施组设计下载简介：

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第1章 编制说明 1

2.2 施工准备工作 3

2.3 拟投入的资源 7

机场钢结构施工组织设计方案.doc第3章 储罐结构主要分项工程施工方案 9

3.2 100000m3储罐充水正装法 9

3.3 焊接施工技术 18

3.4 预热及焊后热处理 23

3.5 工程的检查及验收 24

第4章 工程质量保证措施 29

4.2 质量目标 29

4.3 质量管理措施 29

4.4 储罐预制生产中的质量控制 30

4.5 立式钢制储油罐焊接变形分析及控制 33

第5章 保证安全生产的措施 36

5.1 安全检查制度 36

5.2 消防措施和规定 36

5.3 保证安全生产的措施 37

（1） 认真贯彻国家和地方有关基本建设的各项方针、政策，遵守国家和地方的法律，严格执行施工程序和合同规定的工程竣工工期。

（2） 实行施工、设计和建设单位三结合，做好施工部署。

（3） 采用流水施工方法和进度计划技术组织有节奏、均衡和连续施工。

（5） 做好人力物力的综合平衡调配，做好季节施工安排，力争均衡生产。

（6） 充分利用现有机械设备，扩大机械化施工范围，减轻劳动强度，提高劳动生产率。

（7） 积极利用国内外新技术、新工艺、新材料，科学地确定施工方案。

（1） 庆阳－咸阳输油未站10万方浮顶油罐施工图

（3） 国家及部委有关施工及验收规范

本公司管理与技术力量、设备条件

本施工方案针对以储罐为主体的制作安装工程，采取流水施工方法，保质保量按期完成施工任务。在质量控制上，实施多级质量控制，且实施全过程、全区域，即时间上全方位、空间上全方位的质量控制。

工程名称：咸阳输油未站100000立方浮顶油罐工程

设计单位：西安长庆科技工程有限责任公司

庆阳－咸阳输油管道工程咸阳输油未站100000M3浮顶油罐。设备质量1967982KG（金属重量），油罐模搂（油罐内径×罐壁高度）Φ81000×22000ｍｍ，设计最高液位为19500ｍｍ。罐体主要由罐底、罐壁、单盘、船舱、加热器、抗风圏、加强圈及其配件等部分组成。

罐底板焊缝均为对接形式，弓形边缘板和中幅板厚度分别为18mm和12mm。外浮顶采用浮舱式单盘浮顶结构，由径向隔仓和中央单盘板组成，罐体上另设加强圈，抗风圈，转动浮梯、导向管、量油管等，罐体防腐要求高，

100000m3外浮顶原油罐工程，采用充水正装法施工工艺，与其配套实施的施工工艺为壁板无点焊精密组装工法与平、立、角、横自动焊接技术，本工程工期短，质量要求高，为确保100000m3罐顺利安装和竣工验收，各级管理人员务必做到精心组织，精心施工

100000立方外浮顶油罐的充水正装是本工作的确保施工质量、进度和安全的一个关键，能否保证这两个工序的顺利进行，是本工程成败的重中之中，项目部对此应有充分认识并详细规划。

100000立方外浮顶原油罐的焊接施工质量保证也是本工程的难点。

罐底、罐壁采用自动焊，焊接技术要求高。

本工程主体焊缝全部采用自动焊工艺，对下料的精度提出较高的要求。

根据本工程的实际情况和所需的人、财、物进行全面规划，从工程管理机构组织设置、人力安排、技术配套、分工管理、设备计划、进场、材料计划进场、资金筹集及时到位等要多管齐下，做到主次分明，责任明确，人人有事做，事事有人管的基本原则。同时做好对外联系，包括供水、供电、通讯等。办理施工一切有关手续，并做好施工总体平面规划，搭设施工临时设施，材料堆放，设备就位，为工程进入施工阶段创造良好的环境和条件。

规划并搭建宿舍、办公室、食堂、仓库、厕所。

组织工人分批进场、机具、机械进场。

搭设临时设施，预制场地。编制临时用水用电方案与有关部门联系，供电线路的电压应稳定，系统运行的总电压降不得大于10%

布置电焊机棚、焊材库和管理室、工具房和材料库、半成品堆放场地、组装平台、消防设施、起重设施和办公室及其他

组织技术人员审阅图纸，并准备图纸会审，编制施工图预算。

图纸会审：要求对图纸本身存在的错、漏、疑等问题，不论大小都必须有明确的结论，并重点解决好设计构想与施工习惯不符的矛盾，在能够保证设计构思又不影响工程质量的前提下，办理好可按施工习惯进行修改的内容。通过图纸会审，明确与储罐施工有关的专业工程相互配合的要求；凡涉及设计、材料代用、材料规格和工程质量标准的变更均应做出书面记录，并经有关人员签字认可。

技术交底：要使工程体现出设计构思，首先必须吃透设计意图，要求把技术交底当重点来抓，对照图纸以书面、口头相结合的方式与设计单位进行交流。施工过程中如发现图纸错误或疑问，必须与设计单位交流，出现变更，必须由设计单位出具变更通知书，由业主、监理、项目经理签证方为有效。

储罐的焊接工艺评定，应执行现行的《钢制压力容器焊接工艺评定》和《石油化工工程焊接工艺评定》的规定。

焊接技术人员应根据“焊接工艺评定”编制“焊接工艺卡”，经焊接责任工程师批准后实施。

材料及安全防护用品准备

对主要材料，应根据实际情况做好材料采购计划，分批进场，对各种材料的入库、检验、保管和出库应严格遵守公司质量文件的规定，同时加强防盗、防火的管理。

为了保证工程施工的顺利进行和按时达到目标，及时解决施工生产中出现的问题，迅速而准确的传达项目经理决策，必须建立以项目经理为核心的调度体系，及时反馈上级职能部门、业主意见及施工中出现的问题，以便以项目经理为首的智能团作出明确决策，并及时贯彻落实下去，保证各项管理措施的顺利实施。

调度体系运转情况如下：

组成以项目经理为核心的调度体系，各专业管理人员都是这一体系的一个成员。

定期按时召开有业主、上级职能监督部门、设计单位的协调会，解决施工中出现的问题。

每星期召开各专业管理人员会议，了解整个项目的进度、成本、计划、质量安全、文明施工执行情况，必要时调度延伸至作业班组长。

协调好各专业工长的工作。组织好分部分项工程的施工衔接，合理穿插流水作业，保证合同工期。

监督检查施工计划和工程合同的执行情况，使人力、物力、财力定期按比例投入本工程，并使其保持最佳调节状态，保证施工生产正常进行。

做好天气预报工作，避免因气候变化对工程施工的影响。

第一阶段：施工准备阶段。

第二阶段：储罐预制阶段。

第三阶段：罐主体安装阶段。

第四阶段：储罐试验阶段。

施工阶段划分及主要工作内容

预制场地规划、施工用设备安装；

技术资料及施工图纸熟悉；

组织编制施工方案措施，以及业主要求的各种规定；

做好进入储罐现场的各种机械设备的保养和调试工作。

现场施工用水、电规划建设

罐底、罐壁、浮顶船舱及附件预制。

罐的罐底、罐壁、浮顶的组装焊接及检验

抗风圈、加强圈、包边角钢安装

罐壁人孔、搅拌器接管组对焊接。

转动浮梯、盘梯及平台安装

充水试验，基础沉降观测

刮腊机构、密封装置安装、升降试验

为保证本工程优质、高速地顺利完成，根据项目的特点和工作量，公司拟从管理人员、劳动力需求、机械设备、周转材料、劳动保护用品、计量仪器、办公设施等方面做好充分的准备和配置。由公司委派施工经验丰富的赵古泉同志担任项目经理，下设技术负责人、施工、质检、材料、资料、安全方面等管理人员。推行项目法施工，根据生产要素优化组合与动态管理的原则对工程进行系统管理，实行项目经理制，使施工过程始终进行统一指挥，协调平衡。

作业层人员的配备：施工人员均挑选有丰富施工经验和劳动技能的正式工和合同工，分工种组成作业班组，挑选技术过硬、思想素质好的正式职工带班。

为确保本项目能优质、高速提前完成，劳动力配备应考虑以下因素：

根据工期要求及各阶段交叉的工程量与工种状态，劳动力配备要充足，以利平衡流水、立体交叉施工有足够的劳动力分配。

按工艺要求配备各专业操作人员，工种要齐全，各专业工种要有适当的比例，要优先选择劳动干劲足，操作上多面手，技术水平高，适应各分部分项技术要求的工种，以利于抢工，保证进度，保证质量。

在施工阶段，加强机械管理和劳动力的调度，充分提高劳动效率，减少耗工。

技术工人（现场高峰人数）

主要安装机械设备配备一览表

主要施工机械设备和材料随时直接送抵施工现场。本工程所需机械设备均为公司在册固定资产，且一直维修保养较好，在合同签订后可陆续进场；工程开工按计划陆续到位。

储罐结构主要分项工程施工方案

100000m3储罐充水正装法

根据本工程100000m3储罐的结构特点和招标的要求，对于100000m3储罐我公司计划采用水浮正装法施工工工艺，水浮正装法是以贮罐最下一带壁板和罐底为储罐，以浮顶为罐内操作平台，自下而上逐带接高壁板的一种施工方法，此方法的特点是：（1）利用浮顶为内操作平台，免除脚手架的搭设和拆除；（2）贮罐的抗风结构可兼作罐外工作平台，可节省施工用料；（3）以浮顶为罐内操作平台，其作业面宽大又安全；（4）由于水是分多次充入罐内，基础的载荷是逐级增加的，从而有利于罐基础的均匀沉降；（5）浮升载荷小，而用水量大。

水浮正装法的施工程序和步骤是：

铺设罐底板、铺装单盘板；

组装最下一带壁板，组焊船舱；

安装充水和排水管道及装设水泵等；

充水，用水浮法连接单盘板和船舱成浮顶；

装设多个立柱和外平台；

当罐内充水至预定的高度台，用吊车逐段组装第二带壁板；

用重复充水—浮升—组装下一带壁板的方法直至将壁板全部组装完毕；

拆除平台、吊装工具等施工设施；

按要求进行浮升和下降试验。

所有罐壁开孔应避开罐壁焊缝，开口接管及补强圈边缘距罐壁焊缝应大于200mm。

预制完毕的罐壁板，包边角钢在堆放，运输，起吊过程中，应采取有效措施防止变形。

利用储罐的部件进行安装时，部件不得被损伤，且不得有明显的残余变形，在安装过程中，应采取措施防止罐壁被强风吹变形。

浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为±15mm。

浮顶上所有开孔处的焊缝均应作煤油渗漏试验，无渗漏为合格。

量油管与导向管的二组滚轮安装时应注意，二组滚轮轴线必须相互垂直，量油管的一组滚轮轴线与转动浮梯中心线必须平行。

转动浮梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合，允许偏差不大于10mm。

刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不得超过5mm。

油罐组装完毕后应进行充水试验，充水高度20.25米，持压48小时，检查基础的沉降，罐壁的强度，罐底，罐壁，中央排水管及浮顶的严密性，充水试验应按土建基础施工图的要求严格控制充水速度。

油罐充水试验合格后中央排水管以0.4MPa进行水压试验，无渗漏为合格。

浮顶的升降试验，应以浮顶升降平稳，导向机构，密封装置无卡涩现象，扶梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。

底圈罐壁上所有带补强板的开口，接管及补强圈（板）与罐壁相焊的焊缝应焊前预热，焊后进行消除应力热处理，热处理温度为C25°+25℃，保温时间为75分钟，清扫孔在制造厂进行整体热处理。

与业主代表一起对基础进行检查验收，基础合格后方可安装。

支承罐壁环梁标高及水平度应满足图纸和规范要求。

基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，坡度符合图纸要求。

基础沥青砂检查，以基础中心为圆心画1/5D,2/5D,3/5D,4/5D(D为油罐直径)直径的圆，分别在4个圆周测点，测点数分别为(8,16,24,32)同一圆周上标高允许偏差符合图纸和规范要求。

基础放线在基础上打出中心线，并划出边缘板外缘圆周线(包括焊接收缩量)。用弧形样板划线，然后按排板方位图划出边缘板对接缝位置线，并再此处环墙铲出深5ｍｍ的凹槽，以便于垫板放置。

基础验收合格后，可进行底板的铺设工作，气柜底板中幅板的连接形式为搭接，边板之间为对接，边板与中幅之间为搭接，根据供料尺寸，底板实际配板为“井”字形，划分区块，各区之间的条板均纵横交错。底板铺设顺序由中心往两边进行。中幅板的铺设，从中心开始向两边进行，应先铺长条形板，再铺边缘板。铺设边缘板，分两边对称铺设，注意对接缝点焊上垫板，两块活动板到最后按实际尺寸下料。由于底板焊接收缩和坡度的影响，所以底板放样时应将底边中幅板和边板作适当放大，为此，罐底排板直径，应按设计直径放大0.1%~0.3%，为了留有余地，边板外侧圆弧切割宜在工地进行。

预留两块边缘板作为调节板，根据现场实际尺寸下料，两块板对称布置。中幅板下料尺寸要考虑焊接收缩和罐底坡度，应在理论尺寸的基础上适当加大。

罐底板铺设前，应除锈后，在其下表面刷防腐涂料，每块板边缘留50ｍｍ不刷。

储罐底板中幅板焊接应分区域进行，在同一区域内的施焊程序和焊接工艺与钢质罐底板相同，名区焊缝施焊完毕后，再进行分区之间焊接。

焊接完毕后，要对每道焊缝做真空试漏检查，无渗漏为合格。

圆心定位：储罐的圆周尺寸和安装的位置准确与否对浮盘升降有很大影响，其圆周是否同心关键在于中心点的固定。底板中心点在划线时很难控制得好。为此采用在中心点焊接中心底座板的方法来保证圆心定位。

划线内容：a通过圆心相互垂直的十字基准线；b储罐底板外沿尺寸线；c储罐壁板的圆周位置线；d储罐壁板外侧立柱的等分位置线；e垫梁安装位置线

划线半径R应考虑基础坡度和焊接收缩，即：

式中：R——实际划线半径（mm）；

r——设计图纸所标半径（mm）；

h——坡度造成的中心高差（mm）；

c——收缩余量（取15mm）。

钢储罐壁板的安装工艺：

利用储罐单盘浮仓，其上铺设跳板作为内脚手平台；罐外以储罐壁设置一圈外脚手平台；用悬臂吊架及斜拉杆将内外脚手平台连成一个整体。

当向储罐内充水时，浮仓的浮力大于自重和储罐平台重量时，浮仓及平台即开始浮起，可根据工作需要升至安装位置，以便进行各层壁板的组装与焊接。

主要设施：根据施工总进度的安排，利用配套工程中的单盘浮。浮仓顶面铺上跳板作为操作平台。

考虑浮仓和环形平台在组装时，因局部受力，可能产生偏转，所以在浮仓外侧与储罐壁之间装有防转导向装置。

储罐壁板充水正装法施工顺序：在底板和底层壁板全部焊接完毕，立即检查底层壁板尺寸和焊缝质量，同时安装浮仓和外侧环形操作平台。确认壁板几何尺寸、焊缝质量和浮仓的安全性合格后，即可充水，使浮仓升起，进行第二圈壁板的安装和焊接。经质量检验符合要求后可再次充水，使浮仓升到工作高度，进行第三层壁板的安装和焊接。重复上述程序，直至最后一圈储罐壁板组焊完毕。然后按设计要求安装立柱，固定储罐平台，拆除吊架。

储罐壁板纵焊缝内外侧采用自动焊，环焊缝内外侧采用自动焊。

充水正装的注水步骤和注意事项：储罐施工特点是每层壁板施工周期较长，在此期间内，基础沉降随时间延长而趋向稳定。因此，注水速度和静止时间有所区别。如果沉降量超过定值，则应立即减缓上水速度或停止上水，直至沉降量达到规定值后再恢复上水。

当基础不均匀沉降量数值较大时，则可在其相应部位垫钢板找平，或者留待垫梁安装时处理，如不均匀沉降量比较严重，则应放水将沉降严重处的壁板支起，在其底部垫铁板找平，或用充砂等办法进行处理。无论哪种办法，均要保证其承压面积足够大，最后将垫铁（或垫土）之间的间隙灌浆堵实。

每张板下料、切割、开坡口、滚弧和编号，切割后的板长、宽、对角线，坡口角度必须符合图纸要求。

为了确保放线尺寸的准确性，放完线后应进行复测，切割完后必须进行复测。

切割好的板边应保证平直，中间不得有锯齿或凹槽，为此应保证切割中途不停顿。先切立边后开坡口，如板边出现凹槽，应补焊磨平。

壁板在滚弧过程中，注意经常检查弧度，切忌滚过头，弧形样板(制作一标准样板用来检查使用)应经常校核。滚好的板必须堆入弧度半径相同的胎具中，以免壁板变形。

预制好的壁板应按各圈板编号，先编圈号、然后编板号,还要写板厚及材质。预制好的板，用油漆标出夹具的位置，以便组装。注意同规格、不同材质的板，应在板上注明，并分开堆放。

确定每块壁板的安装位置，将壁板吊至安装位置后，用专用夹具打紧，并在内壁打上调节斜撑，每块板至少设置三个调节斜撑。9.3.2.2通过专用夹具调整纵缝间隙，通过调节斜撑调整壁板垂直度及上口水平度。先找正一块壁板使其垂直度、水平度满足要求，然后以这块板作基准调整其他板。整圈板调整完后再复测纵缝间隙，壁板垂直度、上口水平度。确认合格后电焊固定。

壁板围好后，进行下列检测：

A. 纵缝接头间隙用焊缝尺检查，每条纵缝检查上、中、下三处，间隙符合图纸和规范要求。

B. 罐壁上口水平度检查，每块板检查两板头用水准仪检查，相邻两板的不平度和任意两点的最大不平度满足规范要求。

C. 壁板垂直度检查，每块板测两板头和中间，用线锤测量，垂直度偏差满足规范要求。

底圈壁板与罐底之大角缝焊接在壁板上完第二圈壁板后进行。

检查罐底凹凸度，由中间向外拉线检查，凹凸度符合图纸要求。

底圈壁板焊接后，进行安装情况检查：

A. 内半径检查20个点，用钢卷尺测量其半径允许偏差。

B. 垂直度检查，垂直度允许偏差应满足要求。

C. 角变形检查，组装焊接后，用弧形样板检查每条纵缝上、中、下三处，凹凸度、罐底的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。

D. 上口水平度检查，每块板检查两个板头，用水准仪测量。

E. 纵焊缝错边量检查，每条立缝最大错边量不大于允许的误差，用焊缝检验尺检查。

在底圈壁板上口及准备组装的第二圈壁板上、下口焊好对板用的专用工具，以及在第二圈板焊上内脚手架。

按排板图顺序吊装围板，每吊一块板即打上背杠，为了保证周长，围板不留活动口,围好板后调整立缝间隙、垂直度及环缝错边量等。

立缝焊接采用自动焊，环缝焊接盖面采用埋弧自动焊，手工焊封底，清根打磨后，然后自动焊焊外侧，外侧焊完后拆除里面对板夹具、背杠。

焊接完毕后，按要求对焊缝进行探伤。拆除所有夹具部件，并将焊疤处打磨平滑，同时利用磨光机（或高速砂轮带）将内焊缝打磨平滑。

第二圈板焊完后，搭设内脚手架准备进行第三圈壁板组装。

浮舱底板（件2）和单盘板（件1）均采用搭接，浮舱底板焊缝应避开浮舱隔板（件3）和框架横梁（件13），浮舱底板搭接焊缝与浮舱内，外边缘板连接处的结构和单盘板搭接焊缝与连接角钢（件12）连接处的结构均见浮舱底板及单盘板边缘焊接详图。

船舱底板及单盘板下表面在支柱，量油管及导向管等刚性较大的构件周围300mm范围内为连续双面角焊缝。

浮舱隔板四边的焊缝应在同一侧采用连续满角焊，另一侧采用间断焊，以防窜舱。

浮舱底板，单盘板的所有焊缝均应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。

浮舱内、外边缘板、浮舱隔板、浮舱底板三者之间的所有连接焊缝应在浮舱顶板安装之前进行煤油渗透试验，浮舱组焊完毕后，应对每一个浮舱分别进行气密性试验，试验压力为785Pa。

单盘式浮顶的组装，按下列程序进行:

铺设环形底板时，对称留出4条焊缝暂不焊接。待环形底板焊接后再焊接留出的4条焊缝，焊后应进行真空试漏；

在环形底板上划出内(外)边缘板组装线，并切割修整圆弧；

按图样在环形底板上划出隔板、肋板、桁架组装线，组装隔板、肋板和桁架，并进行焊接；

焊接环形底板剩余焊缝；

组装内(外)边缘板，并焊接；

组装、焊接浮舱顶板后，组装浮舱人孔。

组装、焊接浮舱与单盘板的连结角钢。

单盘板的组装，采用水浮单盘板方法施工，并按下列程序进行:

按排板图，在罐底上铺设单盘板并焊接。再以连结角钢的实际尺寸在单盘上划线，切割修整圆弧；

单盘板焊接后进行真空试漏；

单盘板浮起后，宜用夹具固定在边缘角钢上，使单盘符合设计要求后，进行定位焊与焊接。

分段预制浮舱的组装，按下列程序进行:

浮舱按分段顺序，依次组装、焊接；

最后二个舱位，应按实际尺寸组装；

组装单盘板的连结角钢；

浮顶盘板，焊接后需做真空试漏检查。浮舱内、外侧板与浮舱底板连接的角焊缝及内、外侧板对接缝均需做煤油试漏检查,无渗漏为合格.

A. 浮顶外侧板半径符合图纸和规范要求。

B. 外侧板垂直度检查，随意抽查，垂直度符合图纸和规范要求。

C. 外侧板凹凸检查，用弧形样板检查，间隙符合图纸和规范要求。

D. 浮顶盘板局部变形符合图纸和规范要求。

加强圈安装前先用弧形样板检查其内弧度符合图纸和规范要求。

加强圈利用专用行走小车进行安装。

盘梯平台及抗风圈安装。

当罐壁安装到盘梯中间平台时，进行中间平台安装。然后吊装下段盘梯。罐壁安装完毕，将罐顶平台安装好，然后吊装上段盘梯并与罐顶平台连接。

利用专用行走小车安装抗风圈三角架和腹板。安装到最后一块腹板时，根据实际尺寸下料安装。

抗风圈及盘梯平台安装完毕后，同时将量油导向管支架，液位计架等安装完。量油导向管支架安装时注意预留间隙，便于量油导向管安装的调整，并确保两个支架成一条经过罐中心的直线。

包边角钢安装应在抗风圈安装时同步进行，以抗风圈为平台进行安装。安装前先用弧形样板检查弧度。

浮顶组装后，进行浮梯导轨的安装，确保导轨内壁间距符合图纸和规范要求。

浮梯分四段预制好后，吊装放在浮梯导轨上,以便浮梯组对。

把导轨中心线位置用经纬仪引至罐顶平台上。

浮梯组装完后，用吊车吊起与罐顶平台连接好。

转动浮梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合，偏差符合图纸和规范要求。

中央排水管在进罐内组装前应在罐外先进行组装，水压试验合格后，方可进罐安装，试压过程中用吊车吊起一端进行升降试验，检查旋转弯头转动是否灵活，有无泄漏，并按图纸要求检查垂直偏差和连接件同心度偏差。

中央排水管进入罐内安装时，两个支座暂时不要定死高度，根据现场具体情况拉线后确定其高度，安装完毕后按设计和规范要求再进行水压试验，以不泄漏为合格。

安装集水坑，焊接立柱垫板，安装量油导向管，静电导出装置等。在浮顶上开孔前，必须采取防变形措施，在其下方加支撑，量油导向管在浮顶上组对，然后用吊车吊装就位，利用经纬仪找正。

密封装置，刮蜡装置在油罐充水沉降试验后，再安装，安装时严格按规范要求进行。

罐壁组装焊接后，几何尺寸，应符合下列规定：

罐壁高度的偏差符合图纸和规范要求。

罐垂直度的允许偏差为罐高度的5/1000。

罐壁的局部凹凸变形，焊接角变形符合图纸和规范要求。

罐壁上的工卡具迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。

罐底焊接后，其局部凹凸变形符合图纸和规范要求。

浮顶盘板局部变形符合图纸和规范要求，并不影响外观及浮顶排水。

本工程100000m3罐施工总方案为正装充水施工方案，同时结合充水试验观察，减除充水试验时间，节省工期，使罐基础沉降更趋向稳定。

所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工，检验合格。

罐内应清扫干净，不遗留任何杂物。

所有与严密性试验有关的焊缝，均不应涂刷油漆。

经业主及监理联合检查合格后，方可封孔。

试验用水必须是清洁淡水，水温不低于5℃。

充水和放水时间控制，应按下列曲线进行：

各项准备工作完成以后，方可向罐内充水，充水开始，同时进行以下各部位的检查：

罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格；

罐壁强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h，罐壁无渗漏，无异常变形为合格，发现渗漏时，应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，再进行焊接修补；

浮顶的严密性，以充水试验过程中船舱及单盘与液面接触部位无渗漏为合格；

浮顶的升降试验，应以升降平稳，导向管及量油管无卡涩现象，浮梯转动灵活，刮蜡机构及其它附件与罐体无干扰为合格；

罐壁开孔法兰严密性，应以整个试验过程罐壁所有开孔无渗漏为合格；

充水试验过程中，应加强基础沉降观测：

（1）罐壁下部设置沉降观测点,沿圆周均布；

（2）沉降观测可分以下几步进行：

充水到最高试验液位48h。

以上各步，每次测量完，都要计算出实际的不均匀沉降量，当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续上水；否则，应保持液位，待沉降量无明显变化后，方可继续上水。

焊工应经必要的技术培训，并考试合格。

焊工考试规则，可根据产品的技术要求，按原劳动人事部“锅炉压力容器焊工考试规则”执行，或由我单位焊工考试委员会自行制订，并取得有关质量监督部门的认可。

焊工的施焊，应与其资格证书核准的项目相符。

焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。不能在焊缝及其边缘上开孔，如必须开孔时，应符合规范规定。

焊件的切割采用机械方法；也可采用等离子弧切割，但淬硬倾向大的不锈钢切割后，应消除淬硬层。焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。

焊前将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10毫米范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

焊件放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。

除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。

等厚对接焊件组对时的错边量应符合以下规定：

纵焊缝：不超过壁厚的10%，且不大于3毫米。

环焊缝：不超过壁厚的25%。

只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2毫米。

对接焊缝处所形成的棱角，应符合有关技术文件规定。

焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。手工电弧焊一般用直流电焊机，焊条接正极，所用的焊条应在150～200℃温度下干燥0.5～1小时（具体温度、时间由焊接技术要求决定）。

焊接时保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例如：预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。

焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施与正式焊接要求相同。

采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。

采用根部点固焊时；应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。手工焊点固焊缝的尺寸见下表。

不得在焊件表面引弧和试验电流。焊件的表面都不应有电弧擦伤等缺陷。

为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。

焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

对不合格的焊缝，进行质量分析，订出措施后方可进行返修。同一部位的返修次数不超过三次。

焊接设备应满足焊接工艺要求，并符合有关设备标准的规定。

焊前根据产品的结构持点、技术要求及评定合格的焊接工艺等，制订出合理的焊接工艺规程。焊接施工严格遵守焊接工艺规程。

产品焊接工艺参数，可根据焊缝的具体情况、技术要求、焊接方法及焊接工艺评定的参数确定。原则上采用较小的焊接线能量，尽量减少焊件的过热。

定位焊在基材上进行DB22／T 5040-2020 建设工程见证取样检测标准，且由持证焊工承担。其间距和长度，可根据焊件的具体情况自行确定。若发现定位焊缝出现裂纹或其他不允许存在的缺陷时铲除，并移位再焊。

当产品技术条件有要求时，焊制产品焊接试板。产品焊接试板的工艺条件，与该产品的相同。并由焊接该产品的焊工与该产品同步焊成。产品焊接试板的焊接质量、检验项目及合格标准，符合产品设计技术要求或其他有关规定。

焊后热处理及焊接残余应力的消除

焊后热处理按设计要求执行。焊接残余应力，采用机械方法消除。采用热处理的办法来消除焊接残余应力时，当不锈钢有晶间腐蚀倾向检验要求时，热处理温度不超过其敏化温度。

在施工过程中，注意保护钢材的表面质量。在卷板、校圆时DB1506／T 13-2020标准下载，应将滚轴表面清理干净；不得锤击钢材表面；要防止焊接飞溅物损伤钢材表面；不得在钢材表面随意引弧、焊接卡兰、吊环及临时支架等。

焊后仔细清理焊件表面的焊渣、焊瘤、飞溅物及其他污物。必要时对焊缝进行局部修整。