计指南》铁建设[2009]226号

《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设【2010】241号

新建正线XXX特大桥位于既有宁启线老桥南327m处，XXX为规划III级航道，净高要求≥7.5m，最高通航水位3.1m，规划XXX净宽要求≥70m。跨越XXX为(75+125+75)m连续梁，

梁体为单箱、单室、直腹、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽7.0m。全联端支点、中跨及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。中支点截面中心梁高9.2m，梁底下缘按半径R=461.045m圆曲线变化，边支座中心线至两端0.75m。

边跨现浇段长度为12.25m，梁高5.2m，腹板厚45cm，底板厚50cm，宽7m，砼方量219.3m3，边跨梁重约581.2T。

合拢段分为边跨合拢段两处和中跨合拢段一处，每处长均为2m，梁高5.2m，各部结构与邻近段相同。

3.2.1工程地质、水文地质

根据区域地质资料，桥址区地层较复杂，按其成因和时代分类主要有：第四系全新统（Q4）及第四系上更新统（Q3）冲积、海积形成的黏性土、砂性土。桥址处20m范围内为浅分布的饱和粉土粉砂，根据设计调查和勘探，桥址场地区无不良地质。

本地区除零星分布的水塘、沟渠中有少量地表水外，无大的地表水系。桥址处地下水类型分为孔隙潜水和承压水，浅部潜水主要赋存于上部的砂性土层中，主要接收地表径流及大气降水的入渗补给，水量较丰富，排泄方式主要有蒸发、开采和流入地表水体。承压水主要赋存于砂性土中，补给来源主要为潜水越流或渗漏补给，排泄以人工开采为主，水量丰富。地下水位埋深0.7～2.9m。地下水具明显的动态变化特征，随季节、降水量变化而变化。根据设计资料全桥地表水及地下水对混凝土无侵蚀性。

根据区域地质资料及勘察成果，桥址区地形平坦，无引起滑移、坍塌不良地质，勘探过程中未见大型活动断裂通过，场地整体稳定；桥址区场地地基土结构较有规律，深部地层分布较稳定。

本段线路地处长江下游，为湿润的亚热带季风气候区，气候温和，雨量充沛。四季气温相差较大，年平均气温为15℃；雨量充沛，年平均降雨量在1000mm～1300mm；全年无霜期约300天。季风显著，冬季盛行来自北方干冷的偏北风，夏季多为从海洋吹来的湿热东南风。

设计速度：客车200km/h；货车120km/h。

线路情况：双线，线间距5.0m，直线。

设计使用年限:正常使用条件下梁体结构设计使用寿命100年。

环境类别及作用等级：碳化环境，作用等级T2级。

设防烈度7度及以下地区，地震峰值加速度0.1g及以下地震区。

（75+125+75）m预应力混凝土连续梁边跨现浇段（一处）主要工程数量表

Φj15.2mm钢绞线

Φ32mmPSB830螺纹筋

生产副经理1人、现场领工员2人

技术主管2人，技术员2名，测工2人

专职安全员1人，质检员1人

模板、钢筋、机械的吊装

施工用电采用当地电网。

搅拌站用水为自来水，水质已取样化验合格，可以使用。现场施工用水采用就近取水。

5.主要材料、工程设备的使用计划

本工程施工难度大，材料的供应与管理严格按照ISO9002标准执行，严把材料进场质量关；根据施工的进度，合理尽早的安排材料进场。物资部应早日做好材料的采购、供应的准备工作。

根据设计图纸要求，连续梁合拢采用先边跨合拢后中跨合拢，目前正在进行6#块施工，计划工期如下：

35#墩边跨现浇段工期如下

2011年7月20日—2011年8月20日完成支架基础处理；

2011年8月21日—2011年11月10日完成支架搭设、预压；

2011年11月11日—2011年11月25日完成钢筋、模板施工；

2011年11月26日—2011年11月27日完成砼施工；

2011年11月27日前完成35#墩边跨现浇段施工。

35#墩边跨合拢段工期安排如下

2011年11月28日—2011年12月15日完成支架施工；

2011年12月26日—2011年12月30日完成钢筋、模板施工；

2011年12月31日—2012年1月1日完成混凝土施工；

36#墩边跨现浇段工期如下

2011年8月20日—2011年9月10日完成支架基础处理；

2011年9月11日—2011年11月20日完成支架搭设、预压；

2011年11月21日—2011年12月5日完成钢筋、模板施工；

2011年12月6日—2011年12月7日完成砼施工；

36#墩边跨合拢段工期安排如下

2011年12月8日—2011年12月25日完成支架搭设施工；

2011年12月26日—2012年1月10日完成钢筋、模板施工；

2012年1月11日—2012年1月12日完成混凝土施工；

中跨合拢段工期安排如下

2012年1月13日—2012年1月26日完成吊架施工；

2012年1月27日—2012年2月3日完成钢筋、模板施工；

2012年2月4日—2012年2月5日完成混凝土浇筑施工；

7．边跨现浇段施工工艺

由于34、37#墩高度相近，构造相同，地质条件相似，边跨现浇段施工工艺相同，因此此处只对34#墩支架施工进行描述。

由于原地基为粉砂土，基本承载力110Kpa，达不到要求，基础采用混凝土条形基础，在条形基础下打设两排高压旋喷桩对地基进行处理，增加地基承载力并减小基础下沉量。旋喷桩采用50cm半径，每个条形基础下横桥向间距1m，纵桥向间距0.8m布置，桩长8m。旋喷桩按每米144Kg水泥进行施工。

在桩基顶浇筑长9m，宽1.5m，高1.0m的混凝土条形基础，条形基础内布置两层Φ16螺纹钢筋网片，间距20cm布置，箍筋采用HPB235φ10钢筋，钢管柱下间距10cm布置，其余间距20cm布置。基础顶面预埋1000*1000*10mm厚连接钢板与钢管立柱连接，钢板底采用HRB335φ16的U型钢筋与钢板焊接预埋在条形基础内，连接方式采用焊接，混凝土强度等级为C30。

为加强条形基础与桩基的连接，将高压旋喷桩桩头伸入条形基础5cm。

基础主要工程量表（全桥）

直径50cm高压旋喷桩

1000*1000*10mm钢板

HRB335φ16钢筋

HPB235φ10钢筋

考虑到条形基础及钢管柱受力相对集中，地基处理虽采用高压旋喷桩但承载后仍会有微量下沉，为提前消除基础下沉量为支架所需标高提供数据，采用对条形基础进行预压的方法。

预压采用混凝土块，预压前先采用I36a工字钢纵向铺设于条形基础顶，铺设间距同于支架纵梁。预压荷载按条形基础受力的1.3倍进行预压，约543T。

预压观测点设置于预压材料两侧条形基础上，预压时间以满载后间隔24小时沉降量小于1mm为宜，卸载后对条形基础顶标高进行观测，测出基础反弹量，则支架施工时标高控制时将标高提高个反弹值。

边跨现浇段总长为12.25m，支架设置三跨，布置方式为：边墩墩身中心向外5.15m开始布设第一排支架，考虑三排钢管的沉降均匀故将第一排钢管设置在承台之外，钢管柱底使用1000*1000*10mm钢板连接，钢板下焊接2根φ20的U型筋与条形基础混凝土连接牢固，钢管柱柱脚焊接锚固在钢板上。支架设3排，排距3.3m。支架形式为3根直径800mm，壁厚10mm螺旋钢管柱，钢管横向间距3.2m，中间一根钢管与线路中心线重合。钢管柱之间采用12#槽钢连接，槽钢与钢管柱采用焊接连接，焊接处附加加劲板，具体形式见附图，钢管柱顶面为1000*1000*20mm钢板焊接，钢板顶放置φ500*300mm砂筒，待混凝土灌注完成拆模板时放出沙子，便于模板拆卸。

砂筒顶放置3拼I45b工字钢横梁，横梁顶放置I36a工字钢作为分配纵梁，纵梁为19排，其上按净间距10cm铺设10cm×10cm方木和1.2cm厚竹胶板底模，所有钢料连接处均采用焊接方式连接牢固，具体支架形式见附图。

钢管柱基础为条形基础，基础内布置加强钢筋网,具体钢筋型号及尺寸见附图。

梁底横向采用10*10cm方木，净间距为10cm。外侧模板使用特制钢模板，内模,横隔板模板采用组合钢模板配合钢背带。为保证模板结构尺寸，模板之间设对拉杆予以固定。

为加强支架的整体稳定性，采用纵向工字钢与支撑垫石锁定的方式加固支架，在支撑垫石简支梁侧横桥向放置一根I36a工字钢与垫石贴紧，支架工字钢纵梁一部分顶紧垫石，其余与垫石后的这根横桥向工字钢焊接。

1、钢管柱支立之前对条形基础顶标高进行测量，确定钢管柱长度和砂箱高度。

2、钢管柱与条形基础顶预埋钢板焊接前要保证其垂直，以防偏心受压。

3、钢管柱之间连接用槽钢与钢管柱焊接处增加加劲板，以减小焊接对钢管柱的削弱。

4、砂箱高度根据条形基础顶标高和钢管柱长度确定，装砂后锁定之前要进行预加载，可采用千斤顶对其加载，按60T预压，以减少承受荷载后的下沉量。

5、支架预压后对各部分要进行全面检查，如有变形较大的需查找原因，采取补救措施。

6、支架所有钢结构之间的连接均采用满焊。

φ800mm螺旋钢管柱

1000*1000*20mm钢板

φ500*300mm砂筒

300*300*10mm钢板

10cm*10cm方木

支架拆除需在边跨合拢段张拉压浆完毕后进行。

1、支架拆除时先将砂筒内砂放出，依次拆除底模、方木、纵向工字钢、横向工字钢，必要时可切断工字钢。

2、钢管柱拆除时先解除钢管柱之间的槽钢连接，依次从远离墩的钢管向靠近墩的钢管顺序拆除，拆除为切除钢管与条形基础预埋钢板的连接，切割前采取措施固定钢管柱，采用挖掘机或其它设备配合将钢管柱拆除。

3、因支架拆除有大量工字钢及钢管柱等钢材，需大型机械配合方能保证安全，现场需有专人防护，对所用钢丝绳等材料及现场绑扎要进行逐一确认。

因支架拆除需大型机械配合，需专人防护，现场由分部副经理邵长光负责，同时配备技术、安质人员若干。

安装模板前，要对支架进行压预。支架预压的目的：

检查支架的安全性，确保施工安全。消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。

图示中各部分重量为普通梁段，其余重量分布在横隔板处。

满载后对观测点每6个小时进行一次观测，作好详细记录。待沉降不明显（最后两次沉降量平均值之差不大于2mm）趋于稳定时方可进行卸载,按预压加载顺序分级卸载，在卸载过程中进行沉降量观测，卸载后继续观测一天。

注意观察，加载过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。预压过程中实时进行沉降观测。

卸压完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸压后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果调整支架的标高。

以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向为X轴，不同点的弹性变形量为Y，连接个点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。

1）、依据梁模纵向的弹性变形曲线、设计的预应力干缩自重等造成的拱度曲线、设计要求的成品梁的拱度曲线的叠加得出模架立模时的拱度曲线。

2）、根据观测的弹性变形量再综合对最终的拱度调整，相对量不大时可忽略不计。

3）、根据现场实测的数据，遵照规范要求，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告。

在墩身及支座垫石施工时，应预留支座的地脚螺栓孔，其平面位置及埋置深度按设计及支座尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔清理干净，采用环氧砂浆灌注埋置固定永久支座的地脚螺栓。

支座垫石的厚度应根据永久支座实际厚度确定，并保证支座的顶面标高与设计一致。

支座安装后，立即用仪器检查其平整度及高程，发现误差当即调整，并满足四角高差＜1mm，轴线偏差＜1mm的规范要求。支座安装后，及时将底螺栓锁定。支座上座板和墩顶梁段预设纵向预偏量，支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离理论中心线的位置。施工过程中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的支座预偏量。计算支座预偏量：自重+二期恒载+预加力+收缩徐变。

7.6.1支座施工工艺

严格按照支座生产厂家株洲时代新材料科技股份有限公司提供的连续梁支座安装指导方案进行施工，安装时由厂家现场进行指导。支座安装完成后，四周采用橡胶袋进行防护。

在墩身及支座垫石施工时，应预留支座的地脚螺栓孔，垫石顶面四角高差不得大于2mm。支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支撑垫石部位须预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径为套筒直径加60mm，深度为套筒长度加60mm，预埋锚栓孔中心及对角线位置偏差不超过10mm。

支座安装后，立即用仪器检查其平整度及高程，发现误差当即调整，并满足四角高差＜1mm，轴线偏差＜1mm的规范要求。支座安装后，及时将底螺栓锁定。

1）球型钢支座组装后，调平，连接板固定，预偏量设置方式如下：

支座纵向预偏量系指支座上板纵向偏离理论中心线的位置，设Δ1为梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的位移量，设Δ2为各支点由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据各跨合拢段施工时的气温，由式Δ=－（Δ1+Δ2）求得，式中负号表示按计算所得的反方向设置偏移量。

2）支座安装前，工地应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动支座上、下连接螺栓。

3）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

4）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间预留有25mm空隙，安装灌浆用模板。

5）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料性能要求如下：

初凝≥30min终凝≤3h

6）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。重力式灌浆示意图如下：

7.6.2支座灌浆养护

（1）首先计算好单个支座的灌浆料用量（容量按2.2吨/立方米计算）凯乐花园7#楼施工组织设计方案.doc，保证每个支座一次连续灌注完成。拌和水以重量计，水必须称量后加入，精确至0.1Kg。加水率必须以产品出厂检验报告提供的加水率数据为准。拌和用水应采用饮用水。

（3）搅拌完的拌合物，随停放时间增长，其流动性降低。自加水算起应在30分钟内用完。

（4）刚搅拌完的拌合物表面上如果有浮水，表面水量过多。应再加一些灌浆料干料，适当搅拌将浮水“吃”光有浮水会降低膨胀效果。

（5）灌浆料中严禁加入任何外加剂或外掺剂。

（2）必须从一侧灌浆。不允许二侧、三侧同时灌浆。灌浆时必须考虑排除空气。二侧以上同时灌浆会窝住空气，形成空气夹层。

（3）在灌浆过程中发现已灌入的拌合物有浮水时，应当马上灌入较稠一些的拌合物JBT 8813-2010 履带式推土机 转向制动带.pdf，使其吃掉浮水。或适当投入一些干料将浮水“吃掉”。

（5）灌浆过程中，不准许使用振动器振插。

（1）由于快硬灌浆料中的微膨胀组分只有在水分保证的条件下才能完全发挥作用，而且膨胀反应主要发生在灌浆前期硬化过程中。因此为充分发挥应有的膨胀效果避免收缩，必须保证前期有水养护。后期持续潮湿养护则可以补充水分使水泥充分水化，提高后期强度。