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中铝4号焙烧投标建筑施工方案

本工程建筑工程主要由桩基工程、29个钢筋砼独立承台的基础工程、主体钢结构工程组成。

根据本工程特点和现场需要而采取的流水作业和分段作业相结合施工方法，具体施工顺序如下：

场地平整→放线、定桩位→人工挖桩孔、验孔→钢筋龙制作、安装→砼桩浇筑→土方开挖→桩质量检验→钢筋砼独立承台施工→基础验收交接使用→主体钢结构安装→设备基础施工→砌体围护→主体验收交接。

场地平整→放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→设置辘轳、吊桶、鼓风机及照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇混凝土护壁工序GB／T 13871.2-2015 密封元件为弹性体材料的旋转轴唇形密封圈 第2部分：词汇.pdf，循环作业之设计深度→检查持力层以后，进行扩底→对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收→清理孔底虚土、吊放钢筋笼就位→砼桩浇筑→桩质量检验。

根据地勘报告和施工现场具体情况，桩基工程采用如下施工方法：

2.1.桩成孔及技术要求

为防止碎石、卵石掉入桩内，碰伤施工人员，所有桩口均采用1：2水泥砂浆砌筑红砖围护，平均为六层砖。挖土由人工从上到下逐层用搞、楸、洛阳铲进行，遇坚硬土层用锤、钎、风镐破碎，挖土顺序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差30mm，扩底部分采用先挖桩身圆柱底，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形，弃土采用钢辘轳、小型卷扬机、麻绳、钢丝绳及吊桶垂直运至地面，用机动翻斗车运出。桩位的开挖从自然地平，由于现场的地质复杂，均由多层土层构成，造成所有挖桩的土均为渣土，不符合回填土的要求，故而全部外排。

2.1.2挖桩测量控制：

桩位轴线采用在地面设置十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶提升绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略中心控制中心线用。护壁支模中心线控制，将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节用十字线对中，掉大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸正确。

2.1.3挖桩注意事项：

1）、多桩孔同时成孔，采取间隔挖孔方法。

2）、对桩的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差及时纠正，保证位置正确。

3）、桩端要支承在设计要求的持力层上，并清除底部虚土，要逐根进行隐蔽检查。

4）、遇塌方时，采取在塌方处，砌砖外模，配适量直径6~9mm间距150mm钢筋，再支钢内模灌注混凝土护壁。

5）、扩底时，为防止扩大头塌方，采用间隔挖土扩底措施，留一部分土方作为支撑，待浇灌混凝土前在挖。

6）、采取有效防雨降水措施。

2.1.4挖桩质量要求：

1）、桩位中心线允许偏差：±10mm;

2）、桩孔径允许偏差：±30mm;

3）、桩垂直度偏差：0.3/%L(L为挖孔桩长)；

4）、护壁砼厚允许偏差：±10mm；

5）、孔底虚土：不允许。

2.2钢筋笼制作与吊装

2.2.1钢筋笼的制作：

该桩基钢筋笼长12m，主筋在现场采用闪电对焊，箍筋由于其直径大，采用在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，再不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每个螺旋箍筋四圈。为了便于吊运，钢筋笼分二步制作，组装在施工现场平卧进行，方法为地面铺设二排轨道，现将加强箍按间距排列在轨道上，按划线逐根放上主筋并与之电焊焊接，控制平整误差不大于50mm，上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1~1.5m与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Φ20mm耳环作定位垫铁之用，使保护层保持5cm以上，钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11~12cm。

2.2.2钢筋笼就位：

人工挖孔扩底桩成孔验收合格后，方可进行安放钢筋笼的工作，由于钢筋笼过长，故采用25t汽车吊配合人工吊装就位，为防止钢筋笼变形，在钢筋笼内加焊Φ20十字支承，以加固其强度。

挖孔桩灌注混凝土前，应先安装好钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土配制采用粒径不大于30mm的石子，水泥采用42.5mpa号水泥，坍落度为12~14cm（采用坍落桶检验），采用全自动控制强制搅拌机搅拌地泵送混凝土，地泵泵送及灌注，混凝土下料采用溜槽。混凝土要垂直灌入桩孔内，避免混凝土斜向冲击孔壁造成塌方。混凝土应连续分层浇灌，每层厚度为0.5~0.6m。砼振捣方式：距地面8m以下利用砼的大坍落度和下冲力使之密实，8m以内分层用长杆式振动器振捣密实。第一次浇灌到扩底部顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干裂缝。表面浮浆层应凿除，以保证与上部承台的良好连接。

2.4.钢筋砼桩质量检验:

由具有相应资质的法定质量检验机构对钢筋砼桩进行质量检验和评定。

本工程钢架基础由29个1.8m(上)×3.2m(下)×2.8m(高)×1.8m(厚)钢筋砼承台组成，每个承台内均有4根予埋螺栓，以便固定主体钢柱使用。

根据工程特点，采用机械点、线结合大开挖，人工配合的方法。采用2台反铲挖掘机和若干辆汽车配合，从南边、北边相向同时进行开挖。根据土方平衡计算和按照土方运距最短、运程合理和各个工程项目的施工顺序做好调配及减少重复搬运，留够回填土堆放到基坑边一米以外，余土用汽车运到甲方指定的地方弃土。由于该工程工期紧，不能保证桩身砼的养护期，为了保证在土方开挖时桩身不被破坏，故基础土方采用机械开挖至桩顶标高，桩间土用人工开挖和清底、修坡、找平，这样易保证基底标高和边坡坡度正确，避免超挖和土层遭受扰动，放坡系数为1：0.75.

测量放线、定出开挖边线→开挖土层、预留人工开挖土层→人工开挖、修基坑→验槽。

（4）、土方工程技术指标和注意事项

1）、在基坑开挖施工中当可能对邻近建筑物、地下管线、永久性道路等产生危害时，应对基坑进行支护后再开挖。

2）、土方工程施工中应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡。平面控制桩和水准控制点应采取可靠保护措施，定期复测和检查。土方不应堆放在基坑边缘。

4）、基坑开挖时，防止对地基土的扰动，保留土层30cm采用人工开挖。

5）、剩余10cm时，在基底每隔2m左右钉上钢筋，标成梅花型，标上标高拉线，边挖边检查以防超挖。

7）、采取有效防雨降水措施。

8）、采取有效的桩身保护

模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。根据现场需要模板采用组合钢模板，根据结构形状进行配模，支架采用钢管，加固后使其有足够的承载能力，刚度和稳定性。安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或架设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。支模前在模板表面涂刷隔离剂时不得沾污钢筋和混凝土接搓处。模板接缝大时，在缝隙处夹海绵条以防漏浆。

模板安装前，要做好模板的定位基准工作，根据轴线弹出模板的内边线和中心线，以便于安装和校正，并用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置；按设计标高调整支柱的标高，后安装梁底；对跨度不小于4米的现浇钢筋混凝土梁、板应起拱，起拱高度宜为跨度1/1000~3/100；将模板内杂物清理干净，办预检；固定在模板上的予埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏且应安装牢固。

当混凝土达到强度时方可拆除模板和支架。拆模时应先拆柱、梁斜拉杆或斜撑，梁应先拆侧模，再拆除楼板模，拆楼板应先拆掉水平拉杆；注意保护梁、柱棱角，用钩将模板钩下，集中运出，集中堆放，注意人员个人安全，保护梁表面与棱角；拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。

1）、为了固定好予埋螺栓，采用三层钢筋焊接固定，这可使螺栓位置正确。

现浇结构模板安装和拆除技术指标：

现浇结构模板的允许偏差及检验方法

水准仪或拉线、钢尺检查

钢尺检查、经纬仪或吊线

钢尺检查、经纬仪或吊线

底模拆除时的混凝土强度要求

达到设计要求的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）

钢筋进入现场后应及时提供合格证，并及时向监理报验，会同监理共同取样复试，检验合格后方可进行下料加工；对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计强度；钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片老锈。钢筋使用前应对钢筋上的灰土，铁锈，油污清除干净。根据施工现场情况，钢筋在现场加工，加工好的成品应做好保护工作，下部用方木垫起下雨时用彩条布盖上，防止生锈。

本工程所用钢筋制作按照设计图分部位、分类别、分型号在现场加工制作好。

1）、受力钢筋的弯钩和弯折部位应符合下列规定：一级钢筋末端应作180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯沟、弯钩形式应符合设计要求；箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90，对抗震等要求结构应为135。

2）、钢筋调直采用机械方法，钢筋加工的形状、尺寸应符合要求，其允许偏差：

受力钢筋顺长度方向的净长度±10mm

弯起钢筋的弯折位置±20mm

3）、本工程钢筋连接采用闪光对焊和搭接形式，纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求，在施工现场应按验收规范的规定抽取钢筋机械接头、焊接接头试件做力学检验，其质量应符合有关规定；钢筋的接头设置在受力较小处，同一受力钢筋不设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。当纵向受力钢筋采用机械接头、焊接接头时，设置在同一构件内的接头应相互错开，纵向受力钢筋的焊接接头区段的长度为35d且不小于500mm，同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率不宜大于50%，并按规范对接头进行取样实验；钢筋骨架和钢筋网中的受力钢筋采用绑扎接头时，受力钢筋的搭接长度不小于1.3倍搭接长度；同一构件中相邻纵向钢筋的绑扎搭接接头应相互错开，接头横向净距不应于钢筋直径且不应小于25mm；同一连接区段内，纵向受力钢筋的搭接接头面积百分率应符合设计要求，一般对梁、板类及墙类构件不宜大于25%且不应大于50%，对柱类不宜大于50%；当柱中纵向受钢筋直径达于25mm时，应在搭接接头两个端头外100范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。

（3）、钢筋安装和绑扎：

核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否符合设计要求；钢筋网除靠近外围两行钢筋全部相交点均扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，绑扎时应注意把相邻绑扎的铁丝扣成八字型，以免网片歪斜变形板筋上、下层用马镫支起，禁止砼车乱碾、人踩；梁和柱的箍筋，应与受力钢筋保持垂直，箍筋弯钩叠合处，柱子在四角错开放置，梁的箍筋放在受压处，并相互错开。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

钢尺量连续3档，取最大

钢尺量两段、中间个一点，取最大

绑扎箍筋、横向钢筋间距

钢尺量连续3档，取最大

为了保证混凝土质量，建设公司在种分现场设置了小型全自动控制搅拌站，共装置了2台强式搅拌机，每小时可搅拌混凝土100m3，配有5台砼输送车、一台C60地泵和工作半径达37米的汽车泵车。

原材料进场后必须进行复检，合格后方可进行搅拌，水泥用42.5mpa的硅酸盐散装水泥，进场时应有合格证和复试报告，对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过3个月应进行复检后按复检结果使用，砂用信阳中砂，含泥量不大于3%，石子粒径10~30mm，含泥量不大于1%；混凝土掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家规范，严禁使用含有氯化物外加剂。

混凝土浇筑完毕后12小时以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，养护不得少于7天，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态,养护用水与拌制用水相同；混凝土不得暴晒；混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装和支架。

（4）、混凝土质量技术指标

钢筋混凝土构件一般不应有漏筋、蜂窝、孔洞、夹渣、裂缝、缺掉棱角、翘曲不平、麻面等严重缺陷。

经纬仪或吊线、钢尺检查

经纬仪或吊线、钢尺检查

水准仪或拉线、钢尺检查

本工程主要采用钢结构和空心砌块围护相结合的主体工程。

本工程主厂房是以钢结构为主体的多层框架结构和皮带郎以钢结构为主构筑物，由于设备工艺流程的要求使得梁、柱等构件规格品种较多，接点形式各异，因此在本次钢结构制作、安装焊接过程中要严格按照《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205—83要求进行，以《钢结构工程质量检验评定标准》进行验收，工程质量等级为优良。

本次钢结构制作主要是以焊接H型钢和角钢等为主，然后再进行梁柱等构件接点制作、钻孔等工序，为保证制作质量，采用在长铝建长建实业公司专业流水线（4条）进行加工制作。经检验合格后，利用拖车运到现场进行安装，工艺流程图如下：

（1）、放样、号料和切割

放样前应仔细核对施工图和熟悉结构的加工工艺要求。重要的接点应该1∶1放实样对几何尺寸进行校核。H型钢上下翼缘及腹板，矩形几何尺寸要求对角线≤3mm.放样和号料，应根据加工工艺的需要预留加工余量。在板材上号料应标出检查基准线和孔的规孔线。号完的料上应清楚地用油漆注明件号、数量，对接钢板时，在对接处应标明坡口加工角度及形式。

H型钢钢板和角钢切割全部采用半自动火焰切割，切割边缘粗糙度应达到25，筋板及小于8mm的钢板采用剪板机下料，切割前应将钢材表面距切割线50mm范围清理干净，采用火焰切割钢板应置于专用切割平台上，以保证钢板平直，切割后应立即清除熔渣及其它附着物，切割表面不允许有裂纹和夹层。

零件切割与号料的允许偏差如下：

自动、半自动切割±1.5mm

机械剪切的零件，剪切后剪切面上不得有裂纹、夹层和1mm以上的缺棱。剪切表面的毛刺应清理干净，切割表面与材料表面应垂直，其斜度不得大于1/10，且不大于2mm。

（2）、矫正、弯曲及边缘加工

1）、零件的矫正应采用平板机和型材矫直机进行，如用锤击其表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。

2）、钢板矫平后的允许偏差在一米范围内，δ≤14mm的局部挠曲矢高f≤1.5mm;δ≤14mm,f≤1.0mm（如下图）.

3）允许加热矫正，其加热温度严禁超过900℃（钢材表面呈亮红色）。

4）、翼缘板、腹板拼焊坡口加工尺寸的允许偏差应符合GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》的有关规定。

5）、腹板切割后，应上刨边机进行切削处理。刨边线与号料线允许偏差为±1.0mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不大于2.0mm。

（3）、制孔:节点板及柱底板制孔应用钻床，制孔的位置应准确，孔距允许偏差：

1）、同一组内相临两孔间＜500mm允许偏差±0.7mm

2）、同一组内任意两孔间＜500mm±1.0mm；>500mm±1.2mm。

3）、相临两组的端孔间＜500mm±1.2mm；>500～3000，±1.2～±3.0

（4）、H型钢、角钢及梁、柱等构件的组对与焊接

1）、构件组装前应对连接表面及焊缝边缘30～50mm范围内进行清理，应将铁锈、毛刺和油污等清除干净。

焊缝连接组装允许偏差：

间隙D±1.0mm（见右图）

错边量S8＜δ≤201.0mm

δ>20δ/10但不大于3.0mm

坡口角度α±5°钝边P±1.0mm（见下图）

T字口交叉相接最大间隙E1.0mm（见下图）

2）、钢材焊接采用胎架，埋弧自动焊机焊接，并由合格焊工施焊。定位焊所用的焊条型号应与埋弧焊所用的自动焊丝材质相同，点焊高度不宜超过设计厚度的2/3。

3）、焊条、焊丝、焊剂使用前，必须按照质量证明书的规定进行干燥。低氢型焊条干燥后，应放在保温箱内随用随取。焊丝使用前除净油、锈等污垢。

4）、首次使用的钢材和焊接材料，必须经焊接性能试验。

5）、施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的处理情况，对不符和要求的应进行修整，合格后方可施焊。焊接完毕后应立即清除渣皮和飞溅，并在焊缝附近打上焊工印记。

6）、多层焊应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

7）、凹面的角焊缝，采取定位胎具，船型位置焊接，以保证焊接金属与母材间平缓过渡。

8）、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告质检科及焊接办公室，在查清裂纹原因，定出修补措施后，方可处理。低合金结构钢在同一部位，返修不得超过两次。

9）、引弧应在焊缝区内。熄弧时应将弧坑填满。

10）、对接和T型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，引入和引出板材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击拆除。

11）、焊缝质量检验按二级标准，即对焊缝外观进行全部检查，使其外观缺陷及几何尺寸符合要求。检查焊缝长度的50%，进行超声波探伤，如发现有超标缺陷，应用超声波全部检验，有凝点时，用X射线透照复验。

（5）、钢结构工程质量技术指标:

1）、焊缝咬边：深度不超过0.5mm.累计总长度不得超过焊缝长度的10%。

2）、对接焊缝尺寸允许偏差：焊缝宽度<20mm时余高1.5±1.0mm

3）、角焊缝尺寸允许偏差

K≤6时C（K）+1.5～0mm

K>6时C（K）+1.5～0mm

注：K——设计要求的焊脚尺寸C——焊缝余高

4）、钢柱、钢梁制作焊接完成后，应按施工图及结构标准要求，对构件成品进行验收，具体指标见下表：

高层多节钢柱的允许偏差

一节柱长度L的偏差（△L）；多节柱全长∑L总的偏差（∑△L）

柱底刨平面到牛腿支承面的距离L1的偏差（△L1）

牛腿的翘曲或弯曲（△）

柱截面（任一处）几何尺寸

柱脚螺栓孔对底板中心轴线的偏移

≤L/2000,≤10mm

△f2≤3L/1000

△f2≤2L/1000

钢平台和钢梯等构件允许偏差

平台表面不平直度在1m范围内

（6）、钢结构构件的除锈、涂层、编号和发运、防变形

构件经质检部门检查合格后，进行除锈和涂层工作。除锈等级为二级，采用抛丸除锈机除锈。

喷漆按设计要求进行，漆膜总厚度为125～175μm。配置好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂，选择好天气进行喷漆，阴雨天气或潮湿天气停止喷漆。涂料的涂刷施工图中注明不涂层的部位，均不得涂刷。安装焊缝处应留出30～50mm宽的范围不刷涂。涂层完毕后，应在构件上按原编号标注。钢柱应标明重量、重心位置和定位标记（中心线等）。

2）、翼缘矫正机进行矫正变形。

3）、必要时利用火焰矫正。火焰矫正时应移动加热，防止局部温度过高。矫正完毕后，应使其自然冷却，不得使用液体或风吹等方法快速冷却，以防止加热区产生脆化。

4）、堆放主要是防止钢构自重引起的变形，因此，临时堆放时，构件下面铺垫道木。道木铺设平整，保证构件平稳堆放，并选择合理的道木支点。发送时并附发运构件的清单。

（1）、主要施工流程及方法

1）、本工程钢结构吊装主要采用16吨塔吊和50吨、200吨汽车调配和进行吊装。主要吊装顺序：

基础检查→钢柱安装→钢梁安装→钢柱安装→钢梁安装→零星构件安装。

（2）、基础的检查、测量、放线

1）、检查基础施工单位基础验收的合格资料，以此资料检查厂房轴线基准点、混凝土强度是否已达到设计要求，校核基础资料与安装施工图设计尺寸是否一致，核实土建施工单位各种标志是否清楚正确。

2）、基础的测量、放线

根据施工图纸及设计提供的基准点，确定各列柱基础首尾两线纵向中心线，以基础首尾两点用经纬仪找其它中间基础的中心线。

钢柱标高的测量在厂房安装中非常重要，对基础来说，底部的处理属于隐蔽工程，其隐蔽之前应经甲方及监理认可确认，用水平仪首先测量基础面，每个基础面的水平度确定底板的最高点，并用标记标识，以所有基础测量点的最高点（应低于设计值）为准与施工图设计标高相比，确定所用柱底板的调整值。

3）、基础检查、放线的技术要求：

基础的平面位置：定位轴线与基准线允许偏差±3mm

水平度L/1000（L底板长度，宽度值）

检查钢柱杆件号是否正确；检查钢柱标高检查线是否正确；在钢柱腹板及翼板三面（两个小面一个大面）打上柱中心线并用醒目标记标识；经纬仪测量垂直度时以此为准，检查钢柱弯曲矢高是否在规定范围；柱间梁位置与柱顶面偏差是否在规定范围内（因为此值影响柱间梁的水平度）；准备吊装工具，找正工具；在梁接口处及柱头搭设脚手架及爬梯；柱脚按图中焊接锚固铁件。

钢柱从制作厂到现场后，为了节约场地，加快施工进度，钢柱根据标号与杆件号直接放到其各自基础旁。

用钢丝绳将吊装钢柱用活口绑扎法拴牢，用16t塔吊和200吨汽车吊，将钢柱垂直吊起，对好钢柱中心与基础中心线后，徐徐落钩。将钢柱放在基础上，吊车不得松钩；调整钢柱两个小面一个大面的中心线应与基础定位线重合；调整钢柱的垂直度，钢柱的垂直度测量用2台经纬仪在钢柱两个互成90度的面上同时测量，测量点以柱上标记为准，垂直度调正后，钢柱固定好，吊车松钩，复查钢柱平面位置及垂直度应符合规定标准。

钢柱吊装到位后，利用吊车进行细校，使钢柱的垂直度控制在20mm范围内，钢柱垂直度的精校，采用专用工具；钢柱柱脚位移校正，采用千斤顶及专用找正工具，水平和垂直结合着进行校正，校正后使位移精度在1mm以内；标高的核查应用水平仪测量柱身的标高检查线；垂直度校正后，拧紧地脚螺栓，再检查无误后，方可进行下根钢柱的安装。

5）、钢柱找正的技术要点

钢柱底座中心线对定位轴结的偏移允许偏差±5mm

柱基准点标高允许偏差－8~+5mm

挠曲矢高H/1000且不大于15mm

柱轴线垂直度底层高10mm

（4）、钢梁、柱间支撑安装

1）、钢梁、柱间支撑安装采用16t塔吊和50t汽车吊配合倒链进行吊装。

2）、钢梁、柱间支撑安装须待钢柱安装校正完毕，并复验合格无误后方可进行。

3）、用吊车将钢梁、柱间支撑吊装到位找正和经复验无误后，拧紧连接螺栓并焊实角板及连接板。

焊接部位，焊接完并经检验合格后；高强螺栓连接后并终拧完毕且检查合格后，应尽快刷漆；底漆涂刷部位，刷底漆两遍；对于焊接缝处，检验合格后，16小时内涂装底漆，对于高强螺栓终拧8小时内用油漆封闭。

钢结构构件在结构厂刷两遍底漆，在现场对钢构件刷两遍面漆。

砖品种、强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证，几何尺寸符合要求，水泥采用32.5Mpa硅酸盐水泥，中砂M5以下砂浆用砂子的含泥量不超过1%，砂浆由试验室做出配合比为准，砂浆配合比应采用重量比，计量精度为±2%，搅拌时间不得小于120s，M5以上砂浆用砂子的含泥量不超过5%，使用前用5mm孔径过筛。按标高立好皮树干，皮树杆的间距以15~20m为宜，弹好墙轴线，用仪器预先找平点若干，通在构造柱或按放固定物上，注意门窗位置标高，经质检部门验线后方可砌筑。砌法采用一顺一丁，首先摆砖摞底（首层），然后盘角，每次盘角超过五层，新盘角即时吊靠，拉线水平，使水平缝均匀一致，采用“三一”砌法，上下错缝、内外搭砌，灰缝应横平竖直、厚薄均匀，应随时砌随时将舌头灰刮净，水平灰缝厚度宜为10mm，但不小于8mm，也不应大于12mm,常温施工不得使用干砖上墙，必须在砌筑前一天浇水湿润，一般以水侵入砖边1.5cm为宜，含水率为10~15%；木砖应刷防腐剂；墙体拉结钢筋及埋件符合设计、图纸要求；留槎和锚拉筋长度、根数位置符合施工规范要求，灰缝饱和砂浆饱满度不小于80%。

砖砌体工程质量技术指标表

GB／T 24925-2019标准下载经纬仪或吊线、钢尺检查

经纬仪或吊线、钢尺检查

代表性10%且不少5处

以低层窗口为准DBJ41T 193-2018 河南省成品住宅施工图设计文件审查标准.pdf，用经纬仪或吊线

代表性10%且不少5处

代表性10%且不少5处