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某大桥挂篮悬浇箱梁施工方案_secret

328国道海安段改建工程XX标

328国道海安段改建工程XX标合同段项目经理部

加载预压、调整模板钢筋等施工

安全生产、文明施工保证措施

GA／T 1178-2014标准下载施工技术、安全及工艺方案说明

某大桥主桥跨某河，主桥为（40+65+40）m分离式单箱单室预应力连续箱梁，全长153米。某河航道等级为Ⅴ级，通航净空为（50×5）m，最高通航水位3.19m，主线与航道交角83º。桥位处河口宽约85米水面约80米，河道基本顺直，航道中心桩号为K9+116。

（2）、主要施工参数：

连续箱梁0#块节段长度10.0m，在支架上浇注施工。两侧各有7个节段，节段长度依次为3.5～4.0m、3.5～4.0m。1#～7#梁段采用挂篮悬臂浇筑施工，挂篮控制重量42.5t。主桥单幅共有3个合拢段，即两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2.0m，在吊架上浇筑施工。边跨现浇段长6.42m，在支架上浇筑施工。

箱梁为两向预应力结构，分别为纵向预应力束和竖向预应力束钢筋。纵向和竖向预应力管道均采用镀锌金属波纹管。

箱梁竖向预应力采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋，标准强度930Mpa，张拉控制应力σK=0.90fpk设计张拉吨位为673KN。预备束孔位预留，钢束根据施工情况予以设置。

ａ、混凝土：分别采用C50砼以及沥青砼

ｂ、预应力钢筋：预应力钢绞线应符合《预应力用混凝土钢绞线》ＧＢ／Ｔ５２２４－２００３标准规定：竖向预应力钢筋采用JL32JI精轧螺纹钢筋，标准强度ｆｐｋ＝１930ＭＰａ，弹性模量ＥＰ＝2.0×１０５ＭＰａ，引伸量为0.419cm／延米。纵向预应力钢绞线标准强度ｆｐｋ＝1860Mpa，弹性模量ＥＰ＝1.95×１０５ＭＰａ，Ⅱ级松弛，单根钢绞线公称直径Φｓ１５．２ｍｍ。公称面积１３９ｍｍ２，预应力管道采用金属波纹管成孔。预应力钢筋应做材料试验，符合要求才可以使用。

ｃ、钢筋：受力筋均为ＨＲＢ３３５热轧螺纹钢筋，构造钢筋为Ｒ２３５光圆钢筋，二者均必须符合国家标准的规定，钢板应采用符合ＧＢ７００－９８标准的Ｑ２３５钢板。　

ｄ、支座：ＧＰＺ（Ⅱ）系列

ｅ、伸缩缝：采用Ｄ8０伸缩缝

（一）上部箱梁总体施工

上部结构箱梁总体施工工艺流程

1）1#墩、2#墩墩身施工完毕后，在桥墩承台上设置临时支撑。

2）安装桥墩永久支座，临时锁定桥墩活动支座。

3）搭设墩顶0＃梁段托架，进行预压，预压荷载为0号梁段的1.2倍（0#块重406.9吨），现浇0＃块，待强度达到设计强度的90%且龄期满7天后对称张拉W1、W1＇号预应力钢束及墩顶段的竖向预应力钢束。张拉顺序为先纵向再竖向，并封锚压浆。

4）在0＃梁段上安装悬臂施工挂篮并试压。

5）由墩顶向两侧对称平衡悬臂浇筑箱梁1—7＃梁段，依次张拉，相应梁段的顶板、腹板预应力钢束并封锚压浆。

6）在施工7＃段的同时，搭设边跨现浇段支架，按照设计重的1.2倍，进行预压，现浇直线梁段。

9）拆除全部施工临时荷载，进行背墙桥面铺装和栏杆，完善桥面系工程。

0＃块箱梁施工工艺流程图

2、箱梁0＃块施工方案

1＃墩2＃墩箱梁0＃块段长10.0m，中支点处梁高3.7m，端部梁高3.292m，顶板厚0.26m，悬臂端部厚0.15m，根部厚0.65m，腹板厚0.45～0.65m，箱梁0＃块混凝土标号为C50，单幅全桥0＃块共计2个，单个块件混凝土数量为156.5立方米，梁段重406.9吨。

※支座安装及临时固节施工

1＃墩设置安装两个GPZⅡ型12.5DX支座和GPZⅡ型12.5SX支座，2＃墩上设置安装两个GPZⅡ型12.5GD支座和GPZⅡ型12.5DX支座。

墩身浇筑成型后，定出支座垫块的位置，凿毛该部位的砼，然后清洗干净进行浇筑，浇筑前，须将支座螺栓埋入墩身内，具体方法是：在墩身混凝土浇筑到墩顶以下螺栓埋入深度位置时，预留直径φ110mm，深350mm螺栓孔洞。墩身混凝土浇筑完成后，精确测出支座中心线及标高，调整好支座预埋地脚螺栓位置，然后在孔洞内浇筑环氧砂浆固定牢固。环氧砂浆各自组成部分质量比为——环氧树脂（6100）100：二丁脂17：乙二胺8：砂250。待支座垫块达到设计强度的90％以上时，方可安装支座。支座位置应严格按照图纸安装，不能调换放错。支座安装前注意将支座相对滑动面和其它部分用丙酮或酒精擦试干净，安装支座标高应符合设计要求，其四角高差不得大于1mm，保证箱梁各支点的支座均匀受力，避免梁体受扭。

2、临时支座及固结措施

为了在施工过程中使悬浇施工产生的不平衡力矩得到平衡及“T”构的抗倾覆稳定，所以设置临时支撑系统，抵抗不平衡力矩保证“T”构的稳定安全。

支撑采用Φ800×10mm钢管，每侧0#块下设2根一排支顶，在承台内钢管中心位置预埋3根Φ15.24钢绞线，锚固长度120cm，用P锚固结。0#块底板上用Φ50PVC硬塑预留孔道。在0#块底模板落架后对钢绞线进行张拉锁定，预拉力每束30T，先拉四角再拉中间两侧对称进行，张拉采用20T千斤顶单根张拉，每根10T进行。

在0#块底板上部设置通长外置钢横梁用于临时钢绞线的锁定锚固，使锚口拉力均布在底板上。临时支撑拆除后对0#块底板上的预埋钢板进行除锈涂刷红丹防锈漆2度打底，表面涂刷银灰色调和漆2度。

Φ800×10mm钢管高度方向每2.0m设一道纵横向钢围囹，钢围囹采用20#槽钢制作，与钢管及墩身预埋钢板皆焊接，使之成为一个框架整体。钢管与预埋钢板焊接处加焊10cm×10cm三角形贴角钢板予以加强。

※托架、支架、模板施工

1、0#块托架、支架架立施工：

根据设计及挂篮施工的要求，1#、2#墩顶0#块需搭设支架现浇。

现场拟采用φ50钢管搭设满堂支架，靠近墩身的支架直接搭设在承台上，承台外支架搭设在与承台预埋件焊接牢固的22#工字钢上，并用斜支撑进行搭设。钢管支架横桥向间距为600mm，腹板处间距为300mm，纵桥向间距为700mm，满堂支架的钢管水平间距为150mm，扫地杆距承台顶面为200mm。承台上的支架必须搭设在22#工字钢上，利用支架将其压住。

另外在墩身两侧1.5m处设立2根φ800mm钢管，管壁厚10mm，内穿承台施工时预埋的3根15.2mm的钢绞线，支承在箱梁两侧腹板和底板处，钢管底端焊接在承台表面预埋钢板上。钢管自承台面向上2m处由2［16#槽钢与墩身预埋钢板焊接形成稳定结构，以满足现浇施工及临时施工的稳定性和刚度要求，最后在底模支承架上铺设底模板。

箱梁的外观是确保工程质量是否能够达到优良的一个重要环节。拆模后的混凝土表面要求尺寸准确、平整、美观、线条通顺、颜色一致，达到清水混凝土标准，因此，模板制作安装极为重要。

模板安装顺序：安装底板—→外侧模—→内模—→横隔板模板—→封头板—→外翼边板。

1）0#块底模和侧模均采用大的高强覆塑竹胶板，厚度δ＝15mm，幅面尺寸为1.22×2.44m，模板拼缝采用玻璃胶填塞平整.模板加工应尺寸准确，线条顺畅，并具有良好的平整度、刚度。板筋采用5×10cm木方，间距20cm，围檩为[10槽钢，间距为50cm.使用前模板要涂刷轻机油作脱模剂，并对拼缝方向一致，一次支立并调整好正确位置。

2）内模，横隔板模板采用木模与竹胶板相结合，板筋采用5×10ｃｍ木方，间距20cm，围檩为[１0槽钢，间距为50cm.立模时要注意内外腹板高度随箱梁坡度调整，内模与外模之间以预制C50砼条控制腹板厚度，内模用短钢管和短木方支撑牢固。

3）封头模板是保证0#梁段端部和孔道成形要求的关键，因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用定型钢模，孔眼按钢筋及预应力管道位置切割，并比钢筋和预应力管道外径略大，每个预应力孔要编号，以便于下节悬臂施工中准确快速定位。横向及竖向预应力槽口，尺寸及位置要准确，均采用竹胶板制作而成。

4）支架预压完毕后，0#块梁底标高及预拱度由钢管支架和木方调整。箱梁底模做到拼缝一致、严密，拼板表面平整，玻璃胶填塞拼缝后，用刮刀刮平。

三、加载预压、调整模板钢筋等施工

为消除非弹性变形，实测弹性变形，需要对底模及支架进行预压。预压荷载采用砂袋，预压重量为0#块旋臂部分砼自重（混凝土数量为156.5立方米，梁段重406.9吨，减去墩身上部的砼重量51.549方，以每方钢筋混凝土2.6吨计算即134吨）的120％，即104.951×2.6×120%=327.45吨。设计每个沙袋40公斤，共计8186个沙袋，要根据0#块重量分布情况布设砂袋，并留出观测点位置，观测点布置见附图。

在加载预压前观测一次，前几天每时段连续观测，以后每天早、中、晚各观测一次，并及时计算沉降量，绘制沉降时间曲线.通过最后再对各点进行一次测量，得出支撑架体卸载后的回弹量，

架体预压前，支架按照标高调整，确保支架各杆均匀受力。预压后，架体己基本消除预压荷载作用下地基塑性变形、支架各竖向杆件的间隙及弹性变形.预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为设计标高值加预压回弹量。

在支架调整过程中，仔细检查模板拼缝有无变化，发现问题及时解决。清除底模上的杂物，涂刷轻机油作脱模剂。

（1）模板制造的允许偏差应符合《公路桥涵施工技术规范》的要求。制造完毕应进行整体组装并编号，经检查合格后，才能投入使用。暂时不用的模板应妥善保管，以防钢模锈蚀和木模开裂变形。

（2）模板安装允许偏差不得大于《公路桥涵施工技术规范》的要求。

（3）模板安装前应涂刷脱模剂，底模、外侧模之脱模剂应采用同一品种，不得使用易粘在混凝土表面使其变色的油料。

钢筋主筋接头采用闪光对焊和搭接焊。

采用电弧焊接头时，双面焊焊缝长度为Ⅱ级钢筋5d。引弧应在钢筋的一端开始，收弧应在钢筋端头上，弧坑应填满。焊缝表面要平整，不得出现烧伤、咬肉、夹渣、气孔，接头处不得有裂纹，钢筋接头处的轴线曲折应小于4°。

钢筋加工和配料均在加工场地统一集中进行，下料按图纸设计尺寸进行，如有疑问及时反映，待疑问澄清后再进行加工配料。弯曲时弯起点位置、尺寸、弯曲半径均要符合规范要求。钢筋焊接接头应离开弯起点要大于10d。

（1）、梁体所用普通钢筋的力学性能必须符合国家标准和规定。钢筋应具有出厂质量证明书。进场应进行验收和材质抽验。钢筋的加工、接头、安装应符合设计图纸与《公路桥涵施工技术规范》的有关规定。

（2）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。

（3）、为保证钢筋位置在施工中不发生变形，在底板、顶板处应设置架立钢筋骨架，架立钢筋下边须垫塑料垫块，不得露筋。

（5）、钢筋成型与安装偏差应不大于：受力钢筋间距±10mm；箍筋及构造筋间距±10mm；保护层厚度±5mm。

钢筋施工顺序：底板钢筋绑扎—→腹板、横隔板钢筋绑扎—→纵向预应力管道埋设—→顶板钢筋绑扎。

钢筋绑扎前，应确定好各种钢筋的安放顺序。绑扎时要正反扣梅花型布置。

钢筋的钢号、直径、根数、间距要符合图纸要求，钢筋的接头位置及搭接长度要符合规范要求。钢筋绑扎要牢固，无松坳，为增加钢筋骨架整体稳定性，可在钢筋适当位置点焊。采用硬质塑料保护层垫块呈梅花状布置支垫钢筋，以保证底板和腹板钢筋的混凝土保护层厚度。腹板上通气孔位置、波纹管位置如与钢筋有干扰时，可适当挪动普通钢筋位置。支座钢垫板按图纸尺寸埋设正确，并在垫板“U”形锚固筋内设三层φ12钢筋网片。底板、顶板横桥向焊铺浆条，便于混凝土浇筑时控制砼面标高及平整度。在钢筋安装时要设置好挂篮后锚固筋，底板上预留挂篮后吊点圆孔、通气孔，腹板通气孔间距4m，直径5cm。

a、预应力粗钢筋为ф32精轧螺纹钢，粗钢筋标准强度为930Mpa，每根张拉控制力为673MPa。

b、精轧螺纹钢进场后应及时分批验收。除检查质量证明书、合格证外，还应对其外观，外型尺寸和力学性能进行抽验。

d、精轧螺纹钢筋下料采用砂轮切割机，切割后端面应进行修整。

a、纵、横向束采用符合GB/T5224标准的φ15.2mm低松弛钢绞线，标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量E=1.95×105Mpa。

b、钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，经运输、存放后有无损伤，锈蚀或影响与水泥粘结的油渍并按（GB/T5224）标准进行外观质量检查和力学性能复验。

c、钢绞线下料应用砂轮机切割。切割前应在切割线两侧约5mm处用扎丝捆扎，防止松散。

d、钢绞线束采用金属波纹管制孔。

（1）为保证全桥箱梁表面颜色一致，应采用同一厂家、同一品种，同一标号的水泥。

（2）水泥应符合现行国家标准，并附有产品试验报告单等合格证明文件，水泥进场后应按其出厂编号分批进行检查验收。水泥生产后超过三个月或受潮后应进行复查试验。试验不合格及质量不稳定的水泥不得用于拌制箱梁混凝土。

预应力管道采用优质镀金属波纹管。波纹管布设与钢筋绑扎同步进行，并每隔1m设定位钢筋，弯道处适当增加，布设后线型要平顺流畅，绑扎钢筋时要加架立钢筋。为防止砼浇筑波纹管受到破坏，波纹管内放硬塑料管。管道接长用略大一些的波纹管套接，接缝处用防水胶带裹紧。砼浇筑完毕后，要及时把塑料管拨出，对预留孔道要通长检查，确保孔道畅通。预留压浆排气孔，并将孔眼留在

孔道最高位置处，排气孔与波纹管相接部们也用胶带裹紧，以防漏浆。

箱梁混凝土为C50，经试验室试配合格并签认的配合比。

0#块共156.5m3，计划用８个小时将0#块浇筑完毕。

砼浇筑前，必须高度重视检查工作，按照有关规定进行工序检查。检查人员应高度负责，重点检查以下几项：检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模板内有无杂物。检查振捣人员分工定位情况，并经技术主管签认后方可开仓浇筑。

砼浇筑顺序：底板—→腹板—→顶板。浇筑底板时，从中间向两侧对称浇筑，浇筑顶板时从两侧向中间进行，防止中间出现负弯矩将砼拉裂。

砼下料、振捣人员必须经岗前培训，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密集部位、端模、倒角及新旧砼连接部位指定专人进行振捣，操作人员要固定，每次砼浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。

砼应分层厚度控制在30cm左右，对称下料，对称振捣，密实的标志是：砼充满结构边角，并停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。施工人员一定要进入模板内进行作业，现场值班技术人员跟班旁站。因波纹管较密集，现场要准备三条D＝30mm的振动棒施工，振捣时注意不要碰到波纹管，腹板及底板倒角处要加强振捣。浇筑腹板砼时，用彩条布将顶板部位盖住，防止松散砼留在顶板，而使顶板出现蜂窝。

在完成底板砼浇筑后，设置压舱板，防止腹板砼浇筑从底板向上冒出。混凝土浇筑完成后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养护处理。

每工作班制作六组试件，三组同条件养护，三组送标养。

为方便应力张拉需要，在1#块顶板上预留施工洞，洞口处钢筋暂时断开，待箱梁合拢后再恢复钢筋和浇筑混凝土，不影响结构。

3、预应力钢铰线张拉、压浆

对于钢铰线进场后，要检查出厂质量证明，逐盘检查外观、直径、表面不得有裂缝、小刺、劈裂、机械损伤、氧化铁皮和油迹；并对钢铰线抽样作力学试验，合格后方可投入使用。对于检验合格的钢铰线应将其放在搭好的架空平台上，并用彩条布盖严，防护到位。

为了确保预应力值的稳定，锚具、夹片进场时除检验其出厂质量证明外，还要检查其外观，锚具不得有裂纹、伤疤、锈蚀，尺寸不允许超过规范，并对夹片进行硬度、探伤等试验，锚具要进行静载锚固试验，合格锚具要有专人管理，尤其注意工具锚与工作锚不得混淆。

3）张拉机具和检验、存放和注意事项

根据预应力张拉吨位，选用张拉设备。本桥预应力钢束张拉采用TCW250A型千斤顶2台TCW400A型千斤顶2台和TCW60A千斤顶1台。

张拉设备必须配套标定，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，该工作准备送到省内权威部门委托标定。由于千斤顶在本桥的周转次数不是太多，使用过程中不需再次进行标定，但使用过程中若出现以下几种情况应重新标定：①千斤顶经过拆卸修理；②硬度力表受到碰撞或出现失灵现象，油压表指针不能回零；③张拉中预应力筋发生多根破断事故或张拉伸长值误差较大；④千斤顶严重漏油。张拉机具必须由专人使用和管理，并加强保养和维护。对于高压油泵，液压油要经常过滤，油箱要定期清洗，连接油管要保持清洁。并要防止、防杂物进入机内，千斤顶时要保证活塞外露部分的清洁。新油泵使用必须进行初运转与排气，安全阀调整等，油管与接头要按规格控制，并随时检查，以免发生爆裂。

钢绞线下料前应认真审核图纸，下料长度应按图纸设计长度增加两端工作长度。钢绞线编束时，按每束的数量，一端对齐，逐根编号，用18～20号铁丝纺织。为穿束方便，要将前端制成锥状，并用电工胶布在钢束头部报包裹，以免刺破波纹管，用人工穿束。

预应力的张拉顺序为先纵向再竖向张拉。底板纵向预应力钢束张拉时，先张拉长束后张拉短束，同一编号钢束对称一次张拉。

砼达到设计规定的强度，方可进行预应力钢绞线张拉，张拉采用张拉力和伸长量两项指标控制。

张拉时做好标记，以便测定各钢束的伸长量。装锚具前，检查两端钢铰线的工作长度是否符合要求，锚头要紧贴垫板，上好的楔块要齐平。千斤顶、锚具、管道要三对中并且保证千斤顶与锚下垫板垂直。

张拉力按设计张拉力分级控制。两端同张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应基本一致。张拉时要保持千斤顶同步对称张拉，并记录各级拉力的伸长值，对钢铰线的伸长值、伸长率进行复核验算，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6％以内，否则应采取措施，予以调整后，方可继续张拉。符合规范要求后，顶压、回锚、卸下千斤顶，然后进行下一步张拉，并用107胶和水泥拌和物封锚。预应力钢铰线锚固后的外露长度不宜小于30mm。

张拉程序：0—→0.15σk(初始张拉力，作伸长值标记)—→0.3σk—→1.0σk(持荷2min锚固)。张拉时量测伸长值，实际的伸长值除量测的伸长值外，还应加上初应力时推算的伸长值，目的是避免虚位移对量测的准确性产生影响。

(1)、孔道压浆前的准备工作

①、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，根据经验，本桥孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：

a、水灰比0.40~0.45，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂(UEA)。

b、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O52.5普硅水泥。

c、水泥浆的28天强度不低于C50级。

d、泌水率最大不超过3％，拌和后3h的泌水率不超过2％，24h后泌水全部被浆体吸收；水泥浆稠度宜控制在14~18s左右。

e、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制不小于10％左右。

施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。

拌合时间不能低于 2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。

①、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。

②、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。

③、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。

④、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。

⑥、拆卸外接管路、阀门及附件。

⑦、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。

⑧、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。

①、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管。压浆泵输浆管应选用抗压能力10Mpa以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过1—l5mm的筛网过滤。

②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。

③、压浆要在灰浆流动性下降前(约40min左右)进行。同一根管道的要一次

连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。

④、在现场做好压浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3—5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。

⑤每一工作班留不少于3组7.07×7.07×7.07cm的立方体试件，标养28天，检验其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合拢顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：

①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。

②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。

③、锯齿块纵向束，两边跨端头纵向束张拉，压浆完毕后，即可加设钢筋网片，并用C50混凝土填封。填封混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲冼干净。

1、1#块施工工艺流程图

箱梁1#块施工工艺流程图

根据施工工期要求和我部的现场条件拟选用菱形挂篮进行悬挂施工。

挂篮主要由以下几个部分组成：主桁架、横梁、走行系统、挂篮底模、悬吊系统、后锚系统。其总体构造布置详见附件：挂篮总布置图。

本工程采用菱形挂篮桁架。桁架几何形式及尺寸如图所示：

主桁架是挂篮悬臂承重构件，是由槽钢拼装而成的菱形结构。主桁
架均采用2[36槽钢，各杆之间采用16mm厚钢板，φ30普通螺栓连接。

后锚是主桁架的自锚平衡装置，由锚固扁担梁、竖向预应力筋、连接锚杆、千斤顶组成。每根主横纵梁尾部用3根φ32精轧螺纹钢筋作为连接锚杆，锚固在箱梁砼内。单根主梁设置6个锚固点，一只挂篮设置12个锚固点。

悬吊系统是固定模板支架和操作平台的，由底篮前悬吊、后悬吊和模板悬吊三大部分组成。

a、底篮前悬吊由2根20mm厚的16Mn钢板作为主吊带，锚固于前上横梁；后悬吊由2根20mm厚的16Mn钢板作为主吊带，全部锚固于以浇段底板上。

b、内模支架安装于2组内模导梁上，内模导梁前端由1根φ32精轧螺纹钢筋锚固于前上横梁上，内模导梁后端由2根32精轧螺纹钢筋锚固于以浇砼梁段上。

c、侧模支架安装于1组侧模导梁上（单侧），导梁前端由1根φ32精轧螺纹钢筋锚固于前上横梁上，侧模导梁后端由2根32精轧螺纹钢筋锚固于以浇砼梁段的翼缘板上。

d、吊杆采取的安全措施：

挂篮的吊杆均在使用前进行预拉，然后套上保护管。

吊杆在箱梁截面上的布置分别如图所示。

a、行走系统包括后反压、滑道和牵引设备，走行前在主桁架下铺设双排钢轨和组合滚轮，在主桁纵梁上安装组合滚轮，拆除后锚固，由手拉葫芦带动慢慢向前移动。

b、挂篮走行到位后、混凝土浇筑前，主纵梁前支点处用千斤顶将主梁顶起，滑道垫梁加密，并将滚轴换成钢墩垫块。

挂篮的底模采用定型钢模板，铺设在底模纵梁上，纵梁支撑于前、后下横梁上。侧模全部采用组合钢模板，内外侧模均采用10角钢加工成桁架，使之成为一个整体。外侧模板及箱梁翼缘板模型安装于1组（单侧）侧模导梁上，与挂篮同时移动。

挂篮结构主要包括主桁架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等部分。详见“挂篮构造图”。

主桁架是挂篮的主要承重部分，由A3型钢及联结系统组成。桁架长度11m，高度3.4m。

底模架的纵梁用2Ⅰ30a工字钢组焊而成，高31cm，长600cm，面板采用1.5×2m组合模拼装而成。

底模架的前后横梁由[40槽钢组成，横梁长12m，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设6个吊点，后横梁设6个吊点。

上横梁用Ⅰ40a工字钢两根，下横梁用[40槽钢两根，上横梁布设10个吊点，其中6个吊点吊底模架，4个吊点吊外侧模。两工字钢顶面间用10×300×380mmA3钢板，定位槽钢采用[22a槽钢，间距45cm。

前吊带6根，采用精轧钢板制成，设置间距为100mm的调节孔，下端与底模架前的横梁连接，上端支承在桁架上的横梁上，吊带上的千斤顶和后吊点的千斤顶均为Q32，其起重量为32t。侧模吊带采用精轧钢板，前吊点下端与侧模、走行梁连接，上端支承在主桁架前上横梁上。

后吊带：主吊带6根，采用精轧钢板制成，设置间距为100mm的调节孔，用两Q32千斤顶及扁担和垫梁支承在己浇好的梁段底板上，在预留孔处对底板加固。侧模后吊杆采用φ32精轧螺纹钢筋，下端与走行梁相连接，上端支承在箱梁翼板、顶板上。

5）挂篮走行及锚固系统

挂篮走行装置：由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由20mm和10mm厚钢板组焊而成，与竖向精轧螺纹钢相连接。前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，沿承滑垫块上滑行。在前块体预埋φ25mm钢筋拉环，用手动葫芦牵引向前移动挂篮。

锚固系统：挂篮在浇筑砼时，后端利用12根φ32精轧螺纹钢锚固在已浇梁段上，并利用千斤顶施加100KN力压紧承力横梁。在锚固时，利用千斤顶将后支座反扣脱离轨道，然后锚固。

6）挂篮拼好就位以后，需对挂蓝菱形支架、前横梁及吊带进行预压，以消除挂篮的非弹性变形，检测挂篮的弹性变形；预压荷载为最大块体重量的1.2倍(即1#块重量的1.2倍),现场计划用砂袋逐级加载预压,布点位置为：每片菱形支架设2个点(每侧桁架前吊带处、1/2处各一点)，底板15个点（三个截面，分别为前、中、后3个截面；每个截面5个点，分别为翼缘板内侧、外侧，底板左、中、右共5点）。

加载时注意挂篮是否有异常现象，发现问题及时研究解决。跟踪测量每一级加载过程中挂蓝系统的弹性及非弹性变形，每级持荷时间不低于10min，满载后不再继续变形即可开始卸载。

根据测量的高程计算挂篮变形植，并绘制相关曲线。通过预压，从而消除挂篮非弹性变形，获得挂篮在承压时的弹性变形量，并推算出不同荷载之间重量引起的弹性变形（施工调整值），该弹性变形值在立模时计入底板预留抬高数值内，即预先设置预拱度来调节各块件的立模标高。

根据底模标高=设计标高+施工调整值+设计预拱度值，进行底模标高调整。施工调整值包括：实测支架及挂蓝弹性变形值、温差引起的变形值；设计预拱度值由设计单位依据挂蓝重量按程序计算提供预拱度值。

外模：外侧模采用σ=5mm厚钢板，[10槽钢组焊而成。外侧模支承在挂篮两走行梁上，走行梁前端通过吊杆在挂篮前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上(在浇筑顶板时设置好预留孔)，后吊杆与走行梁设有起吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外模一起沿后吊装置前行。走行梁用2根[30a槽钢组拼而成，底模采用定型钢模。为使底模与0#块接缝平齐，利用千斤顶将底模锁于0#块底板密贴。

内模：内模由竹胶板配制，自锁式支架支撑系统，与外侧模、底模采用预制条状垫块支撑，垫块与外、底模接触面采用半球形，以减少垫块痕迹。为保证砼浇筑时内模不上浮，内模用拉杆与底板筋连接起来。由于箱梁高度在变化，内外模均按设计尺寸进行高度调节。砼浇筑过程中，在完成箱底板浇筑并振捣后，设置压舱板，防止腹板浇筑时，砼从底板向上冒出。

3、钢筋绑扎、模板安装

钢筋绑扎及模板安装工艺同0#块。

砼浇筑、养护工艺同0#块。要注意的是两侧1#块要对称浇筑。顺序为：从1#块前端向后端进行，使挂篮的微小变形大部分实现，从而避免新旧砼间产生裂缝。

5、预应力钢铰线张拉、压浆

1#块需张拉纵向预应力W2：2束W2’：2束，张拉压浆工艺同0#块。

用短钢筋头预埋在每块箱梁端头作为箱梁挠度和扭曲变形监控点，监控点横桥向布置。

每块箱梁浇筑完毕，纵向预应力钢铰线张拉完毕5～6小时左右，在早晨6：00和下午3：00测量各监测点标高，与理论立标高相比较，确定下一块箱梁立模标高。根据确定的立模标高，在挂篮前后调模，等钢筋绑扎完毕，再进行一次标高与偏位复测。

7、挂篮前移、调整模板

挂篮前移，调整模板，进行下一梁段施工。以此1#块各工序为循环依次施工2#、3#、4#、5#、6＃、7＃梁段。

2、箱梁直线段施工方案

直线段在落地支架上一次连续浇筑完成，浇筑前应进行支架预压，根据观测数据来确定预压时间，以确保安全和消除非弹性变形。按实测的弹性变形和施工控制要求，确定底模标高。

箱梁直线段处于河堤旁边，对表面松土应挖除，并找平碾压，压实度符合要求后，停止碾压。迎坡处设截流槽，两侧设排水沟。

支架采用钢管满堂式搭设，立杆、横杆步距均为90cm，箱梁底板部分加密为60cm。支架下浇筑宽度为50cm，厚度为15cm的条形基础，搭设支架时立杆、横杆同步进行，顶托高度根据设计箱梁底标高反推，并根据纵坡对支架顶托标高进行调整。反推顶托标高时要考虑支架弹性值。支架搭设完毕，顶托纵横向用钢管连成一体，来增加支架整体稳定性。

在支架顶托上横桥向布设5×10cm木方，间距为30cm，接头需错开布置，并以扒钉扒牢。木方要两面刨光，保证模板平整度。底模采用1.5cm厚竹胶板，铺设时主要控制拼缝及表面平整度。

底模铺完后需进行架体预压。预压材料为砂袋，预压重量：165×1.2＝198T，按直线段重量分布情况设砂袋，布设完毕立即进行沉降观测，待沉降趋于稳定后卸载。根据实测弹性变形值对底板进行调整，并清除模板顶污物后涂刷脱模剂。

钢筋绑扎、芯模安装、波纹管布设、砼浇筑、砼养护施工工艺同0#块。

养护期过后，本段模板支架不得拆除，需待合拢段施工完毕，方可将其拆除。

边跨直线段满堂支架结构图：

边跨箱梁砼一次浇筑成型，其施工顺序为：调整底模模板→支立外侧模板→绑底腹板钢筋→安底腹板预应力管道→安装腹板芯模→支立顶板芯模→绑顶板钢筋并安装预板预应力束管道→浇砼→养生

(1)、合拢段侧模及芯模利用挂篮的内外侧模，合拢段砼一次浇筑成型。

边跨合拢吊架简图如下：

　0.15m1.85m

(2)、在合拢段砼浇注前适当温度时完成劲性骨架的联接。劲性骨架联接后，张拉部分合拢段相应预应力束进行预锁定。

(3)、在合拢段两端悬浇块体上各加合拢段砼一半重量的配重，配重用水袋。中跨挂篮不拆除作为配重。

(4)、选择一天中最低温度时间段，进行合拢段砼的浇筑，浇筑砼过程中，随砼的浇筑分级放水减轻配重。

(5)、砼浇筑完以后，立即覆盖洒水养生，砼达到设计规定的强度后，张拉合拢段预应力束，然后解除0#块的临时固结，完成体系转换。

(1)、拆除一端挂篮，另一段挂篮前移，改成中跨合拢段吊架。

在进行边跨施工的同时，将中跨合拢段吊架就位和安装底侧模板。先拆除一端挂蓝，将另一端挂蓝前移，并将挂蓝改为吊架。吊架利用原有挂蓝结构，将顶部主梁受力由原来的悬挑改为简支，由于两个7#块的底板与中跨合拢段非平面连接，有纵坡，所以在底板上要重新配制底模即铺设木板及竹胶板来进行调整吊架底板与合拢段底板间的空隙。外侧模均重新配制，形式同边跨合拢段。

中跨合拢吊架简图如下：

(2)、在合拢段两端各加合拢段砼一半重量的配重，配重材料为水袋。在设计允许的温度时完成劲性骨架的联接。劲性骨架联接后，先张拉部分预应力束将中跨锁定，并完成合拢段钢筋、模板和管道的安装。

(3)、选择一天中最低温度时间段，进行合拢段砼的浇筑。

(4)、浇注砼过程中，随砼的浇筑分级放水减轻配重。为防止出现新浇砼自身收缩，在砼中加入适量的微膨胀剂。

(5)、砼浇筑完后立即覆盖洒水养生，待砼达到设计规定的强度和龄期后，按设计顺序张拉底顶板预应力合拢束。

3、体系转换和预应力束张拉

焊接边跨劲性骨架，解除1号(2号)墩顶支座的临时锁定夹板，浇筑合拢梁段混凝土，待合拢段混凝土达到设计强度的90％后，按下列程序进行预应力施工操作：

①将已张拉25％的合拢束和正弯矩束补拉至100％设计张拉力。

②其余钢束按照先长束后短束的原则进行张拉。

③在张拉钢束过程中，安排专人对张拉束齿板的后端箱梁截面进行观测，观察是否出现张拉微裂缝等异常情况。

④待所有边跨钢束张拉完成后，对所有预应力管道进行压浆，拆除吊架及模板，完成边跨合拢。

边跨合拢且边跨的所有预应力张拉、压浆工作完成后，释放1号、2号墩顶的墩梁固结预应力粗钢筋，割除0＃块底板上的φ800mm支承钢管，凿除临时支座混凝土，解除1、2号墩永久支座锁定。临时支座的解除应平稳、均衡、对称地同步进行，形成单悬臂梁静定结构。

在拆除临时支座过程中，要对梁体进行沉降及轴线观测，测点采用0＃块上的控制网点，左右幅相互观测，记录体系转换前后各点位的坐标变化情况。

中跨合拢的所有准备工作完成后，焊接中跨合拢段的劲性骨架，浇筑中跨合拢段混凝土，并达到设计强度的90％后，按下列程序进行预应力施工操作：

①与边跨合拢相同，将已张拉25％的合拢束和正弯矩束补拉至100％设计张拉力。

②其余钢束按照先长束后短束的原则进行张拉。

③在张拉钢束过程中，安排专人对张拉束齿板的后端箱梁截面进行观测，观察是否出现张拉微裂缝等异常情况。

④待所有中跨钢束张拉完成后，对所有预应力管道进行压浆，完成中跨合拢，拆除跨中吊架及模板，全桥形成三跨P.C连续梁结构。

1）合拢段纵向预应力筋在劲性骨架焊接前先穿束，为防止波纹管堵塞，接头处用连接管连接，并用胶布认真缠裹，加密定位钢筋网片，使间距不超过40cm。

2）悬臂端配重砂袋倒运过程中，砂袋倒运过程中，砂袋要轻拿轻放，避免产生过大震动。

3）在张拉边跨正弯矩束的过程中，要注意观测悬臂端高程的变化，比较与线形控制间的差异，分析并采取相应措施。

4）解除临时固结时，在永久支座两侧对称进行，并由箱梁中心向两侧腹板对称释放，在解除墩梁固结和拆除临时支座时注意监测永久支座的位移和梁体标高等情况，并做详细记录。

1）严格执行规范、标准，进行全员质量教育，使每位员工明确质量责任重于泰山。

2）根据现场具体情况，以及监理和设计要求，制定施工方案，报监理、业主审批后认真执行。

4）根据分工，建立岗位、工序质量管理体系。

5）在施工中必须坚持质量第一原则，每一工序施工完成必须有专职质量员及时进行检查验收。上一道工序不符合要求，下一道工序严禁施工，以免存留隐患。

6）经常检查主要设备的技术性能，并做好保养。

7）严格执行施工规范、操作规程和设计要求，收集和整理技术资料，做到认真、及时、齐全。

8）认真研究控制梁端挠度的方法，保证合拢段精度及结构在运营时能够达到设计所要求的标高。①精确计算悬臂箱梁端的挠度，设计准确的预拱度。②成立专门的观测小组，选经验丰富的专职测量工程师测量，加强观测挂篮行走前后、砼灌注前后、预应力张拉前后6个时态挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线变化进行分析，及时准确地控制和调辖施工中发生的偏差值。③在浇筑砼过程中及时测量底板的挠度，发现实际沉降量与预留量不符时，及时调整吊带的千斤顶。合拢段相关的节段，在立模时进行联测，及时调整偏差，以保证合拢精度。

2、砼浇筑工作要注意检查砼的坍落度及和易性。技术人员要定岗检查搅拌站的工作，保证砼计量准确，搅拌时间及坍落度符合施工规范要求。砼要分层下料，分层振捣，振捣工作要定人定岗，防止过振和漏振。

3、冬季施工质量保证措施

本项工程施工正处于冬季，为保证砼施工质量，需采取以下措施：

　　①、配制砼时，选用华新堡垒牌普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级为P.O52.5，C50混凝土水灰比0.35。配合比比原施工配合比提高一个标号，即提高水泥用量，从而增加水化热量，缩短达到龄期强度的时间。

　　②、所有砼掺用早强防冻剂，掺量1%，以提高砼的抗冻性，缩短混凝土的凝结时间，提高早期强度。外界温度低于0℃时，在钢筋混凝土中掺入氯盐，氯盐掺量为水泥质量的2%。掺用的外加剂，完全符合现行国家标准的规定。

③、当外界气温低于0℃时，砼拌和采用热水拌和，水加热温度根据热工计算与试验确定，考虑搅拌、运输和浇筑过程中的热量损失。水温宜控制在60℃左右。砼掺用外加剂，砼搅拌时间延长50%，进场砂、石料含水量尽量控制到最小限度，根据施工要求严格控制砼的水灰比和坍落度。骨料不得带有冰雪和冻结团块。投料前，应先用热水冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50%。砼拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。

④、调整砼配合比，满足施工所需的坍落度。

①、我标按结构物设了砼拌和站，混凝土浇筑一律采用泵送，以缩短砼的运输时间，减少运输途中的热量损失。

　　②、砼在浇筑前先清除模板、钢筋上的尘渣和污垢，成型开始养护时的温度，用高热灯管加热不得低于5℃，细薄结构不得低于8℃。严格控制入模温度并控制机械振捣时间，尽量做到快速振捣。

　　③、如遇施工接缝砼时，在新砼浇筑前先加热使接合面有5℃以上的温度，浇筑完成后，采取措施使砼接合面继续保持正温，直至新浇筑砼获得规定的抗冻强度。

砼浇筑完后尽量晚拆模，拆模后采用塑料薄膜包裹，如温度低于0℃再用麻袋或稻草覆盖的方法进行养护。并不向砼及覆盖物上洒水。

九、安全生产、文明施工保证措施

1）所有操作人员在工作中都必须服从命令，听从指挥，遵守操作规程及安全要求，严禁野蛮施工。

2）登高及临边作业人员必须佩戴安全带。

3）对任何拆下部件，必须及时清理到安全可靠的地方存放，严禁从高处向下扔东西。

4）做好工作前检查，工作后清理检查，杜绝一切安全隐患。指挥人员工作前要有安全交底及岗位分工，明确责任，做到有专人监护。工作中随时检查和处理，更正操作方法，确保万无一失，杜绝一切事故的发生。

5）挂篮拼装、吊装散件时必须稳拿轻放，防止散件碰撞、倾覆、滑动。小型机具严禁超负荷使用，滑道安装必须顺直、牢固无错台。

6）挂篮吊杆提升，设专人指挥，统一信号，同一断面内所有提升千斤顶同步操作，严禁私自独立行动。提升到位后，立即将吊杆固定。

7）挂篮滑行时，由起重负责人确定专人观测滑行路线，专人使用油泵，行走前设专人检查各部位，观测各部件是否有制动约束。

8）两挂篮必须对称滑行，保持两端平衡，滑行速度控制在每分钟20cm，并观测一次方向，如有偏位，及时调整。滑行到位时，将手拉葫芦锁定好，以防意外事故方向。

9）行走系千斤顶在不使用时，应加以保护。

10）挂篮周围挂高密度安全网基于BIM的建筑设备运行维护可视化管理研究.pdf，悬空操作挂安全带。

11）从地面到梁顶设置安全可靠的爬梯及扶手。

12）高空使用泵车浇筑砼注意防止软管移动造成事故。

13）当挂篮到河道处时在挂篮下设置警示标志，并安装警示灯，在河道两边150米处再设置安全提醒牌，如果净空达不到通航要求，请求海事部门进行航道管制与疏导。

1）严格遵守国家和当地政府有关环境保护的法令法规。

3）建立现场管理责任制某工程空调施工方案，现场材料、机具堆放整齐有序。

4）工地临时道路平整畅通，无积水现象。

5）加强现场清污，做到工完料净场地清，保持场容、地貌清洁工作。