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螺旋钻成孔灌注桩适用于地下水位以上的一般黏性土、粉土、黄土、以及密实的黏性土、砂土层中使用。

1．2编制参考标准及规范

2．3．1桩位放样允许偏差如下：

JR／T 0202-2020 基于大数据的支付风险智能防控技术规范.pdf2．单排桩：10mm。

2．3．2对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，

应符合国家现行有关标准的规定。

2．3．3粗骨料可选用卵石或碎石，其最大粒径对于沉管灌注桩不宜大于50mm，

并不得大于钢筋间最小净距的1／3；对于素混凝土桩，不得大于桩径的1／4，并不宜大于70mm。

2．3．4为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前，

2．3．5螺旋钻成孔灌注桩的桩位偏差必须符合规范规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m。每浇注50m2必须有1组试件；小于50m3的单柱单桩的桩，每根桩必须有1组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1组试件。

2．4．3对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，

应符合国家现行有关标准的规定。

2．4．4．1技术准备

1．熟悉图纸，消除技术疑问。

2．详细的工程地质资料。

3．经审批后的桩基施工组织设计、施工方案。

4．根据图纸定好桩位点、编号、施工顺序、水电线路和临时设施位置。

2．4．4．2材料准备

1．水泥：宜用强度等级为32．5的矿渣硅酸盐水泥。

2．细骨料：中砂或粗砂。

4．钢筋；根据设计要求选用。

5．垫块：用1:3水泥砂浆和22号火烧丝提前预制成型或用塑料卡。

6．火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。

7．外加剂：选用高效减水剂。

2．4．4．3机具准备

2．机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。

3．长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

4．串筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。

2．4．4．4作业条件

1．地上、地下障碍物都处理完毕，达到“四通一平”。施工用的临时设施准备就绪。

2．场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。

4．根据图纸放出轴线及桩位点，抄水平标高，并经过预检。

5．施工前应作成孔试验，数量不少于两根。

6．要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。

2．2．5．1材料要求

1．水泥：采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，水泥性能必须符合现行国家有关标准的规定，水泥的进场验收应符合以下要求：

（1）出厂合格证，内容包括：水泥牌号、厂标、水泥品种、强度等级、出场日期、批号、合格证编号、抗压强度、抗折强度、安定性等试验指标；合格证应加盖厂家质量检查部门印章，转抄（复）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（红印为准，复印件无效）；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。

（3）进场水泥有下列情况之一者，应进行复试，复试应由法定检测单位进行并应提出试验报告，合格后使用：

1）水泥出厂日期超出三个月

2）水泥发生异常现象，如受潮结块等；

2．粗骨料：采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1／8～1／6和钢筋最小净距的1／4，且不宜大于40mm，其性能及质量要求如下：

（1）颗粒级配一般采用连续级配5～31.5mm、单粒级配16～31.5mm或20～40mm，

有条件时优先选用连续级配。

4．水：搅拌混凝土宜采用饮用水。当采用其他来源的水时，水质必须符合国家现行标准的规定。一般情况下应符合以下规定：

（1）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。

计超过水的质量0.27mg／cm3的水不得使用。

（3）供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。

5．外加剂：采用水下混凝土灌注时，混凝土中一般掺加减水缓凝剂，用于延长混凝土的初凝时间，提高混凝土的和易性，外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。

6．钢筋：钢筋进场时应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。复验内容包括：拉力试验（屈服、抗拉强度和伸长率）、冷弯试验。具体要求如下：

（1）出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄，内容包括：生产厂家名称、

炉罐号（或批号）、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号；力学性能检验数据及结论；化学成分检验数据及结论；并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。出厂合格证（或其转抄件、复印件）备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。

（2）试验报告应有法定检测单位提供，内容包括：委托单位、工程名称、使用部位、

钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。

（3）钢筋进场后应进行外观检查，内容包括：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时）应拒绝使用。

2．2．5．2质量要求

1．钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。

2．钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。

3．混凝土搅拌按以下规定执行：

（1）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，允许偏差见表

（2）外加剂应用台秤计量。

（3）当拌制混凝土受到外界因素的影响时（如砂石含水量的变化），应及时调整和修正配合比，使拌制的混凝土达到设计的要求。

（4）混凝土搅拌的最短时间，强制式搅拌机不少于90s，自落式不少于120s。

（5）混凝土拌和物搅拌必须均匀，且色泽一致。

（6）应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。

4．护筒埋入土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯实。

5．桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。

6．从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0m

以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。

7．成孔过程中应注意地层的变化，随时调整钻进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。

8．钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位置要居中，

不得碰撞孔壁；安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在混凝土灌注过程中不移动。

9．导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居中，导管底距孔底300～500mm，上部高出泥浆面不少于300mm。

2．4．6．1工艺流程

钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机

2．浇筑混凝土工艺流程：

移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土串筒→浇筑混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋

2．4．6．2操作工艺

1．钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。

2．钻孔：调直机架挺杆对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。

（1）孔深测定。用测绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深度

与测量深度的差值。虚土厚度一般不应超过100mm。

（2）孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑黏土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大；致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。

4．孔底清土。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得回转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。

5．移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。

（1）移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。

（2）吊放钢筋笼；钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。

（3）放串筒浇筑混凝土。在放串筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于0.5m。

（4）混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

（5）撤串筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出串筒，直接浇灌混凝土。桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。

（6）混凝土的坍落度一般宜为80～100mm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。

（1）雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不应进行钻孔施工。现场必须有排水措施，防止地面水流入孔内。

（1）钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。

（2）注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等到情况，应会同有关单位研究处理，防止塌孔缩孔。

（3）要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。

（4）钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，应严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施，防止钢筋笼变形。

（5）当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。

（6）混凝土浇筑到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。

2．4．7．1桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规定、设计文件的质量要求进行。

1．施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料时行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。

2．施式中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。

3．施式结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。

2．4．8．1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入钻孔时，

应有保护垫块、或垫管和垫板。

2．4．8．2钢租界笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，应采取措施固定其位置。

2．4．8．3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，

防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

2．4．8．4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。

2．4．8．5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线和高程桩。

2．4．8．6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。

2．4．8．7桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。

2．4．9安全环境保护措施

2．4．9．1钻孔机就位时，必须保持平稳，防止发生倾斜、倒塌。

2．4．9．2桩成孔检查后，盖好孔口盖板，用钢管搭架子护栏围挡，防止在盖板上行车或走人。

2．4．9．3施工现场地面应适当进行混凝土硬化，并有撒水等降尘措施。

2．4．9．4现场搅拌混凝土应搭设搅拌棚，防止水泥飞扬污染环境。

2．4．9．5散落混凝土应及时清理。

2．4．9．6施工机械易发生滴油部位应用塑料薄膜包裹，防止侵入地面污染环境。

1．水泥的出厂证明及复验证明。

2．钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单。

5．混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

6．混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

7．商品混凝土的出厂合格证。

1．锚杆支护结构是挡土结构与外拉系统相结合的一种深基坑组合式支护结构。其挡土结构与悬臂式或内撑式支护结构相同，诸如：钻孔灌注桩、钢板桩、预制混凝土桩、地下连续墙等。适用于较密实的砂土、粉土、硬塑到坚硬的黏性土层或岩层中的大型、较深、邻近有建(构)筑物而不允许有较大变形的基坑和不允许设内支撑的基坑。存在有地下埋设物而不允许损坏的场地不宜采用。

2．土钉墙适用于地下水位以上或经人工降低地下水位后的人工填土、黏性土和弱胶结砂土的基坑支护或边坡加固。土钉墙宜用于深度不大于12m的基坑支护或边坡加固，当土钉墙与有限放坡、预应力锚杆联合使用时，深度可增加；不宜用于含水丰富的粉细砂层、砂砾卵石层和淤泥质土；不得用于没有自稳能力的淤泥和饱和软弱土层。

3．2．1．2编制参考标准及规范

1．锚杆及土钉墙支护工程的设计、施工与监测宜统一由支护工程的施工单位负责，以便于及时根据现场测试与监控结果进行反馈设计；当设计、施工与监测不为一个单位时，三者应相互配合，密切合作，确保安全施工。

3．施工中应对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，锚杆或土钉插入长度，注浆配比、压力及注浆量，喷锚墙面厚度及强度、锚杆或土钉应力等进行检查。

4．每段支护体施工完成后，应检查坡顶及坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化，如有异常情况应采取措施，恢复正常后方可继续施工。

3．2．4．1技术准备，锚杆与土钉支护施工前必须具备下列文件：

1．工程周边环境调查及工程地质勘察报告；

2．支护施工图纸齐全，包括支护平、剖面图及总体尺寸；挡土结构的类型、详细设计图纸及设计说明，如已施工完毕应有施工的详细记录；标明锚杆、土钉位置、尺寸（直径、孔径、长度）、倾角和间距；喷射混凝土面层厚度及钢筋网尺寸，土钉及喷射混凝土面层的连接构造方法和混凝土强度等级；

3．排水及降水方案设计；

4．施工方案或施工组织设计，规定基坑分层、分段开挖的深度及长度，边坡开挖面的裸露时间限制等；

5．现场测试监控方案，以及为防止危及周围建筑物、道路、地下设施安全而采取的措施及应急方案；了解支护坡顶的允许最大变形量，对邻近建筑物、道路、地下设施等环境影响的允许程度。

6．确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。

3．2．4．2材料要求

各种材料应按计划逐步进场，钢材、水泥及化学添加剂必须有相关产品合格证，锚杆及土钉所用的钢材需要焊接连接时，其接头必须经过试验，合格后方可使用。

3．2．4．3主要机具设备

根据现场土质特点和环境条件选择成孔设备，如：冲击钻机、螺旋钻机、回转钻机、洛阳铲等；在易塌孔的土体钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔设备。

灌浆机具设备有注浆泵和灰浆搅拌机等；注浆泵的规格、压力和输浆量应满足施工要求。

张拉设备用YC－60型穿心式千斤顶，配YC－60型油泵、油压表等，YC－60型穿心式千斤顶在使用前必须送当地技术监督部门或有资质的检测机构进行校验标定。

5．百分表（精度不小于0.02mm，量程小于50mm）。

3．2．4．4作业条件

1．有齐全的技术文件和完整的施工组织设计或方案，并已进行技术交底。

2．进行场地平整，拆迁施工区域内的报废建(构)筑物和挖除工程部位地面以下3m内的障碍物，施工现场应有可使用的水源和电源。在施工区域内已设置临时设施，修建施工便道及排水沟，各种施工机具已运到现场，并安装维修试运转正常。

3．已进行施工放线，锚杆孔位置、倾角已确定；各种备料和配合比及焊接强度经试验可满足设计要求。

4．当设计要求必须事先做锚杆施工工艺试验时，试验工作已完成并已证明各项技术指标符合设计要求。

3．2．5．1材料的关键要求

用作锚杆（土钉）的钢筋（HRB335级或HRB400级热轧螺纹钢筋）、钢管、角钢、钢丝束、钢绞线必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。

用于喷射混凝土面层内的钢筋网片及连接结构的钢材必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。

水泥用强度等级为32.5、42.5的普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证；砂用粒径小于2mm的中细砂；水用pH值小于4的水；所用的化学添加剂、速凝剂必须有出厂合格证。

3．2．5．2技术关键要求

1．灌浆是土层锚杆及土钉施工中的一道关键工艺，必须认真进行，并作好记录。灌浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10；当灌浆材料用水泥浆时，水灰比为0.4～0.5左右，为防止泌水、干缩，可掺加0.3％的木质素黄酸钙；当灌浆材料用水泥砂浆时灰砂比为1:1或1:2（重量比），水灰比为0.38～0.45，砂用中砂并过筛。如需早强，可掺加水泥用量3％～5％的混凝土早强剂；水泥浆液试块的抗压强度应大于25MPa，塑性流动时间应在22s以下，可用时间应为30～60mira整个灌浆过程应在5min内结束。

2．灌浆压力一般不得低于0.4MPa，亦不宜大于2MPa；宜采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效提高锚杆抗拔力(20％左右)。

3．锚杆、土钉墙设计及构造应符合下列规定：

1）锚杆的锚固体应设置在地层的稳定区域内，且上覆土层厚度不宜小于4.0m；

2）锚杆的自由段长度不宜小于5m并应超过潜在滑裂面1.5m；

3）土层锚杆锚固段长度不宜小于4m；

4）锚杆上下排垂直间距不宜小于2.0m，水平间距不宜小于1.5m；

5）锚杆倾角宜为15°～25°，且不应大于45°；

6）沿锚杆轴线方向每隔1.5～2.0m宜设置一个定位支架；

7）锚杆锚固体宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10。

（2）土钉墙的构造要求

土钉墙墙面坡度不宜大于1:0.1；土钉的长度为开挖深度的0.5～1.2倍，间距宜为1～2m，与水平面夹角宜为5°～20°；土钉钢筋宜采用HRB335、HRB400级钢筋，钢筋直径宜为16～32mm，钻孔直径宜为70～120mm；土钉必须和面层有效连接，应设置承压板或加强钢筋等构造措施，承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接；喷射混凝土面层宜配置钢筋网，钢筋直径宜为6～10mm，间距宜为150～300mm，混凝土强度等级不宜低于C20，面层厚度不宜小于80mm，钢筋网片搭接长度应大于300mm；当地下水位高于基坑底面时，应采取降水措施或截水措施，坡顶应采用砂浆或混凝土护面，其宽度应不小于800mm，并高于地面，以防止地表水灌入基坑，坡脚应设排水沟和集水坑，坡面可根据具体情况设置泄水管。

3．2．5．3质量关键要求

1．根据设计要求、水文地质情况和施工机具条件，认真编制施工组织设计，选择合适的钻孔机具和方法，精心操作，确保顺利成孔和安装锚杆并顺利灌注。

2．在钻进过程中，应认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、塌孔、掉块、涌砂和缩颈等各种通病的出现，一旦发生孔内事故，应尽快进行处理，并配备必要的事故处理工具。

3．钻机拔出钻杆后要及时安置锚杆（土钉）并随即进行注浆作业。

4．锚杆安装应按设计要求，正确组装，认真安插，确保锚杆安装质量。

5．锚杆灌浆应按设计要求，严格控制水泥浆、水泥砂浆配合比，做到搅拌均匀，并使灌浆设备和管路处于良好的工作状态。

6．施加预应力应根据锚杆类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证数据准确可靠。

3．2．5．4职业健康安全关键要求.

1．施工人员进入现场，必须正确佩带安全帽；

2．电工和机械操作工必须经过安全培训并持证上岗；

3．基坑四周必须设置不低于1.5m的维护设施，沿道路侧夜间必须有红色灯光示警。

3．2．5．5环境关键要求

应加强混凝土喷射机械的维护保养，在作业过程中，不得出现漏风、漏气现象，最大限度的控制粉尘污染。

3．2．6．1工艺流程

1．土层锚杆施工工艺流程：土方开挖→修整边壁→测量、放线→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→打开水源→钻孔（接钻杆）→钻至设计深度→冲洗→插锚杆→压力灌浆养护→裸露主筋除锈→上横梁（或预应力锚件）→焊锚具→张拉（仅限于预应力锚杆）→锚头（锚具）锁定。土层锚杆干作业施工程序与水作业钻进法基本相同，只是钻孔时不用水冲泥渣成孔，而是将土体顺钻杆排出孔外而成孔。

2．喷射混凝土面层施工工艺流程：立面子整→绑扎钢筋网片→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行喷射混凝土作业→混凝土面层养护。

3．2．6．2操作工艺

锚杆、土钉支护应按设计规定分层、分段开挖，做到随时开挖，随时支护，随时喷混凝土，在完成上层作业面的锚杆预应力张拉或土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层土的开挖。当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡8～10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分

层作业区的开挖相协调；当用机械进行土方开挖时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动或挡土结构的破坏。为防止基坑边坡土体发生塌陷，对于易塌的土体可采用以下措施：

（1）对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻孔；

（2）在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后，再进行钻孔并设置土钉；

（3）在水平方向分小段间隔开挖；

（4）先将开挖的边壁作成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡；

（5）开挖时沿开挖面垂直击人钢筋和钢管或注浆加固土体。

（1）锚杆、土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工，应采取恰当的降、排水措施排除地下水（包括地表、支护内部、基坑排水），以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。

（2）基坑四周支护范围内应预修整，构筑排水沟和水泥砂浆或混凝土地面，防止地表水向地下渗透。靠近基坑坡顶2～4m的地面应适当垫高，并且里高外低，便于径流远离边

（3）在支护面层背部应插入长度为400～600mm、直径不小于40mm的水平排水管，其外端伸出支护面层，间距可为1.5～2m，以便将喷射混凝土面层后的积水排出。

（4）为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟和集水坑，坑内积水应及时抽出。排水沟应离开边壁0.5～lm，排水沟和积水坑宜用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏。

（1）钻孔时要保证位置正确（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相互交错。

（2）钻进时要比设计深度多钻进100～200mm，以防止孔深不够。

（3）锚杆应由专人制作，接长应采用对焊或帮条焊，为使锚杆置于钻孔的中心，应在锚杆上每隔1500mm设置定位器一个；钻孔完毕后应立即安插锚杆以防塌孔，为保证非锚固段锚杆可以自由伸长，可在锚固段和非锚固段之间设置堵浆器或在非锚固段涂以润滑油

脂，以保证在该段自由变形；当使用钢绞线作锚杆时，使用前应检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况，端部要用钢丝绑扎牢，不得参差不齐或散架。

（1）注浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆；注浆管应随锚杆同时插入，干成孔时在灌浆前封闭孔口，湿成孔时在灌浆过程中看见孔口出浆时再封闭孔口。

（2）注浆前要用水引路、润湿输浆管道；灌浆后要及时清洗输浆管道、灌浆设备；灌浆后自然养护不少于7d，待强度达到设计强度的70％时方可进行张拉工艺；在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚杆移动。

1）应在锚杆锚固段浆体强度达到15MPa或达到设计强度的75％时方可进行。

1）土钉支护施工必须进行现场抗拔试验，应在专门设置的非工作土钉上进行抗拔试验直至破坏，用来确定极限荷载，并据此估计土钉的界面极限黏结强度。

2）每一典型土层中至少应有3个专门用于测试的非工作钉。测试钉的总长度、黏结长度和施工方法原则上应与工作钉一致。

3）土钉的现场抗拔试验时，土钉、千斤顶、测力杆三者应在同一轴线上，千斤顶的反架应置于混凝土面层或土钉上、下部，安设两道工字钢或槽钢作横梁，并与护坡墙紧贴；当张拉到设计荷载时，拧紧锁定螺母完成锚定工作；张拉时宜采用跳拉法或往复式拉法，以保证土钉和钢梁受力均匀；张拉力的设定应根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计张拉力的75％～85％进行控制。

4）测试钉进行抗拔试验时的注浆抗压强度不应低于6MPa。试验应采用连续分级加载，首先施加少量初始荷载（不大于土钉设计荷载的20％）使加载装置保持稳定，以后的每级荷载增量不超过设计荷载的20％。每级荷载施加完毕后应立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后lmin、6min、10min的位移读数。若同级荷载下10min与1min的位移增量小于lmm，即可施加下级荷载，否则应保持荷载不变继续测读15min、30min、60rain时的位移。此时若60min与6min的位移增量小于2mm，可进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。根据试验得出的极限荷载必须大于设计荷载得1.25倍，否则应反馈修改设计。

（1）在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片牢固固定在边坡壁上并符合规定的保护层厚度的要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。

（2）筋网片可用焊接或绑扎而成，网格允许偏差为10mm；钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长或200mm，如为焊接则焊接长度不小于网筋直径的10倍。

（3）喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于

12mm；喷射混凝土作业，应事先对操作手进行培训，以保证喷射混凝土的水灰比和质量能

达到要求；喷射混凝土前，应对机械设备、风、水和电路进行全面检查及试运转；喷射混凝

土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指

向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现

空隙；为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。

（4）为加强支护效果，在喷射混凝土时可加入3％一5％的早强剂；在喷射混凝土初凝

（5）喷射混凝土强度可用边长100mm立方试块进行测定，制作试块时应将试模底面

紧贴边壁，从侧向喷射混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。

（1）锚杆、土钉支护的施工监测应包括下列内容：支护位移、沉降的测量；地表开裂

状态(位置、裂宽)的观察；附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝观察；基坑渗、

漏水和基坑内外的地下水位变化。在支护施工阶段，每天监测不少于3次；在支护施工完成

后、变形趋于稳定的情况下每天1次。监测过程应持续至整个基坑回填结束为止。

（2）观测点的设置：观测点的总数不宜少于3个，间距不宜大于30m。其位置应选在

变形量最大或局部条件最为不利的地段。观测仪器宜用精密水准仪和精密经纬仪。

（3）应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源（如场

地周围生产、生活排水，上下水管、贮水池罐、化粪池漏水、人工井点降水的排水，因开挖

后土体变形造成管道漏水等）进行仔细观察。

（4）在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过3‰（砂土

中）和3‰～5‰（一般黏土中）时应密切加强观察、分析原因并及时对支护采取加固措施，

必要时增用其他支护方法。

1．锚杆的非锚固段及锚头部分应及时作防腐处理。

2．成孔后立即及时安插锚杆，立即注浆，防止塌孔。

3．锚杆施工应合理安排施工顺序，夜间作业应有足够的照明设施，防止砂浆配合比不准确。

4．施工过程中，应注意保护定位控制桩、水准基点桩，防止碰撞产生位移。

1．施工人员进入现声场应戴安全帽，高空作业应挂安全带，操作人员应精神集中，遵

2．各种设备应处于完好状态，机械设备的运转部位应有安全防护装置。

3．锚杆钻机应安设安全可靠的反力装置，在有地下承压水地层中钻进时，孔口应安设

可靠的防喷装置，以便突然发生漏水涌砂时能及时封住孔口。

4．锚杆外端部的连接应牢靠，以防在张拉时发生脱扣现象。

5．第拉设备应经检验可靠，并有防范措施，防止夹具飞出伤人。

6．注浆管路应畅通，防止塞管、堵泵，造成爆管。

7．电气设备应可靠接地、接零，并由持证人员安全操作。电缆、电线应架空设置。

1．各种原材料出厂合格证和试验报告；

2．锚杆或土钉施工记录；

3．锚杆或土钉试验记录；

4．支护结构监测记录。

3．2．1．1适用范围

1．锚杆支护结构是挡土结构与外拉系统相结合的一种深基坑组合式支护结构。其挡土

结构与悬臂式或内撑式支护结构相同，诸如：钻孔灌注桩、钢板桩、预制混凝土桩、地下连续墙等。适用于较密实的砂土、粉土、硬塑到坚硬的黏性土层或岩层中的大型、较深、邻近有建(构)筑物而不允许有较大变形的基坑和不允许设内支撑的基坑。存在有地下埋设物而不允许损坏的场地不宜采用。

2．土钉墙适用于地下水位以上或经人工降低地下水位后的人工填土、黏性土和弱胶结砂土的基坑支护或边坡加固。土钉墙宜用于深度不大于12m的基坑支护或边坡加固，当土钉墙与有限放坡、预应力锚杆联合使用时，深度可增加；不宜用于含水丰富的粉细砂层、砂砾卵石层和淤泥质土；不得用于没有自稳能力的淤泥和饱和软弱土层。

3．2．1．2编制参考标准及规范

1．锚杆及土钉墙支护工程的设计、施工与监测宜统一由支护工程的施工单位负责，以便于及时根据现场测试与监控结果进行反馈设计；当设计、施工与监测不为一个单位时，三者应相互配合，密切合作，确保安全施工。

稳定性的影响，做到随开挖随支护，以减少边坡变形。

3．施工中应对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，锚杆或土钉插入长度，注浆配比、压力及注浆量，喷锚墙面厚度及强度、锚杆或土钉应力等进行检查。

4．每段支护体施工完成后，应检查坡顶及坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化，如有异常情况应采取措施，恢复正常后方可继续施工。

3．2．4．1技术准备，锚杆与土钉支护施工前必须具备下列文件：

1．工程周边环境调查及工程地质勘察报告；

2．支护施工图纸齐全，包括支护平、剖面图及总体尺寸；挡土结构的类型、详细设计图纸及设计说明，如已施工完毕应有施工的详细记录；标明锚杆、土钉位置、尺寸（直径、孔径、长度）、倾角和间距；喷射混凝土面层厚度及钢筋网尺寸，土钉及喷射混凝土面层的连接构造方法和混凝土强度等级；

3．排水及降水方案设计；

4．施工方案或施工组织设计，规定基坑分层、分段开挖的深度及长度，边坡开挖面的裸露时间限制等；

5．现场测试监控方案，以及为防止危及周围建筑物、道路、地下设施安全而采取的措施及应急方案；了解支护坡顶的允许最大变形量，对邻近建筑物、道路、地下设施等环境影响的允许程度。

6．确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。

3．2．4．2材料要求

各种材料应按计划逐步进场，钢材、水泥及化学添加剂必须有相关产品合格证，锚杆及土钉所用的钢材需要焊接连接时，其接头必须经过试验，合格后方可使用。

3．2．4．3主要机具设备

根据现场土质特点和环境条件选择成孔设备，如：冲击钻机、螺旋钻机、回转钻机、洛阳铲等；在易塌孔的土体钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔设备。

2．灌浆机具设备灌浆机具设备有注浆泵和灰浆搅拌机等；注浆泵的规格、压力和输浆量应满足施工要求。

张拉设备用YC－60型穿心式千斤顶，配YC－60型油泵、油压表等，YC－60型穿心式千斤顶在使用前必须送当地技术监督部门或有资质的检测机构进行校验标定。

5．百分表（精度不小于0.02mm，量程小于50mm）。

3．2．4．4作业条件

1．有齐全的技术文件和完整的施工组织设计或方案，并已进行技术交底。

2．进行场地平整，拆迁施工区域内的报废建(构)筑物和挖除工程部位地面以下3m内的障碍物，施工现场应有可使用的水源和电源。在施工区域内已设置临时设施，修建施工便道及排水沟，各种施工机具已运到现场，并安装维修试运转正常。

3．已进行施工放线，锚杆孔位置、倾角已确定；各种备料和配合比及焊接强度经试验可满足设计要求。

4．当设计要求必须事先做锚杆施工工艺试验时，试验工作已完成并已证明各项技术指标符合设计要求。

．2．5材料和质量要点

3．2．5．1材料的关键要求

用作锚杆（土钉）的钢筋（HRB335级或HRB400级热轧螺纹钢筋）、钢管、角钢、钢丝束、钢绞线必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。

2．钢材用于喷射混凝土面层内的钢筋网片及连接结构的钢材必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。

水泥用强度等级为32.5、42.5的普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证；砂用粒径小于2mm的中细砂；水用pH值小于4的水；所用的化学添加剂、速凝剂必须有出厂合格证。

3．2．5．2技术关键要求

1．灌浆是土层锚杆及土钉施工中的一道关键工艺，必须认真进行，并作好记录。灌浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10；当灌浆材料用水泥浆时，水灰比为0.4～0.5左右，为防止泌水、干缩，可掺加0.3％的木质素黄酸钙；当灌浆材料用水泥

砂浆时灰砂比为1:1或1:2（重量比），水灰比为0.38～0.45，砂用中砂并过筛。如需早强，可掺加水泥用量3％～5％的混凝土早强剂；水泥浆液试块的抗压强度应大于25MPa，塑性流动时间应在22s以下，可用时间应为30～60mira整个灌浆过程应在5min内结束。

2．灌浆压力一般不得低于0.4MPa，亦不宜大于2MPa；宜采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效提高锚杆抗拔力(20％左右)。

3．锚杆、土钉墙设计及构造应符合下列规定：

1）锚杆的锚固体应设置在地层的稳定区域内，且上覆土层厚度不宜小于4.0m；

2）锚杆的自由段长度不宜小于5m并应超过潜在滑裂面1.5m；

3）土层锚杆锚固段长度不宜小于4m；

4）锚杆上下排垂直间距不宜小于2.0m，水平间距不宜小于1.5m；

5）锚杆倾角宜为15°～25°，且不应大于45°；

6）沿锚杆轴线方向每隔1.5～2.0m宜设置一个定位支架；

7）锚杆锚固体宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10。

（2）土钉墙的构造要求

土钉墙墙面坡度不宜大于1:0.1；土钉的长度为开挖深度的0.5～1.2倍，间距宜为1～2m，与水平面夹角宜为5°～20°；土钉钢筋宜采用HRB335、HRB400级钢筋，钢筋直径宜为16～32mm，钻孔直径宜为70～120mm；土钉必须和面层有效连接，应设置承压板或加强钢筋等构造措施，承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接；喷射混凝土面层宜配置钢筋网，钢筋直径宜为6～10mm，间距宜为150～300mm，混凝土强度等级不宜低于C20，面层厚度不宜小于80mm，钢筋网片搭接长度应大于300mm；当地下水位高于基坑底面时，应采取降水措施或截水措施，坡顶应采用砂浆或混凝土护面，其宽度应不小于800mm，并高于地面，以防止地表水灌入基坑，坡脚应设排水沟和集水坑，坡面可根据具体情况设置泄水管。

3．2．5．3质量关键要求

1．根据设计要求、水文地质情况和施工机具条件，认真编制施工组织设计，选择合适的钻孔机具和方法，精心操作，确保顺利成孔和安装锚杆并顺利灌注。

2．在钻进过程中，应认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、塌孔、掉块、涌砂和缩颈等各种通病的出现，一旦发生孔内事故，应尽快进行处理，并配备必要的事故处理工具。

3．钻机拔出钻杆后要及时安置锚杆（土钉）并随即进行注浆作业。

4．锚杆安装应按设计要求，正确组装，认真安插，确保锚杆安装质量。

5．锚杆灌浆应按设计要求，严格控制水泥浆、水泥砂浆配合比，做到搅拌均匀，并使灌浆设备和管路处于良好的工作状态。

6．施加预应力应根据锚杆类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证数据准确可靠。

3．2．5．4职业健康安全关键要求

1．施工人员进入现场，必须正确佩带安全帽；

2．电工和机械操作工必须经过安全培训并持证上岗；

3．基坑四周必须设置不低于1.5m的维护设施，沿道路侧夜间必须有红色灯光示警。

3．2．5．5环境关键要求应加强混凝土喷射机械的维护保养，在作业过程中，不得出现漏风、漏气现象，最大限度的控制粉尘污染。

3．2．6．1工艺流程

1．土层锚杆施工工艺流程：土方开挖→修整边壁→测量、放线→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→打开水源→钻孔（接钻杆）→钻至设计深度→冲洗→插锚杆→压力灌浆养护→裸露主筋除锈→上横梁（或预应力锚件）→焊锚具→张拉（仅限于预应力锚杆）→锚头（锚具）锁定。

土层锚杆干作业施工程序与水作业钻进法基本相同，只是钻孔时不用水冲泥渣成孔，而是将土体顺钻杆排出孔外而成孔。

2．喷射混凝土面层施工工艺流程：立面子整→绑扎钢筋网片→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行喷射混凝土作业→混凝土面层养护。

3．2．6．2操作工艺

锚杆、土钉支护应按设计规定分层、分段开挖，做到随时开挖，随时支护，随时喷混凝土，在完成上层作业面的锚杆预应力张拉或土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层土的开挖。当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡8～10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调；当用机械进行土方开挖时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动或挡土结构的破坏。为防止基坑边坡土体发生塌陷，对于易塌的土体可采用以下措施：

（1）对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻孔；

（2）在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后，再进行钻孔并设置土钉；

QB／T 5419-2019标准下载（3）在水平方向分小段间隔开挖；

（4）先将开挖的边壁作成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡；

（5）开挖时沿开挖面垂直击人钢筋和钢管或注浆加固土体。

（1）锚杆、土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工，应采取恰当的降、排水措施排除地下水（包括地表、支护内部、基坑排水），以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。

（2）基坑四周支护范围内应预修整，构筑排水沟和水泥砂浆或混凝土地面，防止地表水向地下渗透。靠近基坑坡顶2～4m的地面应适当垫高，并且里高外低，便于径流远离边坡。

（3）在支护面层背部应插入长度为400～600mm、直径不小于40mm的水平排水管，

其外端伸出支护面层，间距可为1.5～2m，以便将喷射混凝土面层后的积水排出。

（4）为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水福州香格里拉大酒店机电安装施工组织设计，应在坑底设置排水沟和集水坑，坑内积水应及时抽出。排水沟应离开边壁0.5～lm，排水沟和积水坑宜用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏。