施组设计下载简介：

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太长高速公路第十一合同段象峪河9#大桥左幅长384.77m，右幅长397.16m。上部构造为C50钢筋砼预应力箱梁，共计124片。梁长分23.8m、24.02m、24.12m、24.22m、24.32m五种，砼总量约3085m3。

1、梁体预制采用定型钢模板，台座上整体绑扎底板、腹板钢筋，立侧模，绑扎顶板钢筋；预埋金属波纹管，预留孔道，强制式砼搅拌机配电脑自动计量配料机搅拌砼，机动农用三轮车配合龙门吊吊灰入模，附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇注成型；卷扬机配合人工穿束；预应力筋分二期张拉：一期在制梁台座上完成；二期在梁安装好，连续接头砼浇筑后完成；孔道采取一次压浆工艺；模板的吊运、安装、拆卸，梁体的运输、横移以龙门吊为主，其它设备相辅进行作业施工。

考虑到梁体自重大，台座基础地质条件差等因素，台座一部分采用20㎝厚C25钢筋砼，一部分采用20㎝厚素C25砼，上铺5㎜厚A3钢板，并在钢筋砼或砼台座内预埋φ8钢筋与底钢板焊接以固定底模，确保梁底的几何尺寸在误差允许的范围之内。吊装孔做成15㎝×10㎝×106㎝（宽×高×长）的木盒，用锤钉固定在侧模上，防止在振捣中木盒移位。特别是在底模的施工过程中，为了保证桥梁的平整，在箱梁跨中向下设1.5㎝的反拱，线形采用二次抛物线；为了保证底模平整度（反拱值除外），采用膨胀螺栓，保证底模平整度小于2mm的误差；为减小焊接变形，采用分层、分段焊接，将焊接变形减少到最小值；为了防止钢板热胀，在跨中间隔设2㎜宽伸缩缝；预应力梁张拉后，梁体中部将会上拱，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载，因此，底座在支座处一定范围内多增设一层钢筋网片。

采用定形钢模板，面板厚度4㎜，侧模沿梁长方向分10个节段，每套侧模由20个单元模块组成，以横隔梁为界。

倒角处采用定形钢模板，其余配以宽度为0.2～0.3m的钢模板，便于拆模。内模加固采用L70型角钢某工程强夯施工方案-secret，组合成与箱梁内尺寸相似的形状。为了便于底模的砼浇筑，在内模顶板上每隔3m距离设置窗口，用于灌注砼及振捣。

本梁钢筋设计5.1T/片,且多为螺纹钢，依照设计要求及钢筋物理性能作出下料单，根据各种钢筋的长度合理配筋。钢筋焊接采用电弧焊，利用机械加工，人工绑扎。施工中底、腹板钢筋与顶板钢筋分开绑扎成形。顶板钢筋在内模安装完毕后绑扎。施工过程中采取以下控制措施：

1、严格控制梁体钢筋保护层：加设20㎜～35㎜厚的钢筋保护层塑料块，其布置密度为：底板4～6个/㎡，腹板2～4个/㎡，顶板3～5个/㎡。特别是梁端部封锚处严禁出现大体积素砼现象。

2、施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确性，加设W型或矩形架立钢筋。在绑扎梁端钢筋时，同一立面的钢筋要保证位置准确，以便砼的灌注。

采用带自动计量系统的强制拌合站，砼的拌合时间不得少于3分钟，配以两台机动农用三轮车运输，龙门吊起吊入模。

预制箱梁砼的浇筑是施工过程中的重要环节。利用腹板的内模留置孔洞作为砼的灌注通道，采用先底板，后腹板，再顶板的浇筑顺序：从箱梁的两端往梁中心方向浇筑，首先从腹板对称分层下料，浇筑腹板砼至倒角以上25㎝，再通过内模孔洞浇筑底板剩余砼，最后浇筑腹板剩余砼和顶板砼，并在跨中合拢。

砼的振捣是砼浇筑的一个技术攻关难点，特别是梁端及横梁位置，钢筋密集、预应力管道密布，砼的捣固尤为困难。为此我们采用高频附着式振动器与插入式振动器相配合的捣固方法，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅，采用侧振工艺。

在浇筑底板及底板以上25㎝腹板砼时，以附着式振动器为主，插入式振动器为辅；在浇筑剩余腹板砼时，以插入式振动器为主，附着式振动器为辅；在顶板砼的浇筑时，采用插入式振动器。振捣过程中的注意事项：

⑴、插入式振动器应垂直插入，不得斜插；附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振动什么部位，严禁空振模板；

⑵、附着式振动器与侧模要密贴，以便砼最大限度的吸收振动力；

⑶、附着式振动器以梅花形式布置，振动为间断式，每次开动20～30秒，停2～3分钟再开动，每层砼振动3～4次；

⑷、为确保波纹管孔道畅通，用宽胶带纸裹好接头，波纹管内穿硬塑料管，防止漏浆后堵管。在砼浇筑过程中，派专人进行抽拨；

⑸、严禁振动棒插入波纹管以下，致使波纹管变形破裂。

为提高预制梁模板的周转次数，砼养生可采用薄膜养护，以确保砼的早期强度迅速升高，以适应张拉、移梁工作的需要。

本梁预应力体系设计为预制箱梁，采用GVM或OVM型锚具及其配套设备，管道成孔采用钢波纹管；箱梁顶板负弯矩采用GBM或BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用钢波纹管扁管。

预应力管道要求定位准确且圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以50㎝为间隔，直线段以100㎝设置一组；顶板负弯矩钢束的定位筋每间隔100㎝设置一组。在加工端模时直接将锚穴位置依设计位置预留在模板上，并预留螺栓孔，在安装端模前将锚垫板固定在端模上以确保锚垫板垂直于预应力孔道中心线。

钢绞线按设计长度下料，可用切割机、砂轮锯切断，严禁采用电弧切割。切断前的端头先用铁丝绑扎好，将截好的钢绞线每隔1.5m～2m用铁丝绑扎成束，分类堆放。穿束采用人工，保证钢绞线顺直。

梁体预应力张拉工艺分两个阶段：在箱梁砼强度达到90%时进行一期张拉，张拉N1、N2和N3预应力束，确保起梁和移梁时梁体不受任何损伤；在箱梁安装好，桥面板钢筋、端横梁钢筋、连续接头处钢筋、横梁钢筋绑扎完成后，连续接头处现浇砼强度达到100%时，进行二期张拉，再浇筑湿接缝砼，拆除一联内临时支座，完成体系转换。张拉预应力钢绞线时，采取双控，以钢束伸长量进行校核。张拉程序为：0初应力（0.1σK）1.05σK（持荷2分钟）σK(锚固)。

钢绞线、锚具组装件等力学性能满足设计和使用要求。千斤顶与油表配套标定，建立油表读数和千斤顶张拉力二者关系的对应曲线。

三同心：管道与锚垫同心，锚垫板与锚具同心，千斤顶与锚具同心；

两同步：箱梁两端及两侧对称同步张拉。

同时，准确记录张拉各阶段油表读数，预应力的伸长值以及夹片的外露量，以便分析校核。

在梁体拆模后，应立即对锚穴位置进行处理：清除锚垫板处灰渍对锚穴进行凿毛处理，便于压浆和封锚。

Ⅰ、压浆梁体压浆在预应力的张拉完成后24h，三天内进行为宜。其作用有二：一是保护预应力筋与梁体砼有效粘结，以控制超载时裂缝的间距与宽度，并减轻梁端锚具的负荷状况。张拉完成后，即刻在锚具外钢绞线等距离处做标记，静置24小时后观察钢束滑丝、断丝及钢束回缩量，同侧同束滑丝、断丝不得超过预应力筋总数的0.58%，一束中不得超过一根。合格后方可用环氧树脂砂浆封锚，准备压浆。压浆前首先用高压水清洗管道内杂物，若出现穿孔现象处理好后方可压浆，水泥必须采用新鲜水泥，搅拌均匀后经过2.5×2.5㎜网格的滤网过滤后开始压浆。压浆程序为：

清洗管道水泥从一端压入另一端冒出浓浆关闭出浆球阀压力升至0.5～0.7Mpa，持荷3分钟关闭压浆球阀卸压

压浆过程中，水泥浆拌好后与开始压浆的时间间隔不得超过40分钟。在水泥浆凝固后方可拆除压浆球阀。

首先用手提砂轮切割多余钢绞线，制作绑扎封端钢筋网使之与锚垫板、钢绞线连为一体；其次对砼表面接茬处进行凿毛处理，清除锚垫板表面的灰浆，对锚头进行防锈处理；最后依设计配比搅拌砼，封端并对梁体尺寸进行校验。

因受地形条件限制，只有采取横向移梁的办法。首先安装存梁区与运梁区道之间的连接轨道，将移梁小车置于轨道上，然后用龙门吊起吊梁体放于移梁小车上，在梁体两端支座位置处栓钢丝绳，用两台卷扬机配合移动。轨顶可抹黄油，轨道可设2‰的下坡，每个端头安装夹轨器。

施工工期为2004年5月25日～2004年7月15日，共计50天，每天平均浇注3片梁。

地料来源均为高地质，砂子是豆罗产，石子是寿阳文水产，每批进料都需经我部中心实验室检验合格后方可使用。砂、石储备量均在千方左右，完全能满足施工现场的需求。

1、建立全员质量制度：通过工班自检、班组互检制度，确保不合格产品不流入下一道工序，使人人参与到质量管理中去。

2、健全对质量记录的管理。要求各业务部门对自己职权范围内发生的施工过程必须有详细的记录，使生产的全过程具有可追溯性。

3、全部材料由试验人员检验合格后方能进场。

4、成立“预制梁QC小组”及时解决施工中出现的质量和技术问题，不断改进施工工艺。

2、制定详细的安全生产措施，使安全工作做到有据可循。

3、对全体施工人员定期进行安全教育，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。

4、现场施工的用电设备必须经电工检查，确认无漏电后方可使用。

5、配备专职安全员，对施工现场进行安全检查JC／T2542-2019 蒸压加气混凝土设备 夹坯机.pdf，将不安全因素消灭于萌芽状态。

１、严格执行国家《环保法》和当地政府对环保的有关规定，严格执行合同中的环保条款。开工前，对全体职工进行培训教育，增强员工环保意识。

２、布置施工场地时，对钢筋加工、砼拌和、构件预制等设施尽量远离居民区，减少视觉和噪音污染。

４、生活污水经收集并采用二级生化或化粪池等措施进行净化处理，经检查符合标准后按当地环保部门规定要求排放。

5、配备专用洒水车xxxx装修工程施工组织设计，对施工现场和便道经常进行洒水湿润，防止扬尘，并对便道两侧进行植树绿化。

7、严禁全体参建人员乱砍、乱伐、乱捕、乱猎，保护好工地范围内的动植物。

机械设备一览表（表2）