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连续梁施工方案（改石太左线）

3、我公司从事类似铁路工程中所积累的施工经验、施工工法等技术成果，及我公司现有的施工力量和机械设备、装备情况，公司三标一体管理体系的要求。

4、其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。

改DK210+772.45改石太左线跨维四街大桥60+100+60m连续梁及桥面附属工程。

改石太左线跨维四街大桥工程里程改DK210+619.13～改DK210+925.75，即1#墩～4＃墩为3跨预应力连续箱梁，梁跨分部为60+100+60m，其中2＃墩～3＃墩1跨100m跨越维四街（在建）。梁体结构形式为变截面预应力连续箱梁,截面形式为单箱单室,梁高沿纵向按二次抛物线变化，中支点梁高7.5m，边支点梁高4.5m,中跨跨中直线段长10m，边跨直线段长15.75m。箱梁顶板宽度7.4m,底板宽度5.4m。顶板厚度除梁端附近外均为43cm，腹板厚50～70～90cm，底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的90cm。

桥位地质主要为粉质粘土和粉土，桥址范围新黄土分布广泛GBJ22-87 厂矿道路设计规范.pdf，地基表层土应力为σ=120kPa。

本桥位于鸣李村附近，在2#～3#墩处穿越维四街（在建）。工地现场附近有榆太路及维四街，配合修建施工便道，交通十分便利。

梁体采用C55混凝土，封端采用C55无收缩混凝土，挡砟墙采用C40混凝土，保护层采用C40纤维混凝土，人行道步板采用C30钢筋混凝土。

光圆钢筋（Q235）应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013），螺纹钢筋（HRB335）应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）。HRB钢筋和Q235钢筋分别用Φ和φ表示。

防水层采用氯化聚乙烯防水卷材、聚氨酯防水涂料；保护层采用C40聚丙烯晴纤维混凝土。按照《客货共线铁路桥梁防水体系》（通桥（2006）8061）技术标准施工。

⑸支座采用耐寒型铁路桥梁盆式橡胶支座。按支座安装图设置梁底预埋件并检查梁体支座加强钢筋网片尺寸。

有碴轨道预应力混凝土连续梁单线（60+100+600）m工程数量表

fpk=1860MP0钢绞线

Φ32精扎螺纹钢筋(PSB830)

竖墙、人形道、栏杆、盖板及基础

Q235/HRB335

HPB235/HRB335

M20螺母、螺栓、垫片

M16螺母、螺栓、垫圈

φ150泄水管L=50㎝

4.1施工管理组织机构

为确保工程优质高效、进展顺利，项目部组建的专业箱梁施工队，由具有丰富施工经验的人员担任工班长。根据工程内容施工队下设木工班（负责施工脚手架搭设及拆除，模板安装、拆除及倒运）、钢筋班（负责钢筋制作及安装）、砼灌注班（负责连续梁混凝土浇筑及混凝土养护工作）、预应力张拉班（负责连续梁预应力束张拉与灌浆工作）。

在施工过程中应严格贯彻执行新建铁路质量体系标准中的有关规定，精心组织、严密施工，全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督，确保工程质量和工期。

计划开工日期：2010年5月1日；计划竣工日期：2010年8月30日；总工期120天，具体施工计划见附表。

连续梁施工主要劳动力配备表

普通钢筋及预应力钢筋加工制作成型、绑扎

负责施工支架的搭设与拆除

25T吊车、场内运输车、混凝土运输车

振动棒、抽水机、车辆简单维修

4.4主要施工机械设备配备

所有进入现场的设备应符合有关设备的管理规定，确保施工机械满足工程需要。考虑本工程工作量、场地及工期等因素，拟投入下列主要机械设备。

连续梁施工主要机械设备配备表

五、连续梁施工方案、工艺与质量控制

5.1连续梁施工总体流程

改DK210+772.45改石太左线跨维四街大桥60+100+60m连续梁设计满堂红支架分段现浇施工,梁全长为221.7m。具体施工顺序安排如下：

支架基础处理→搭设满堂红支架→支模→支架预压（按梁体重量120%）消除非弹性变形→第一现浇段A0施工→预应力张拉压浆→第二现浇段A2施工→预应力张拉压浆→合拢段A1、B1施工→预应力张拉压浆→第三现浇段B2施工→养护→预应力张拉压浆→模板拆除→支架拆除。

分段施工步骤:支架预压→底模调整→侧模安装→底板、腹板钢筋安装→预应力安装→内模安装→内排架支撑→顶板底模安装→顶板钢筋→预应力安装→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力张拉压浆→拆除模板支架

5.2连续梁支架基础处理

现浇支架处地基处理为：首先下挖至设计标高，使用25t震动压路机将既有路基压实，压实度为90%，填筑30cm碎石垫层，基础填筑严格按路基填筑标准施工，每20cm一层，分层碾压，压实度为96%。填筑到设计标高后，再浇注20cm厚C20混凝土。

基础处理后在垫层基础四周设置好排水槽，使用M10砂浆抹平，砼垫层两侧设置6%的流水坡；基础下挖后边坡整平压实，确保排水通畅，保证基础稳定。

5.3连续梁满堂式支架施工

（1）、支架设计(后附方案图)

①施工支架采用碗扣式φ48×3.00㎜钢管搭设；并在主跨跨中段设置过车门洞，使用φ300*10钢管立柱，在A2#现浇段两端设置劲性钢管支架支撑，使用φ630*10钢管立柱。

②由于箱梁采用斜腹板形式,故施工支架总体布置以腹板线型为准,按照腹板线型，对施工支架顶面标高进行适当调整。

③采用Φ48×3.5mm钢管搭设满布支架，本桥连续梁采用满堂红支架施工，支架采用WJ碗扣为Φ48×3.00mm钢管。具体布置为：在全桥长度范围内，横桥向腹板、底板及翼缘板下的立杆布置为60cm。在纵考虑到中墩支点附近梁高较高，腹板较重，在距中墩中心线左右两侧33.5m范围内，底板下纵桥向立杆布置为30cm，在该范围之外，纵桥向立杆布置为45cm；翼缘板下纵桥向间距为60cm，立杆步距为60cm。

（2）、纬四街过车门洞的设置

连续梁施工时为了不影响纬四街通车，在搭设连续梁满堂红支架时预留两孔4m×6m过车门洞，门洞设置在连续梁跨中段，门洞采用φ300*10钢管立柱，立柱纵桥向间距为5m，横桥向间距为2米。立柱下制作C25混凝土系梁，立柱底部安装法兰盘，与预埋在系梁上的钢板焊接，钢板焊接φ20圆钢，并预埋在系梁内。钢管立柱顶部也安装法兰盘，其上横桥向焊接I36b工字钢，再焊接纵桥向I40a工字钢；纵梁36b工字钢上按40cm间距纵向铺放横向15×15方木，15×15方木上纵向方木按30cm间距铺10×10方木。考虑到砼浇注后方便拆出模板在纵梁36b工字钢与15×15方木间加5cm方木垫块。

（3）、A2段梁体两端劲性支撑设置措施

连续梁跨中段梁体A2段长64.5m，梁体混凝土727.8m3。在预应力施工前，梁体重量由支架均布承受；预应力张拉时，跨中梁体上拱，跨中支架不再受力，由A2段两端Ф630mm×10钢管立柱受压，Ф630mm钢管横桥向按1.80m布置2跨，A0段梁体两端各两排,共计四排。Ф630mm钢管柱基础浇注C25砼系梁并预埋螺栓与钢管立柱底部法兰盘连接，钢管顶部放贝雷片横梁与钢管柱焊接，A2段两端梁部底板使用1cm厚钢板做为底模。

（4）、支架搭设方法：

先在方木上进行底调托的安放，然后第一层支架的搭设，搭设完后，调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧。每层支架安装完后，在横杆处挂线对水平横杆进行调平，每层横杆调平一次，再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层，最后安放上托座，并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。

横向、纵向剪刀撑及锁脚杆均采用普通钢管脚手架通过扣件与碗扣架的立杆相连。

横向剪刀撑每4米设置一道，具体搭设见后附图。

纵桥向剪刀撑于腹板底中部及脚手架外侧边缘各设置一道。普通钢管倾斜交叉45°~60°延伸至上调托。

横向锁脚杆与横向剪刀撑设于同一平面内，纵向锁脚杆与纵向剪刀撑设于同一平面内，底部锁脚杆紧贴下调托上方，顶部拉杆紧贴上调托下方，在与剪刀撑交叉处均采用活动扣件连接。

①支座采用耐寒型铁路桥梁盆式橡胶支座。具体型号见设计图纸。

②支座到达现场后，必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查。

③支座安装就位前，应对墩台锚栓孔进行检查，合格后方可安装。

④支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。

⑤支座与梁底、支座与支撑垫石应密贴，无缝隙。

⑥支座锚栓孔应采用压力注浆填实，注浆材料和强度符合设计要求。

⑦需特别注意，由于混凝土收缩、徐变、温度变化及合拢后张拉束所引起的水平位移，在各活动支座处设纵向水平预偏值予以补偿。

支座安装允许偏差和检验方法

偏差与桥梁设计中心对称时

偏差与桥梁中心不对称时

上下座板中心十字线扭转

一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值

固定支座上下座板及中心线的纵横错动量

活动支座中心线纵横错动量（按设计气温定位后）

（底板模、侧模、顶板模、内模、内支撑）拉杆

①底模面板采用15mm覆膜胶合板，横楞为方木（10㎝×10㎝），纵向间距30㎝，横向间距在箱梁底板处为0.6；其中A2段两端劲性支撑处采用10mm厚钢板作为底模。

②箱梁侧模采用厂制钢模，侧模安装就位后，首先做好竖向支撑，并且上下口及中间部分采用对拉筋将两侧模板拉紧，以防侧模倾覆。对拉筋采用φ20圆钢制作。对拉位置可利用设计通风孔。

③内模采用15mm木模板作面板，竖向肋用10㎝×10㎝方木，间距为50cm。横向肋用双拼(φ48mm×3.0mm)钢管，间距50cm，并用斜支撑和拉条加固。拉条间距为0.5m设置一道；

⑤洞孔模板用板条和方木组合，因空间过小，用钢管支架支撑；

⑥模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符合要求，清除残留杂物。涂刷脱模剂前，模板必须打磨干净，安装和拆卸模板时严禁划伤和损坏模板内面，在浇筑混凝土前，模板须覆盖严密，防水防尘，以免影响砼外观质量；

⑦模板安装完毕后，必须对其平面位置，顶部标高，稳定性，垂直度，轴线，平整度进行全面仔细检查，征得技术人员和监理工程师同意后，方可进入下道工序施工。

预应力混凝土连续梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法

1m靠尺测量不少于5处

梁段纵向中心线最大偏差

①为了对连续梁现浇支架进行承载检验、消除支架的非弹性变形、并获得弹性变形值以便调整预拱度，对支架进行超载预压。根据图纸要求，堆载预压按照连续梁混凝土自重的120％超载预压。预压材料采用土袋。并模拟连续梁的浇注顺序分段预压，预压时按实际荷载的分布情况进行砂袋的堆放。

②加载分30％、50％、80％、100％、120%荷载进行，每级加载之间时间间隔最小为2小时，并对监测点进行标高变化测量。加载至120％后，等待监测点沉降稳定后方才允许卸载。卸载时对各级阶段进行标高测量；

③卸载完毕后，绘制各监测点标高变化曲线，计算支架的弹性变形和非弹性变形值。并根据弹性变形值设置底模及翼板侧模预拱度。预拱度的调整采用钢管顶托调整。

预压荷载120%(t)

梁体预应力钢筋混凝土按2.65t/m3计算。

首先对图纸进行仔细复核，加工时同一种类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。

⑴梁体钢筋应先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板预应力管道，底板及腹板浇筑完毕后进行顶板钢筋的绑扎，并安装纵横向及竖向预应力管道；

⑵绑扎的铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；

⑶施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,可根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加W形架立筋或矩形架立筋等措施；

⑷钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在最外层钢筋上,每平米不少于4处，垫块材料应采用不低于梁体强度的材料以保证梁体的耐久性；

⑸钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预留泄水孔、挡砟墙及伸缩缝等预埋件位置必须准确，设置要牢固。

梁体钢筋主要采用连续闪光对焊和搭接焊接连接，具体技术要求如下：

①连续闪光对焊工艺过程

检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、制作模拟试件→送试→确定焊接参数→钢筋焊接→质量检验

焊接过程又包括：闭合电路→闪光→连续闪光→带电顶锻→无电顶锻

焊接参数选择：应合理选择调伸长度、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力以及变压器级数等焊接参数。

连续闪光对焊时的留量包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。

顶锻留量应为4～10mm，烧化留量（闪光留量）等于两根钢筋切断时严重压伤部分之和另加8mm。调伸长度取值为：Ⅰ级钢筋为0.75～1.25d，Ⅱ级钢筋为1.0～1.5d（d为钢筋直径）。

闪光速度应由慢到快，开始时趋近于零，而后约1mm/s，终止时达1.5～2mm/s。顶锻速度应越快越好，在顶锻开始的0.1s应将钢筋压缩2～3mm，使焊口闭合不致氧化，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束。

变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。当钢筋级别或直径大时要求级数要高，焊接时若火花过大并有强烈声响，应降低变压器级数。

通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个连续闪光焊接。

③焊接接头位置和操作要求

焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必须夹紧，电极钳口变形应立即调换或修理。钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污必须清楚干净。焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清楚干净。接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。焊接后稍冷却后才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。

闪光对焊焊接接头应满足下列要求：

a.接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；

b．钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；

c．接头处的弯折角不得大于4°；

d．接头处的轴线位移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

钢筋进场时，应检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。并按规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

每批钢筋在焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

焊工必须经培训、考试合格后，持证上岗。每个焊工应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。

在同条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检验。

在钢筋闪光对焊的焊接生产中，焊工应认真自检，钢筋端面要切平，且垂直于轴线，打磨见光泽，无氧化现象。当发生异常现象或焊接缺陷时，按下表查找原因和采取措施，及时消除。

闪光对焊异常现象、焊接缺陷及消除措施

烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声

降低变压器级数，减慢烧化速度

清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度

接头处有氧化膜、未焊透或夹渣

增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化速度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力

降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻留量及顶锻压力

减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻

检验钢筋的碳、硫、磷含量；若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度

清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；清除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋

正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头

检查设备→选择焊接参数→试焊作模拟试件→送检→确定焊接参数→施焊→质量检验

操作过程：检查设备→选定焊接参数→焊定位焊缝→引弧、施焊、收弧→清渣→质量检验

在焊接前，两钢筋端部应预先折向一侧，弯折角度控制为：单面焊1：10，双面焊1：5，使两结合钢筋轴线一致。

搭接焊焊缝长度应满足：单面搭接长度≥10d，双面搭接长度≥5d。搭接焊的焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于8mm。

a．每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，应预先用相同材料、相同焊接条件和参数，制作拉力试件2个。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。

b.冬期电弧焊接时，应有防雪、防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

c.在相同的条件下（指钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中切取3个试件作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度，并均应断于焊缝之外的区域，且至少有2个试件呈延性断裂。

箱梁梁体钢筋安装时应满足以下要求：

①梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎,并安装底板与腹板预应力管道，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢束相碰时，可适当移动梁体钢筋后进行适当弯折。

②梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm。

③绑扎的铁丝的尾端不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均应增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可以适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；

④施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置的准确,可根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加W形架立筋或矩形架立筋等措施。

⑤顶板钢筋根据桥面坡度设置，施工中应注意钢筋位置的准确性。

⑥钢筋外观应无锈蚀等杂物污染，绑扎需牢固不晃动，钢筋保护层采用垫块控制，错开绑扎在最外层钢筋上,每平米不少于4处，垫块材料应采用不低于梁体强度的材料以保证梁体的耐久性；

⑤钢筋骨架要求顺直、平整。钢筋加工和安装偏差不得超过规范要求。预留泄水孔、挡砟墙及伸缩缝等预埋件位置必须准确，设置要牢固。

钢筋安装允许偏差和检验方法

桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)

底板钢筋间距及位置偏差

YB／T 4765-2019 无碳钢包衬砖.pdf腹板箍筋垂直度(偏离垂直位置)

钢筋保护层厚度与设计值偏差

主桥设计为单箱单室变截面变高度连续箱梁。箱梁顶板宽7.4m，箱宽5.4m，箱梁顶设置2%双向排水坡。箱梁采用双向预应力结构。

⑴、预应力钢绞线的检验

预应力钢绞线进场后应分批验收。验收时，应检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确，钢绞线表面及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥浆粘结的油污。每批钢绞线进场后，应取样进行拉伸试验、弯曲试验试验。

预应力钢筋的绑扎采取就地散绑法。且需按照图纸和规范要求放置定位钢筋，确保预应力筋的位置正确。

钢绞线的下料长度应考虑孔道长度，工作锚厚度，千斤顶长度公路工程施工组织设计 范本，工具锚厚度、张拉伸长值及外露长度等因素，本工程按设计提供的下料长度下料。钢绞线的切断，应采用切断机或砂轮锯，不得使用电气焊切割，以免影响材质。切断时，为防止钢绞线端头炸丝，应在切断点两端用铁丝把钢绞线扎紧。

编束时，梳理顺直并每隔1.0～1.5m用铁丝扎一圈，将钢绞线绑扎牢固，防止互相缠绞，同时根据每束长度相应编号。

按照束号和孔号一一对应的方法用人工进行穿束，为便于穿束，将穿入端包裹成锥体状，以防穿坏波纹管。待本批张拉的钢绞线全部穿完后，才能进行预应力钢绞线的张拉。穿束时，应注意不能损坏箱梁混凝土表面。穿束后，应检查预留长度是否符合张拉要求。