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3.1井架的主要结构及工*原理 3

3.2井架提升能力的验算 3

3.3提升井架结构检算 4

3.4井架基础承重能力验算 8

DL／T 1*53-2018 电容电流测试仪通用技术条件第五节井架的加工与安装 12

5.1井架的加工 12

5.2井架构件的运输 16

5.4井架的安装流程及工艺 16

5.5提升电动葫芦的安装与调试 21

6.2拆除安全技术措施 23

6.3维护、保养及运输 24

第七节井架提升系统加工安装及操*使用的安全要求 24

7.1加工安装时的安全要求 24

7.2井架提升系统操*使用的安全要求 28

第八节井架的使用与管理 2*

8.1安装后使用前的验收规定 2*

8.2使用过程中的规定 30

8.3使用中维修保养规定 30

第九节防雷施工保护措施 30

附图一提升井架平面布置图

附图三预留出土口位置及井架基础

东莞城市快速轨道交通R2线2310标陈屋站~竂厦站区间2#竖井结构布置图纸及相关设计文件

《建筑地基基础设计规范》GB50007－2002

《建筑施工手册》第四版

陈屋站~寮厦站矿山法区间为东莞市快速轨道交通R2线工程2310标的一子单位工程，区间北起陈屋站、南至寮厦站，区间全长（YDK25+316.*78～YDK27+463.404）双线2146.426*，区间隧道基本沿莞太路敷设，采用矿山法施工，施工竖井两座，其中2#施工竖井中心里程YDK27+0*5，工期为2011年5月1日至2013年4月27日。

1、竖井采用提升设备为：南京禄口环球牌16t双胞胎电动葫芦2套。

2、井架规格，8.1*×24*标准跨：5*/跨

吊斗规格:1.8*×1.6*×1.5*

电机功率:18kw提升速度:14*/*in

额定起重量:16t提升起重量:8.64t

3、立柱为Φ325×10**，立柱支撑（斜拉剪刀撑）为槽钢18A；横梁为56A双拼工字钢，轨道行走梁为56A工字钢；圈梁为35A工字钢；预埋及连接钢板采用δ=15**钢板；屋面采用C型钢120×50×20及角钢L50*5做成骨架，屋面板采用彩钢瓦。

结构的连接主要为高强螺栓连接：立柱与横梁采用每个节点6根φ20高强螺栓连接，主要起稳固横梁*用；横梁与行车轨道梁采用每个节点4根φ30高强抗拉螺栓连接，此连接主要起传递荷载*用。

4、2号竖井设置井架1个，井架布置图见附图1、2（井架布置平面、立面图），井架地面以上提升高度为*.5*。

3.1井架的主要结构及工*原理

井架是由立柱、纵梁、横梁、电葫芦、电气系统等部分组成，井架最大起重质量32吨。立柱是井架主要的支撑机构，是用φ325、δ=10**的无缝钢管**而成，井架共有11个立柱，立柱的间距分别为5.0*、4.5*、*.0*（出土口位置）；立柱间通过18A工字钢剪刀撑形式连接，立柱顶部用35a工字钢水平连接布置一周形成圈梁，剪刀撑形式的槽钢和水平圈梁起到加强立柱稳定性*用，出土口上方圈梁兼起支撑梁*用；立柱上部为横梁（56a双拼工字钢），是提升重物主要的吃力部件，在其下部垂直方向2条纵梁（轨道行走梁）通过螺栓与其连接，纵梁起到了“行走跑道”的*用，实现了电动葫芦的纵向移动，2台电葫芦最大起重量均为16吨，有2套操*系统实现其纵向移动和上下提升。

3.2井架提升能力的验算

电动葫芦每循环所需时间：2号井深34.64*；加料斗提升高度3*及料斗本身高度1.5*，以2号井为标准验算，2号井垂直提升距离为3*.14*，提升速度为14*∕*in，则单程提升时间为t1=2.80*in；电动葫芦横移平均距离15*，考虑操*转换，横移时间为t2=3.0*in；料斗摘钩、挂钩、卸碴时间t3=3*in；

则每一个出碴循环需时间t=2×t1+t2+t3=11.60*in；

料斗容积为4.32*3(1.8*×1.6*×1.5*)，则1#竖井日平均出碴能力为:

Qp=n×T×V×*×s=5×12×4.32×0.85×2=440.64*3

QP——日平均出碴能力，*3

n——1小时的提升次数，60÷11.6=5.17次/小时，取5次

T——1天的工*时间，取12小时

V——1个料斗的容量，取4.32*3

*——料斗装满系数，取0.85

s——提升设备数量，2台电动葫芦

按左右线每个掌子面每天进尺1.5*(45*/月)计算一天的产碴量为：

Q*ax=3*.6×1.5×4×1.3=308.**3

其中：3*.6——掌子面断面面积；

1.3——最大松散系数；

Qp>Q*ax，可以满足出碴需要。

隧道内的大部分进料任务也由提升设备完成，其它材料安排在出碴间隙（每天除出碴占用的12小时以外）进行，除去检修保养用时2小时，仍累计有10小时的进料时间。所以提升设备能解决垂直运输问题。

3.3提升井架结构检算

轨道梁采用I56a工字钢，材质为Q235B,其截面特性为：Ix=65576c*4,

Wx=2342c*3,

轨道梁最大跨度为L=5*，电动葫芦自重约1吨，最大起重量为17吨。以电动葫芦行至轨道梁跨中位置计算，计算模型可选为5跨连续简支梁，为计算偏安全，采用保守计算，选为一跨简支梁模型（简图如下）。

①正应力计算：最大弯矩M*ax=1/4*F*L,

其中F=17吨*10N/kg=170000N，

则M*ax= 1/4*170000N*5*=212500N**.

σ=M*ax/ Wx=212500/2342=*0.7N/**2<【σ】=215N/**2,

②挠度计算:最大挠度 f*ax=FL3/(48EI),

其中E（弹性模量）=2*105 N/**2,I=65576c*4（查工字钢截面特性表）

则f*ax=170000*50003/（48*2*105*65576*104）=3.37**。

电动葫芦轨道梁挠度允许值为L/400=5000/400=12.5**,因此挠度满足要求，即轨道梁刚度满足要求。经验算轨道梁采用I56a工字钢满足设计要求。

①横梁采用双拼56a工字钢，跨度为8.1*，吊挂2个电动葫芦，间距为2.7*、2.7*、2.7*.现检算其正应力和挠度。

以两台电动葫芦同时行走至同一横梁下,且起吊重量达到额定重量（起重16吨，电动葫芦自重1吨）的最不利状况(简图如下)计算，横梁两端放置于立柱上，与立柱连接的螺栓主要起稳固横梁的*用，受力模型可简化为单跨简支梁。

正应力计算：最大弯矩M*ax=Fa

其中F=17吨，L=8.1*,a=2.7*

则M*ax=45*000N**.

σ=M*ax/ Wx=45*000/（2*2342）=*7.**N/**2<【σ】=215N/**2,

因56A双拼工字钢截面抗剪，可不计算。

其中E（弹性模量）=2*105 N/**2,I=65576*2=131152c*4，

横梁梁挠度允许值为L/400=8100/400=20.25**,因此挠度满足要求，即横梁刚度满足要求。经验算横梁采用双拼I56a工字钢满足设计要求。

②出土口位置圈梁。中心跨度**，选用45A双拼工字钢。周边圈梁起到加强立柱稳定性*用（*用类同柱间支撑），出土口位置圈梁除稳定立柱外，还起到传递横梁荷载*用，以两台电动葫芦同时行走至同一横梁下,且起吊重量达到额定重量（起重16吨，电动葫芦自重1吨）的最不利条件检算（简图如下）。

45A工字钢截面特性：I=32241c*4；W=1432.*c*3

正应力计算：最大弯矩M*ax=1/4*F*L,

其中F=17吨*10N/kg=170000N，

则M*ax= 1/4*170000N***=382500N**.

σ=M*ax/ Wx=382500/（1432.**2）=133.47N/**2<【σ】=215N/**2,

挠度计算:最大挠度 f*ax=FL3/48EI,

其中E（弹性模量）=2*105 N/**2,I=2*32241=64482c*4

则f*ax=170000**0003/（48*2*105*64482*108）=20.0**。

电动葫芦轨道梁挠度允许值为L/400=*000/400=22.5**,因此挠度满足要求，即轨道梁刚度满足要求。经验算出土口位置圈梁采用I45a双拼工字钢满足设计要求。

理论验算合格后，为了增强出土口位置立柱及圈梁稳定性，下部设置桁架增强整体性。详图见附件4.

竖井井架柱高度为*.5*，采用Φ325×10钢管，其截面特性为：Ix=12286C*4,ix=11.142C*,Wx=1512.187C*3,A=*8.*6C*2。

柱承受载荷为：井架上部重量约为30吨（见附主要材料使用清单统计表），单柱承受压力约为2.73吨，电动葫芦工*时载荷为：

则Ra=17吨，单根柱承受载荷为1*.73吨。

①．弯矩*用内的稳定性：根据压弯构件最大强度准则：

式中：N=1*7300N，

Φx为弯矩*用平面内轴心受压构件的稳定系数，查表可得Φx=0.*38，

Ψx：截面塑性发展系数，取Ψx=1.05，

β*x：等效弯矩系数β*x=1.0，

Nex=3.142EA/1.1λ2,λ为长细比，λ=*.5*/11.142c*=85.26，则Nex=244025N。

经计算弯矩*用内的稳定性满足设计要求。

N/A+Mx/ΨxWx=1*7300N/*8.*6c*2+226100N**/(1.05×1512.187c*3)=162.32N/㎟

截面强度满足设计要求。

本井架柱间支撑采用18A号槽钢，其i0=7.04,

最长柱间支撑为10.73*，λ=10.73*/7.04c*=152<400,柱间支撑满足设计要求。

吊车梁与横梁间连接方式为高强螺栓连接，每个连接点设置4个直径30**8.8级的高强螺栓连接，现验算螺栓抗拉强度。

4个高强螺栓的抗拉能力

F=4*0.8*800*(1/4*3.14*302)=1808640N>1*7300N满足要求

其中8.8级高强螺栓抗拉强度800N/**2，屈服强度系数0.8；

综上，井架的强度，刚度，整体稳定性以及连接方式满足要求。

3.4井架基础承重能力验算。

（1）立柱基础设置在锁口圈梁上，验算地基承载力。

S=1.1*（27.3+4184.88）+340*1.1=5007.4KN

式中pk———相应于荷载效应标准组合时，基础底面处的平均压力值；

fa———修正后的地基承载力特征值。此地基为原有公路路基，参照《建筑地基基础设计规范》5.2.3及5.2.4条取100KPa;

pk=5007.4/*0.65=55.23KPa

②立柱与基础交接处受冲切承载力验算。依据《建筑地基基础设计规范》8.2.7条：

式中βhp———受冲切承载力截面高度影响系数，当h不大于800**时，βhp取1.0；当h大于等于2000**时，βhp取0.*，其间接线性内插法取用；本计算取0.*7

ft———混凝土轴心抗拉强度设计值；C30，取1.43N/**2

h0———基础冲切破坏锥体的有效高度；取两个配筋方向截面有效高度的平均值，取值1.25*；

a*———冲切破坏锥体最不利一侧计算长度；本次计算取2.4*；

at———冲切破坏锥体最不利一侧斜截面的上边长，当计算柱与基础交接处的受冲切承载力时，取柱宽；本次取值0.7*（柱脚钢板宽度）

ab———冲切破坏锥体最不利一侧斜截面在基础底面积范围内的下边长，当冲切破坏锥体的底面落在基础底面以内，计算柱与基础交接处的受冲切承载力时，取柱宽加两倍基础有效高度；当计算基础变阶处的受冲切承载力时，取上阶宽加两倍该处的基础有效高度。当冲切破坏锥体的底面在l方向落在基础底面以外，即a＋2h0≥l时，ab＝l；本计算符合第三种情况取值为1；

pj———扣除基础自重及其上土重后相应于荷载效应基本组合时的地基土单位面积净反力，对偏心受压基础可取基础边缘处最大地基土单位面积净反力；

计算位置选取及计算简图如下：

F=(P1+P2)*5.45/2

动静荷载组合F=1.1*170+1.1*27.3=217.03KN

对利用F*用点的弯矩平衡可求解出最大地基土单位面积净反力P2,

P2=65.76kpaP1=13.88kpaP4=38.87kpa(过程不再叙述)

Al———冲切验算时取用的部分基底面积：2.1*2.4=5.04*2

Fl———相应于荷载效应基本组合时*用在Al上的地基土净反力设计值。

F1=（13.88+38.87）/2*2.1=55.38KN<0.7*0.*7*1.43*103*2.4*1.25=34*5.5KN

所以，立柱基础设置在锁口圈梁上不会因局部集中力对圈梁造成冲切破坏。

（2）立柱基础*用在原有公路地基上，验算立柱基础的承载能力。

立柱基础1.2**1.2**1*，C30混凝土浇捣密实。

参照《建筑地基基础设计规范》GB50007－2002，表3.0.2，不做地基变形计算。

①单柱地基承载力的验算：

S=1.1*27.3+170*1.1=217.03KN

式中pk———相应于荷载效应标准组合时，基础底面处的平均压力值；

fa———修正后的地基承载力特征值。根据参照《建筑地基基础设计规范》5.2.4条取100KPa;

pk=217.03/(1.2*2.0)=*0.4KPa

②柱与基础交接处受冲切承载力。

对基础坐落在土质基础上，独立基础截面宽1.2*，长2*，高1.2*。

依据《建筑地基基础设计规范》8.2.7条：

由上图知Al———冲切验算时取用的部分基底面积为零。现结合上述参数以etoolV2.0结构计算软件讲上述模型计算结果输出如下：

井架安装之前，先施工提升井架的基础，埋设预埋地脚螺栓，用以固定井架立柱。地基应符合下列要求：a、土层压实后的承载力应不小于100kPa；b、基础应有排水措施，不得有积水浸泡基础。

地基处理完毕并符合要求后，再在该地基上浇筑井架基础，基础做法如下：a、基础为C30混凝土矩形墩长2m宽1.2m高1.2m；b、基础表面应平整，水平偏差不大于10mm。c、在基础上放线预埋固定井架用的钢板和地脚螺栓，预埋螺栓规格为Φ30，8.8级高强螺栓。基础具体做法详见附图3（井架基础平面图、剖面图）。

第五节井架的加工与安装

图5.1井架加工流程图

（2）加工准备及放样、号料

①根据施工图测放实样于平台之上。加工制造前，必须认真核对图中所有尺寸，并根据施工图分段测放实样于平台之上，做结构的放样，要经有关人员复核。

②放样划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记，其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时要制作样板。

③依据实样尺寸,考虑预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨边和铣加工余量，安装预留尺寸要求等进行放样。

④钢材号料前，必须再次核对其牌号、规格，发生变形的需经矫正合格。

⑤以样板（样杆）为依据，在原材料上划出实样，并打上内部约定的加工记号。号料要统筹安排，做到长短搭配，先大后小或套裁号料；对焊缝较多、加工量大的构件应先号料；同一构件需拼料时，必须同时号料，且应考虑设备的可切割加工性。

（2）打磨、切割及边缘加工

①高强螺栓连接的接触面加工处理采用砂轮打磨的方法，摩擦面不得油漆或污损，安装前用钢丝刷清理浮锈。

②采用台钻钻孔以保证螺栓孔位置准确。任何情况下，螺栓连接孔均不得采用气割成孔或扩孔。.

③将号料划线后的钢材分解成零件，并满足零件边缘质量要求的工序。钢材的切割下料应根据钢材截面形状、厚度以及切割边缘质量要求的不同而分别切割。

④对切割后的零件边缘进行加工，以便提高零件尺寸精度，消除切割边缘的有害影响，加工焊接坡口，提高截面光洁度，保证截面能良好传递较大压力。

⑤钢材采用机械切割、砂轮切割和气割等方法。使用火焰切割前，切割区域内的铁锈、油圬应清理干净，切割完毕，先清除切口处边缘的熔瘤、飞溅物；采用精细切割，氧气纯度要达到99.5%～99.8%。机械剪切时，其切面不得有裂纹及大于1mm缺楞，并清除毛刺。

①组装与预装的质量要求:

a.零部件在组装前,先矫正其变形并达到符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密贴合，符合质量标准。

b.组装时，根据实际使用适当的工具和设备，如定位器、夹具、坚固的基础以保证组装有足够的精度。将各部位零件按实样就位，自然紧贴就位组装，严禁强力组对，检查无误后点焊定位。

c.预装的构件必须先进行检查和确认是符合图纸尺寸、符合构件的精度的要求。需预装的相同构件应可随机抽装。

d.预装检查合格后，应根据预装结果标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。

②焊接和螺栓连接的质量要求:

a.所有焊工必须经考试合格并取得合格证书，焊接人员要求持证上岗。

b.焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方可施焊。焊缝区边缘30～50mm范围内的毛刺、污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

c.采用手工焊接时：焊Q235钢时，采用E4301或E4303型焊条。

d.采用合理的焊接顺序和方向。尽量使焊缝在焊接时处于自由收缩状态；先焊收缩量比较大的焊缝和工作时受力较大的焊缝，以防止和减少焊接应力和变形。

e.梁或柱螺栓连接孔位外加工孔径依照规范要求比螺栓直径大2~3mmm。螺栓连接的拧紧顺序：从螺栓群中部开始，向四周扩展，逐个拧紧。拧紧后外露丝扣不小于2～4扣，所有螺栓在安装完毕后都应打毛或焊死，以防止螺栓松动。

①焊缝外观质量检查：焊接全部完成，焊缝冷却24小时之后，做外观检验，并做出记录.用肉眼或低倍放大镜（5倍）、标准样板和量规等检测工具检查焊缝的外观，查看焊缝成型是否良好，焊道与焊道过渡是否平滑，焊渣、飞溅物等是否清理干净，其外形尺寸应符合现行施工规范的要求。

②本构件主要部位的连接均采用高强螺栓连接，高强螺栓连接质量要自检合格后报监理验收，并做记录。

（5）除锈、油漆、标志编号、堆放

①在进行钢结构油漆前钢材表面按照要求进行除锈，除锈质量等级应达到规范要求的标准。构件表面的焊渣和飞溅物必须清除干净。

②钢材除锈后立即刷防锈漆两遍并涂刷两道面漆。

③钢结构构配件的内侧的油漆不得漏刷。安装焊缝50mm以内和摩擦面不得误涂油漆。

④涂装完毕后，在构件的端部进行标志编号，注明构件的编号及定位标记。

⑤堆放场地要平整干燥，并备有足够的枕木、垫块，使构件得以放平、放稳，堆垛高度一般不大于2m，不同型号的构件要分类堆放，以便发运。

（1）钢构件分段运至现场后，进行现场拼装，构件的翻身、吊运根据其具体重量和安装高度选用25吨和32吨汽车吊；小型配件可用综绳人工吊运。吊装用索具配套使用，事前要确认其承载力是否满足要求。

（2）吊装作业设专人指挥，各施工队伍间协调好作业面，避免相互影响。

（1）钢构件应根据安装程序和施工进度供应，现场准备堆放场地及拼装作业面。

（2）清点构配件，检查构件是否有变形、损坏情况，如有要进行矫正或重新加工，对油漆破损、脱落的进行补涂。

（3）复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。检查基础轴线误差、基础支承面和支座表面标高与水平度检查、地脚螺栓位置和伸出支承面长度的量测等是否符合规范要求。

（4）安装钢柱、屋架构件时，在连接处搭设施工临时操作平台和防护栏杆，操作平台搭设双排脚手架，立杆间距1.0m，横杆步距1.2～1.5m。并搭设临时上人爬坡梯。

（5）现场钢构件拼装时，按轴线编号就近拼装，拼装完进行焊接，找补油漆。所有构件底层用枕木垫平，屋架等组件叠放不得超过三榀，叠用层间用枕木垫平，枕木放置应用水平仪操平。

（6）准备好焊机，起重机具、索具、垫铁、焊条及螺栓、经纬仪等。其中起重机具和绳索的承载力在吊装前必须通过复核选用。

5.4井架的安装流程及工艺

图5.2井架安装流程图

②在钢柱根部至少三个面上标出定位线。

③钢柱用单机（25t汽车吊）吊装，吊点设在立柱重心以上1米处。并在柱底角设置尾绳来调整其方向。为防止吊点处构件变形或吊索被切断，吊点处翼板用硬杆支撑，棱角处用方木进行保护。

④起吊吊钩将钢柱慢慢扶直后，吊离地面并缓缓地送到柱基支承面，钢柱下落就位时，当柱脚距地面300—400mm时扶正，使安装螺栓孔对正（防止碰伤螺栓的螺纹），然后缓慢落钩，就位的同时，将柱根部定位线与基础定位线对齐，经初步找正后将螺栓拧紧，为临时固定。

⑤对钢柱进行校正，用两架经纬仪安置在柱基的纵横两轴线上，严格对中、整平，分别照准柱脚的中心线后，慢慢仰起望远镜，若柱子的中心线偏离十字的竖丝，说明柱子不垂直，用调整垫板厚度来校正。垂直度调整完毕，应将螺栓拧紧，即可脱钩，安装过程要做好记录。

⑥钢柱复校后，再紧固锚固螺栓，并将承重块上下点焊固定，防止走动。整个钢柱吊装完成后方可摘钩。

a.柱脚底中心线对定位轴线的偏移为3mm

c.弯曲矢高为H/1200，且不大于15mm

d.柱轴线垂直度10mm。

（2）圈梁及柱间支撑安装

①柱间支撑槽钢安装采用16吨汽车吊安装，由下自上对号安装，先安装斜支撑，后安装水平支撑，斜支撑先安通长的，再安装需连接的部分。柱间支撑吊装时，必须待螺栓拧紧或焊接焊完后再摘钩。

安装柱间支撑的脚手架采用内外搭设双排钢管脚手架。

安装质量，焊缝按规范或设计要求，螺栓要拧紧，双节斜支撑拉通线安装要顺直。

②复核圈梁支座的标高、垂直度、轴线、跨距和钢柱的垂直度以及圈梁搁置处梁高制作的误差。严格控制定位轴线，并做好临时标高垫块工作。

③吊车梁安装采用16或32吨汽车吊，单钩双吊点起吊。每个吊点到梁端的距离为梁长的1/5～1/6左右，且对称于梁的重心；两根吊索的长度要保证起吊后保持水平状态，以便就位时两端同时落稳。并在吊车梁的两端设置尾绳来调整其方向。

④圈梁就位时，操作人员可用撬杠迎住梁端，对准后落钩就位。落钩后梁的轴线偏差不得大于10cm。如果偏差较大，应重新吊起，重新就位，不得完全依靠撬杠拨正，以免引起柱子垂直度偏差。

⑤梁的轴线检验要以跨距为准，在梁支座上面沿梁的长度方向拉通长钢丝，再用铅锤验梁的轴线，先做临时固定、摘钩。梁跨度的检验用钢尺量测。安装误差调整到允许范围内后，每个结点和立柱顶端钢板用6根Ø20高强螺栓（8.8级）连接固定。

a.梁跨中的垂直度为h/500mm

b.侧向弯曲矢高为l/1500且不大于10mm

c.垂直上拱矢高10mm

d.两端支座中心线位移5mm

e.同跨内同一横截面梁顶面，高差支座处10mm，其它处15mm

f.同列相邻两柱间梁顶面高差为l/1500且不大于10mm

g.同跨间任一截面的梁中心跨距±10mm

h.相邻两梁接头部位中心错位3mm。顶面标高1mm

i.柱间支撑槽钢与立柱连接采用Ø16高强螺栓连接。

（3）主横梁与轨道梁安装。安装程序及技术要求同圈梁。主横梁与立柱顶部结点的连接采用6根Ø20高强螺栓（8.8级）连接固定。轨道行走梁与主横梁的连接每个结点采用4根Ø30,8.8级高强螺栓连接。

①屋面梁焊接成正榀满足设计要求坡度角的人字型桁架梁。

②屋面梁应与钢柱进行预组装，无误后方可吊装，以便减少梁、柱节点的安装难度。

③安装屋面梁时，采用25吨汽车吊配合32吨汽车吊进行组装。

④为使屋面梁起吊后不致发生摇摆，和其他构件碰撞，起吊前在离开柱子支座附近用白综绳系牢固，随吊随放松，保持正确的位置。

⑤屋面梁采用2点绑扎起吊，绑扎点由现场技术人员通过计算确定，吊点处用木楞或皮带将棱角处保护防止钢丝绳被破坏。

⑥吊装时，吊索与水平线的夹角控制在60°左右，吊索长度和绑扎方法必须一致，使其受力均匀，并保持就位时的水平状态，以便就位屋架的两个端点同时落稳。

⑦屋面梁吊至柱顶以上后，用尾绳旋转屋架使其对准柱头后再缓慢落钩，并在屋面梁接触柱顶时即刹车、进行对线，防止屋面梁落实到柱顶后用撬杠扶正而使柱子偏斜。

⑧屋面梁落稳后应随即校正其垂直度和正直度。（垂直度用挂线锤检验，顺直度用拉紧的测绳进行检验。）调整检查合格后再摘钩进行下一步工序。

⑨屋面梁校正后，屋面梁与支座焊接或栓接时，必须同时在屋面梁两侧对称施焊或拧紧螺栓，以免影响屋架的垂直度和正直度。安装合格后方可摘钩。

⑩屋面钢梁安装允许偏差：

a.跨中垂直度为h/250，且不大于15mm，

b.侧向弯曲矢高为l/1000且不大于10mm。

(5)屋面支撑系统安装。

①屋面支撑和檩条安装垂直运输采用25吨汽车吊或用滑轮往上运输。

②屋面梁安装脚手架采用钢管脚手架在各个轴线的两侧搭上双排脚手架。

③屋面支撑安装前提前将支撑的安装孔按设计尺寸钻好，并写好编号，安装时对号入座。

④安装质量要求：按设计要求，将支撑的焊缝焊好，檩条和支撑的螺栓拧紧。

⑤檩条为C型冷弯薄壁型钢，拉条为圆钢，两头螺母拧紧。

⑥安装屋面檩条时，垂直运输采用2个滑轮，安装好综绳用人往上拽。

（6）屋面彩钢瓦的安装。

①安装流程和安装方法：

b.屋面板材料，不得损坏其薄膜保护层及涂料保护层。屋面板在檩条上按编号放置，注意避免将板端悬臂在外，并减少二次转运。安装时使用的螺钉、抽芯钉、塞子、粘胶剂等配件须齐备。

c.屋面板定位，为保证屋面板纵横方向通直整齐，在檐口拉线平行于屋脊，从山墙边开始每隔5米左右拉线垂直于屋脊。铺檐口第一排板时，板峰（瓦楞）应注意与檐口线垂直，不得歪斜。

d.屋面板搭接前先将搭接处的薄膜保护层揭去，板边为扣口搭接；板端搭接是将上排板搭接范围的隔热层及其下面的铁皮锯除，搭在下排板上面，搭接长度应符合规范要求。

e.屋面板接口的密封处理，在两板接口内放置带有单面粘胶的海棉封口条。首先在先铺的板面上沿着搭接口的复盖边沿贴好封口条，然后盖上后铺的板，将封口条压住。

f.固定屋面板，一般采用带胶垫和镀锌垫圈的自攻螺丝，从板峰固定（屋脊除外）。钻孔时，板与檩条一起钻穿。上自攻螺丝时必须套上马鞍形夹与屋面板一起固定。

②彩钢板安装的注意事项:

a.彩钢板提升.。屋面板用16吨汽车吊吊运至指定位置。

b.在彩钢板的吊放过程中，要防止彩钢板碰撞，确保外观质量。

c.彩钢板的接缝要严密。

d.屋面彩钢板的安装应固定可靠、牢固，防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计和国家现行有着标准规定。

e.对屋面板上的任何杂物应随时清理。在屋面上行走，不得踏在屋檐、屋脊等薄弱部位。

f.所有未安装的屋面板及配件（已提升到屋架上），下班前必须将其固定好，以免坠下或损坏已安装的屋面。屋面板安装完毕，清除所有杂物后，原板面上的薄膜保护层才可以揭去。

5.5提升电动葫芦的安装与调试

（1）工序交接：在正式安装电动葫芦前应对上道工序，进行检测，确认合格后方能安装。

轨道工字梁两端的缓冲装置必须安装齐全；

b.工字梁的支承点是否按图施工，联接是否牢固；

c.工字梁的下翼缘必须打磨光滑，不卡车轮。

（2）开箱检验：电动葫芦设备到现场后，经开箱检验以后，确认设备随机文件、说明书、合格证齐全，设备及备件应与装箱单相符，设备的外观应无损坏。

（3）电动葫芦吊装前的检测：

a.吊装前应认真检查电动葫芦起升部分减速机，是否按规定注好润滑油，行走部分是否注好润滑脂。

b.认真阅读使用说明书及其它随机文件，了解产品结构。检查电气控制箱是否按电气图配线，检测起升电机和行走电机的绝缘状态。

c.检查钢丝绳的固定端是否抽紧，塞块是否楔牢。

d.检查控制按钮接线是否正确，固定按钮的保险绳必须装好。

e.按规定吊钩必须刷黄、黑相间的斑马纹漆，吊钩保险装置齐全。

f.钢丝绳与卷筒固定每端必须有三块压板，螺栓必须紧固。

g.排绝器装配正确，上升、下降限位开关安装正确。

电动葫芦的吊装可根据施工现场的实际情况，可利用吊车安装。吊装时注意捆绳必须采取保护措施以防损伤设备，根据设备本身重量，选择吊装用绳索吊具。

电动葫芦的行走轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间隙，保证在3－5㎜之间，通过垫片调整实现，此项是关健，必须达到。

（6）电机主轴窜动量的调整

电动机主轴轴向窜动量一般在1.5mm时，制动效果最佳，如果电动葫芦在额定荷载时下滑量过大，需进行调整，调整方法如下：

取下尾罩。旋掉固定调整螺母的四支螺钉，用扳手按顺时针方向讲调整螺母旋至极限位置，再逆时针旋一圈，然后装上固定螺钉即可。

（7）断火限位器的调整

断火限位器的调整通过调整限位杆上的两个撞块实现的。调整方法是：松开撞块上的螺钉，撞块分置于导绳器卡板两侧，卡板能自如的推动撞块移动。启动电机开始起升，卡板推动上限撞块移动，升至吊钩滑轮外壳上沿距卷筒外壳下沿150mm~50mm时，停止上升，点动下降按钮，导绳器向回移动10mm左右时，停机，移动上限撞块靠近卡板，旋紧螺钉即可。下限位置的调整同上，只是方向相反，但必须保证吊钩处于最低位置时，卷筒上留有3圈以上钢丝绳。

（8）试车：接通电源以后，先检查各电机的运转方向是否与控制按钮的方向一致，然后再按下列步骤试车：

a.安装电气和操纵系统及用电安全保护装置。

b.无负荷试验：在空载下开动各机构进行正反试运转，检查操纵线路是否正确，限位器等电气设备工作是否可靠等。

c.静负荷试验：在运行机构不动的情况，以1.25倍的额定负荷进行试吊，负荷升离地面约100毫米，悬空10分钟，各机构应正常。

d.动负荷试验：在静负荷试验结果良好的条件下，以1.1倍的额定荷载进行动载悬空试验，实验周期为40s；升6s，停14s，降6s，停14s，如此进行15个周期，实验后目测各部位有无异常现象，无异常则合格。

6、其它配置的完善要求

必须完善以下安全装置：防断钢丝绳保护装置、防冲顶装置、卸料平台防护栏等。

架体顶部必须安装接地保护的防雷装置，其接地电阻不得大于10Ω。

架体底部必须要有良好的排水措施，防止积水。

拆架基本按照与安装步骤相反的次序进行：

先拆除电器设备随后拆除电动葫芦，再后拆除顶棚屋面、檩条屋架、屋架支撑系统、轨道行走梁、主横梁、圈梁，立柱支撑水平工字钢圈梁及支撑槽钢，最后在吊车吊住立柱上部的情况下拆除立柱，最后破除砼基础，恢复场地。

6.2拆除安全技术措施

拆除前，操作人员要详细检查现场周围环境，清除障碍物。划定危险区并设置围杆或警戒标志。拆除时要设专人监护，禁止人员进入危险区，并随时观望拆除过程中架体的稳定情况，如发现倾斜问题，立即报告负责人停止作业，采取措施。

拆除前，工地负责人要根据方案的拆除方法、拆除顺序、使用的机具设备和现场的具体情况，编写安全技术交底，交底的内容要全面，具体针对性强。

安全技术交底编好后，工地负责人要按规定向班组长及全体作业人员，行文字和口头交底，讲清拆除方法、拆除顺序、机械设备的使用和现场做业时应注意的事项和具体要求。交底后，交（工地负责人、安全员）、接（作业班组长在内全体作业人员）双方在书面交底上签字，交底后，作业班组长与其作业组全体员工要认真履行自己的职责，按交底要求进行拆除作业。

拆除前，要对使用的绳索、机械设备、支撑杆件等进行检查，符合要求后才能使用。

拆除作业中，严禁从高处向下抛掷物体，拆下的杆、件等要及时清理，放置在规定的位置，并码放整齐。

拆除电动葫芦前，必须先拆断电源，经检查无误后，才能进行拆除工作。

拆除横梁前要分别对两立柱采取稳固措施，保证单柱的稳定。

拆除作业宜在白天进行，夜间作业要有良好的照明，因故中断作业时，应采取临时稳固措施。

6.3维护、保养及运输

工程结束，对卸下结构要全面清洗，除锈刷漆。电机、电动葫芦及配套钢丝绳、安全装置等要进行维修保养。储存时禁止杂乱堆放、碰撞、挤压，要按顺序放好，转场运输时要捆绑牢固。

第七节井架提升系统加工安装及操作使用的安全要求

7.1加工安装时的安全要求

（1）进入施工现场必须戴好安全帽。

（2）凡是2m以上的高空作业必须系好安全带。

（3）现场临时用电执行《施工现场临时用电安全技术规范》。

（4）临时用电配电线路布置严格按照三相五线制。严格落实现场临时用电管理制度及电工值班巡查制度，落实临电管理人员岗位责任制。

（5）施工设专用电源，各种电动机械必须单独安装开关，并进行二次接地。

（6）现场临时用电安装完毕，必须经过检查合格后方可使用，安装及使用期间的各种资料要齐全，以备查验。

（7）维修或拆除临时用电工程，要由电工完成，其他人不得乱动现场的电器设备。

（8）使用电器设备前，必须按规定戴好相应的劳动保护用品，并检查设备是否良好，保护装置是否有效，严禁带病运转。

（9）停用的设备要拉闸、断电、锁好开关箱，电气设备要定期检查，发现问处题及时理。

（10）雨后的电器设备必须经摇测合格后，方可使用。施工现场的设备必须有良好的接地、接零保护装置。现场配电箱应设在干燥通风的高处，并应有防雨措施。

（11）每班开工前，必须由班组长牵头、所有施工人员对现场的安全情况进行严谨的确认，真正做到“安全第一，生产第二”，“不安全不生产”。

（12）高空作业的安全防范措施：

②高空作业人员必须拴挂安全带。

③高空作业使用的工具材料要装在工具袋内，操作时栓挂牢固，不允许从下向上或从上向下抛任何工具，材料。使用的工具要带尾绳，操作时尾绳要栓在手腕上。施工中要设专人警戒，以防从下面经过时坠物伤人。

④任何有高血压、心脏病、精神疾病、身体不适，班前饮酒等不适宜高空作业人员，均不得登高作业。

⑤高空有人操作，其下方严禁有人停留或工作，并设明显标志防止闲杂人员进入。

（13）吊装作业安全措施

a.参加作业的起重工，起重机司机应经考试合格并持证上岗。

b.酒后禁止参加吊装作业，未经指挥许可，任何人不允许在被吊工件的下方，起重机臂下方及索具附近，起重机臂或车身回转范围内停留，操作及通过。

c.吊装作业时所有工作人员必须在白天施工。

a.任何吊装作业均应设指挥岗位，明确指挥人员。

b.指挥人员应对自己的指挥范围、责任、做业程序和要求有清楚的了解，并有能力按要求实施指挥；

c.指挥者在实施吊装指挥之前，应与起重机械操作人员确认指挥语言和信号。

a.操作人员应对自己操做设备的性能及该设备在整个吊装作业中的作用、位置、任务有明确的了解。

b.操作人员均应坚守岗位，聚精会神服从指挥，及时准确的执行指挥的命令，并做到如下各点：

进入岗位后，首先对本岗所辖情况进行检查和试运，确认无问题后报告指挥，待命操作；

起重机司机必须熟悉掌握指挥信号和指挥语言，并与指挥人员密切配合；

当指挥信号不明时不能操作，必须明确指挥意图后操作；

操作人员在发现故障或其它意外情况时，必须向指挥人员报告，操作人员对任何人发出的紧急停止信号都应执行。

爱护、保养好所使用的起重设施，设备不允许从高处向下扔掷各种起重工具和设备。

(14)与其它班组交叉作业的安全保护措施

①在公司统一部署下，由各相关施工作业班组设置专人进行协调，并建立准入制度。当其他施工单位人员须进入该场地内进行施工，必须与我方履行安全互保协议、并派专人敦促现场施工人员保护好现有的安全防护措施、并真正做到自主保安和相互保安。

②所有施工班组和施工人员必须严格执行“工完料尽场地清”，不给下道工序或其他施工单位留任何安全隐患。

（15）对起重工具的一般要求

①钢丝绳和作为尾绳的棕绳：

a.采用直径20mm棕绳做为起吊在空中掌握方向位置的尾绳，严禁使用有霉烂、断股磨损或绳股之间松紧不一的白棕绳；

b.白棕绳不得与尖角物体直接接触，不允许在尖锐粗糙物上拉拽；

钢丝绳索如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应降低使用标准，当每一个节距内的总断丝数超过标准时超详细建筑精装修工程施工工艺工法图文解析.pdf，应以报废。

钢丝绳严禁与电焊机把线，地线及其它导线，电缆接触，当难以避免交叉时，应采取防止电火打伤钢丝绳和防人身触电的措施，经现场安全负责人检查，确认后方允许使用。

吊索与被吊件边缘接触处，必须衬垫木板，胶皮或麻袋等保护物，防止硌伤钢丝绳索或勒伤被吊物。衬垫等必须拴绑牢固，防止坠落。

用绳卡连接钢丝绳端部时，其绳卡的规格必须与钢丝绳的直径相匹配，不允许使用大规格的绳卡连接细钢丝绳或在绳夹及钢丝绳间加垫。

a.卡环、吊钩、吊环、起重螺栓等吊具使用前应进行检查，其表面不允许有斑疤、裂纹、夹层、毛刺等缺陷，必要时应进行无损检测，如有永久变形或裂纹应予报废并禁止使用，严禁采用补焊等方法修补后使用。

b.卡环（卸扣）使用的要求:新采购并用于现场的卸扣应有合格证或在本体上有检查合格的印章，本体上应有型号、标准号、制造厂或商标等标志。

c.严禁超载使用2017海南省市政工程综合定额 第十一册 措施项目.pdf，严禁将棕绳的卸扣使用于钢丝绳，二者的区别可利用打在卸扣上的型号标志区别。

d.使用时绳索的拉力只许作用在本体的弯曲部分和横销上，严禁绳索拉力作用在卸扣本体的两侧。

③吊钩的使用要求a.吊钩应为锻造，铸造的不得使用；吊钩上的缺陷不得补焊，补焊后的吊钩不得使用；b.有下列情况之一者禁止使用并予报废：裂纹、危险断面磨损达原尺寸的10%、开口度比原尺寸增加15%、扭转变形超过10°、危险断面或吊钩颈部产生塑性变形、吊钩上端或螺纹有变形，断缺凹口等缺陷。且吊钩应有防脱勾装置④对手拉葫芦的使用要求a.当承受不明重物荷载时，每条手链均只限一人均匀施力操作；b.手拉葫芦初步受力后，要检查起重链、吊物是否在正常位置，确认无误后方允许继续起吊。c.被吊件到达所需高度后，如暂时不能卸荷，应将手链绑牢在起重链上，防止被吊件下滑；d.使用两台或多台手拉葫芦装一个工件时，其吊点负荷量应通过计算确定，并且每台手拉葫芦的承载量不得超过额定荷载的80%。e.手拉葫芦的起重链严禁放尽，必须保留三个以上的链环；⑤吊耳a.吊耳应根据吊装负荷，吊装方式和被吊物的情况进行选择，计算制造和使用；b.钢材应选用Q235，不得采用高强度钢和含碳量高于20钢的优质结构钢。