施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

石武铁路客运专线河南段新乡南制梁场箱梁施工组织方案

石武铁路客运专线河南段新乡南制梁场

中铁X局集团石武客专河南段项目部

第1章　编制依据、范围和编制原则

厦门市建设项目停车设施配建标准(2020版)1.1.1铁道第三勘察设计院编制的新建铁路石家庄至武汉客运专线图纸、《通桥（2005）2322－Ⅱ》（32m预制箱梁）、《通桥（2008）2322A－Ⅱ》（32m预制箱梁）、《通桥（2008）2322A－Ⅴ》（24m预制箱梁）、《通桥（2006）8388》、《通桥（2008）8388A》常用跨度梁桥面附属设施。

1.1.2国家及铁道部现行施工规范、工程质量检验评定标准、试验规程、安全规程，有关客运专线铁路暂行技术标准，暂行技术条件及各种补充标准。

1.1.3投标书及与客专公司签订的合同文件；

1.1.4总体实施性施工组织设计；

1.1.5近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果；

1.1.6中建X局集团有限公司通过质量体系认证中心认定的ISO9001：2000《质量手册》和《程序文件》；环境、职业安全健康认证体系文件中的ISO14000标准和OHS18000族体系标准。

编制范围为任庄特大桥（DK623＋774.6）、郑州黄河北引特大桥（DK637＋014.21）、郑州黄河公铁两用桥，32m、24m箱梁预制。

1.3.1确保结构安全，主体工程质量“零缺陷”的原则。

1.3.2确保主要承重结构满足100年的使用寿命的原则。

1.3.3建立健全质量管理体系和质量内控体系，确保满足客运专线高标准的质量要求，并满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适度的要求。

1.3.4确保施工机械配备先进性的原则，组织机械化、专业化施工。

1.3.5贯彻以人为本、安全第一、质量百年大计的安全施工原则。

1.3.6贯彻执行ISO9000（2000版）质量保证体系、OHS18000职业健康安全管理体系标准、ISO14000环境管理体系，保护自然生态及施工环境。

制梁场里程：DK631+125，任庄特大桥68片，黄河北引特大桥352片，黄河公铁两用桥54片。

2.2箱梁主要控制指标

1采用C50级高性能混凝土，耐久性100年；

2支座板保持平稳，安装后预制梁四个支座板相对高差≤2mm；

3梁体采用泵送混凝土连续灌注、一次成型，每孔梁灌注时间在6h以内，混凝土入模前含气量控制在2～4%，混凝土灌注时模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃，梁体混凝土每灌注20000m3做一次耐久性试验；

4控制箱梁徐变上拱最大不超过10mm；

5采用低温养护，混凝土芯部温度控制在60℃以内；

6采用三次张拉，预制梁终张拉后，在48h内进行管道真空辅助压浆，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不低于5℃；

7拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温度差均≯15℃，并保证梁体棱角完整；

8存梁支点设置在梁腹板下，距梁端距离≤1.5m。

9混凝土、水泥浆强度等级不得低于设计强度，弹性模量不低于设计值；

10混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹模量不应低于60%；

11混凝土抗渗性试件的抗渗等级≮P20；

12混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透值≯1000C；

13混凝土抗裂性试件表面非受力裂缝平均宽度≯0.2mm；

14混凝土护筋性试件表面中钢筋不应出现锈蚀；

15按施工配合比要求制成的混凝土抗碱骨料反应砂浆棒膨胀率≯0.10%；

16预制梁成品的混凝土保护层厚度在90%的保证率下≮35mm；

17预制梁静载弯曲抗裂性Kf≥1.20；

18预制梁静活载挠度ψf实测≤1.05倍设计计算值；

19预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求应符合设计要求;

20在存梁、吊梁、运梁过程中，保证各吊点或支点受力均匀，各种工况下，梁体四支点应位于同一平面，误差≯2mm，同时架桥机拖拉架梁时被架梁前后支点高差≯100mm。

第3章施工总体部署及安排

3.1总体施工组织布置

3.1.1施工组织机构

主持全面工作，全面履行项目合同，对工程质量、安全、工期和成本控制负全责；负责项目经理部内部行政管理工作。

负责组织指挥施工生产、各作业层的接口界面协调和内部考核，监督年、季、月施工计划执行。

主抓技术管理和重大技术方案的制定，负责编制年、季、月施工计划，并负责与监理单位、设计单位和业主技术部门的协调工作。

组织设计文件会审，编制实施性施工组织设计。

负责工程测量、量测、试验、配合设计、监理的工作。

负责建立技术管理日志，做好项目技术档案管理工作。

掌握工程进展情况，归纳分析影响进度的因素，并提出改进措施。

组织重点技术问题攻关，负责技术交底，检查指导作业队的技术工作。

负责本标段的所有工程的过程质量控制、试验和检验工作，及时反馈，指导施工。制定质量计划及其管理细则，组织处理质量事故。

按照质量体系文件，全面开展各项质量活动，建立质量管理日志。

制定安全计划及其管理细则，组织处理安全事故。

负责进行日常的安全检查并做好记录，做好安全档案管理工作。

制定环境保护措施，及其管理细则。

负责原材料检验、试验、混凝土检验试验，工程施工过程中的质量检验、检测；产品检验、试验状态标识的管理工作，对各试验单位检、试验工作进行监督检查。

负责现场设备的管理，包括安装、使用、维修保养。

根据项目管理特点，制定设备管理标准和实施办法，对工程使用的机电设备的质量和管理负责。

负责施工计划制定、实施管理，按期上报各种报表，做好计划保障、调整工作；

负责工程对外合同的保管，完善内部合同管理；

负责工程验工计价工作；

负责财务管理、成本核算；

参与合同评审，组织开展成本预算、计划、核算、分析、控制、考核；

负责项目日常生活管理，文件管理，保密资料管理；

外来人员的接待及对外协调工作；

负责本标段工程项目的施工组织及调度工作；

负责施工进度管理、生产信息收集及上报工作。

负责执行《信息沟通与协商工作程序》，认真履行体系文件规定的主要职责和相关职责；

负责本部门文件和记录的管理；

负责本业务系统内使用的法律法规的收集、识别、评价、更新和培训工作；

遵守环境和职业健康安全法规，制定职业健康安全和环保措施，消除不安全因素，杜绝部门火灾及人身伤亡事故；

办公废弃物按要求分类存放，分别处理，防止污染；

节约用水、电、纸张等能源资源。

3.1.2总体施工安排

本制梁场采用项目法组织施工，总体施工组织按照“两高，三精，四快”的原则进行安排，即质量与环保高起点、高标准；组织精干机构，选配精干人员，配置精良设备；上场快，安家快，开工快，形成施工规模快。

3.1.3.1施工队伍准备

抽调具有丰富的施工经验、能打硬仗的专业队伍组成施工作业队，施工人员根据进度要求分阶段进场。全体施工人员了解工程基本情况，清楚施工特点及注意事项，明确施工方法及创优目标，做到心中有数，强化工期、安全和质量意识。

3.1.3.2技术准备：技术准备工作分为内业技术准备和外业技术准备。

内业技术准备主要包括：认真阅读、审核施工图纸和施工规范，编写审核报告；进行临时工程设施的具体设计；编写实施性施工组织设计（含质量计划）；编写各种针对性的保证措施；结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则；备齐必要的参考资料；根据合同条款、技术规范的规定与要求，对各种临时设施数据进行采集；根据招标合同文件要求，提供给业主或监理工程师的其它资料；施工人员岗前技术培训。

外业技术准备主要包括：现场详细调查与地质勘探；现场桩橛交接埋设与复测；各种工程材料的调查与合格性测试分析并编写试验报告；各种检测仪器设备的检测和检验，办理计量合格证书；混凝土配合比的配制选定；施工作业中所涉及的各种外部技术数据。

3.2总体施工规划及组织措施

3.2.1规划原则及指导思想

针对本工程的施工规模和特点，我们确立本梁场施工指导思想和原则：“机构精干，队伍专业，科技先行，设备精良，管理规范，施工科学，关系协调，保护环境，保障安全，保证工期，确保部优，力争国优”。

机构精干：按项目法配备管理经验丰富、业务能力强、思想素质高、工作责任心强的人员组建梁场经理部。

专业化、工厂化施工：整建制调入专业队伍承担施工任务；预制箱梁工厂化生产。

依靠科技：对工程的重、难点进行提前研究，结合现场攻关为工程保驾护航。坚持信息化施工，把施工过程中的各种可变因素掌握在可控的范围内。

设备精良：配备先进大型设备进行施工，合理配套，满足工程施工要求。

管理规范：实行项目法管理，科学组织、合理安排、均衡生产。

科学施工：按设计施工，按规范施工，按标准化作业要求施工。

关系协调：服从业主、尊重设计、监理，搞好路地共建，营造和谐环境。

保护环境：自始至终把“环境保护”工作放在施工过程中日常工作的重要位置，确保工程所处环境不受污染和破坏。

保证安全：建立健全安全体系，确保实现安全目标。

保证质量：建立健全质量内控体系，并确保有效执行，工序质量责任到人，确保打造优质精品工程。

保证工期：标段工期按招标文件要求完成。

3.2.2施工组织措施

严格进行材料、构配件检验、试验和工程试验。

实行工序监控。一是监控工序活动的条件，即“人、机、料、法、环”必须符合要求；二是监控工序活动效果。

重视地质工作，将超前地质预报作为工序管理。

严格按程序进行设计变更管理。

坚持安全检查制度，每年、每季、每月，进行安全检查及评比，奖优罚劣。

坚持技术交底制度，将实施性施工组织设计进行逐项分解，编制出各工序、各分项工程技术交底，关键工序编制作业指导书，指导施工。

加强对成品保护，施工过程中对已完分项、分部工程制定防护措施加以保护；对产品的保护，着重抓施工顺序和防护措施，不颠倒工序，按正确的施工流程组织施工，防止前道工序损坏或污染后道工序。

注意积累施工技术资料，作好工程日志，全面、科学、准确、及时记录试（检）验资料，完备手续，按规定记录、整理、归档。

保持与设计单位、监理单位、地方政府及群众的良好关系，不断沟通以便及时解决施工过程中出现的问题。

箱梁预制计划安排12个月，即2009年4月1日至2010年3月31日。

第四章　箱梁预制施工方案

4.1.1工艺布置方案

本梁场由箱梁预制区、生产辅助设施区、箱梁存放区、提梁上桥区、砼拌合站、钢筋存放加工区、办公区、生活区组成。其中：

箱梁预制区主要布置有：钢筋绑扎台座7个，制梁台座8个（1个24m与32m共用），内模存放台5个，存梁台座72个（包括1个静载试验台座）。

钢筋加工，主要布置有：钢筋下料区、钢筋弯制区、半成品存放区。箱梁存放区布置有：箱梁存放台座、箱梁静载试验台座、提梁上桥工位。箱梁预应力终张拉、管道压浆、封锚、封端在箱梁存放台座上进行，采用自制提升张拉架和简易具吊运施工。

生产辅助设施区布置有：120m3/h×2混凝土拌和站，两台2t/h燃煤锅炉的锅炉房，计量试验室，材料室，配备有1台630kVA和1台800kVA容量的变压器，配件加工车间，蓄水池、污水处理设施等。

4.1.2技术方案概述

梁体预制采用整体钢底模，铰接固定式整体钢侧模，液压与机械相结合的自动钢内模；底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架分别在各自绑扎台座上绑扎后，用两台50t轮轨式龙门吊将预绑扎好的底腹板钢筋骨架吊至外模内安装；再依次安装内模支撑架、吊装安放内模后，吊装预绑扎好的顶板钢筋骨架、吊装端模；预应力管道采用橡胶抽拔管成孔；强制式混凝土拌合站搅拌高性能混凝土；混凝土运输车运输；采用2台HBT80型混凝土输送泵配合3台R＝24m布料机浇筑入模，插入式振捣器配合附着式振动器振捣，浇筑时采用竖向分层，从腹板下料，先浇筑两侧腹板约1.2m高后，根据底板的反浆量从内模的下料孔浇筑底板，底板浇筑完成后再浇筑腹板和顶板，一次浇筑成型；采用大型整形提浆机整平，抹面机抹面；10月～5月采用棚罩法蒸汽低温养护，6月～9月根据气温情况采用自然养护。砼芯部温度控制在60℃以内；预应力分预张、初张、终张三次张拉，采用400t穿心式自锁千斤顶两端同步张拉；梁体混凝土达到33.5Mpa后，脱端模、收缩内模、解除侧模约束后进行预张拉；当梁体混凝土达到43.5Mpa后在制梁台座上进行初张拉；经初张拉后的箱梁，在脱出内模后，用900t轮胎式提梁机将箱梁从制梁台座吊至存梁台座上存放；当梁体混凝土达到53.5Mpa、弹性模量达到35.5Gpa且龄期不小于10天后，在存梁台座上进行终张拉；终张拉48小时内进行孔道真空压浆，无收缩混凝土封锚；桥面防水层、保护层、伸缩缝、防撞墙等桥面系项目，在架梁完毕后在现场进行施工。

4.1.3生产能力确定

根据预制一孔箱梁在预制台座上的占用时间及数量计算生产能力计算式如下（每月按30天计）：

月生产能力（孔/月）=台座模具数量×24（h）×30/工序占用时间（h）

按照8个台座，预制一孔箱梁占台座时间96小时计算生产能力：

月生产能力（孔/月）=8×24×30/96=60孔

4.1.4梁场建设方案

按照项目部和石家庄铁道学院的设计方案施工。

采用一个制梁台座配一套钢模方式，箱梁模板由侧模、端模、内模及底模共四大部分组成。见模板总装图：

4.1.6高性能砼施工方案

以耐久性为基本要求，采用常规材料和工艺制造的水泥混凝土中掺入一定量的粉煤灰、磨细矿粉和聚羧酸型高效复合外加剂，用较低的水胶比和较少的水泥用量，并在施工时采取严格的质量控制措施制备的满足要求的力学性能合格并具有100年耐久性能和良好的工作性能的混凝土称为高性能混凝土。

按照《高性能砼施工技术条件》，预制箱梁所用混凝土，均采用高性能混凝土，施工方案如下：

4.1.6.1高性能混凝土配合比

混凝土配合比参照现行标准，通过对混凝土的工作性能、力学性能、耐久性能进行对比试验后确定：

4.1.6.1.1选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；

4.1.6.1.2选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料；

4.1.6.1.3适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺合料；

4.1.6.1.4采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂；

4.1.6.1.5限制混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量；

4.1.6.1.6尽量减少混凝土胶凝材料中的普通硅酸盐水泥用量。

4.1.6.2高性能混凝土搅拌

4.1.6.2.1混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差必须符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。

4.1.6.2.2搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测。

4.1.6.2.3采用卧轴式强制搅拌机搅拌混凝土，采用电子计量系统计量原材料。投料顺序：细骨料→粗骨料→水泥→矿物掺合料和专用复合外加剂→搅拌→水→继续搅拌至均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2.5min。

4.1.6.2.4拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量2%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。

4.1.6.2.5冬季搅拌混凝土，为满足最低入模温度5℃的要求，将优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不得高于80℃。

4.1.6.2.6炎热季节搅拌混凝土时，将在骨料堆场搭设遮阳棚，采用低温水搅拌混凝土等来降低混凝土拌合物的温度，采用生产1个月左右的水泥，尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。

4.1.6.3高性能混凝土运输

4.1.6.3.1在运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。

4.1.6.3.2运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。

4.1.6.3.3尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为准。

4.1.6.4高性能混凝土浇筑

4.1.6.4.1浇筑混凝土前，指定专人重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；确保钢筋的混凝土保护层厚度，使用定制的保护层定位夹；采用的细石混凝土垫块抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35。

4.1.6.4.2混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物的各项性能符合技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

4.1.6.4.3砼采用HBT80C型输送泵泵送，24m布料杆布料的方式浇筑。

4.1.6.4.4采用斜向分层，连续浇筑的方法。浇筑顺序为：腹板板砼1.2m高→底板板砼→腹板砼→顶板砼。

混凝土从两端开始对称灌筑，分层厚度不大于30cm，新旧混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间。

4.1.6.4.5在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实。

4.1.6.4.6预制箱梁混凝土浇筑时，模板温度宜在5～35℃。在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃；在低温条件下，采取适当的保温防冻措施；在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取喷雾、挡风等措施。

4.1.6.4.7在混凝土梁体浇筑过程中，随机取样制做混凝土强度和弹模试件，数量符合规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样。

4.1.6.5高性能混凝土振捣

4.1.6.5.1采用插入式振捣器振捣为主，以低频高幅附着式振动器为辅，插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣，每点的振捣时间一般不宜超过30s，间距不大于40cm，附着式振动器固定在距梁底面以上1.2m处，纵向间距1.5～2.0m。

4.1.6.5.2在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细抹面压平，抹面时严禁洒水。

4.1.6.6高性能混凝土养护

4.1.6.6.1分蒸汽养护和自然养护两个阶段。

4.1.6.6.3自然养护：采用自动喷水系统喷雾养护；当环境湿度≤60%时自然养护时间不少于28天，环境湿度＞60%时自然养护时间不少于14天，养护的次数随天气变化而定；冬季养护采取保温措施，当自然环境温度低于+5℃不得对混凝土浇水。

4.1.7预应力施工方案

4.1.7.1预应力施工要点

4.1.7.1.1预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。当梁体砼强度大于33.5Mpa后，脱去端模、收缩内模，进行预张拉。

4.1.7.1.2初张拉在梁体砼强度达到43.5Mpa，进行初张拉，梁体脱去内模和侧模，初张拉后梁体方可吊离预制台座。

4.1.7.1.3终张拉在梁体砼强度达到53.5Mpa及弹性模量达到35.5Gpa后且龄期≥10天时进行。

4.1.7.1.4预应力张拉采用两端同步张拉，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致，并以张拉力值控制为主，伸长值作为校核。

4.1.7.1.5首次张拉前，对梁体进行管道摩阻、喇叭口摩阻等各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，以便由设计单位对张拉控制应力进行调整。试生产期间，至少对两件梁体进行管道摩阻等各种预应力瞬时损失测试。

4.1.7.1.6张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。

4.1.7.2预应力张拉程序

0→0.1σk（作伸长值标记）→σk（持荷5min，测伸长值，核对伸长值）→回油自锁锚固，测总回缩量。

4.1.7.3预应力张拉顺序

32m、24m箱梁预应力张拉顺序见下表。

控制应力MpaMpaMMMpaMpa

根据桥面恒载和管道摩阻具体确定

根据桥面恒载和管道摩阻具体确定

4.1.7.4预应力施工设备

4.1.7.4.1千斤顶采用YCW400B穿心式自锁千斤顶。使用前进行外委校正，千斤顶的校正系数不得大于1.05，千斤顶校正后有效使用期限，不得超过一个月。每次进行检修后均应重新进行校正方可使用。

4.1.8梁场内运输方案

箱梁的场内移动采用1台900t的轮胎式提梁机，采用“四点”起吊技术吊运，并在吊点设测力控制系统，以满足“运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±5％或四个支点不平整量不大于2mm”的要求。

经初张后的箱梁用提梁机将箱梁吊至存梁台座存放，运梁时用900t提梁机将合格的成品箱梁吊装到运梁车上。

4.1.9箱梁静载试验方案

4.1.9.1箱梁静载试验标准

根据《350km/h客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》的要求，在首孔32m后张法预应力简支箱梁生产后和正常生产后每60榀梁，进行静载弯曲抗裂性、挠度试验。

4.1.9.2梁静载试验加载示意图

4.1.9.3静载试验加载值及应力检测

根据设计单位提供的32m箱梁静载试验加载点数和加载值及静载试验标准，设计反力架，采用液压千斤顶加载，采用微机程序控制加载力值和加载程序。通过预设在梁体内的各类测试器件，检验梁体在各加载阶段的各部位应力和挠度，从而分析箱梁的受力特性、承载能力。

4.1.9.4静载试验台座及设备

根据高速铁路箱梁的特点，以及采用反力架与固定台座的经济成本分析比较，拟采用固定式静载试验台座，配备16台250t液压千斤顶，16个压力传感器，一台油泵站，一套测力控制微机处理系统。

第5章　主要施工工序技术要求

预制箱梁梁用水泥、骨料、掺合料、外加剂、拌合水、养护用水、钢筋、钢绞线、钢配件材料、防水材料、细石混凝土用纤维、夹具和连接器等应进行进场全面检验或抽验。

5.2支座板安装技术要求

5.2.1支座板安装控制要点

支座板安装时应特别注意控制支座板的平整度、各支座板相对高差及支座板间距。

5.2.2支座板安装控制措施

5.2.2.1校核支座板上由刻注的纵横向中心线，中心线刻注不准确的支座不予使用。校核单块支座板平整度，平整度控制在1mm之内。校核套管在支座板上的位置和垂直度。

5.2.2.2将支座板吊装就位，使支座板纵横向中心线分别与底模上标注的支座板顺桥向中心位置和横桥向中心位置重合。将支座板用微调螺丝调平，使四个支座板之间高差控制在2mm内。检验复核之后将支座板进行固定。

5.3模板安装技术要求

5.3.1模板总体要求

模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件位置准确。模板安装的允许偏差应满足规范要求。施工前，对主要受力构件进行力学检算，以确保施工安全。施工过程中根据设计要求及制梁的实际情况设置预留压缩量和反拱。

5.3.1模板安装技术要求

5.3.1.1模板总长：±10mm

5.3.1.2底模宽度：+5mm、0

5.3.1.3底模板中心与设计位置偏差：≤2mm

5.3.1.4桥面板中心线与设计位置偏差：≤10mm

5.3.1.5腹板中心线与设计位置偏差：≤10mm

5.3.1.6模板倾斜度偏差：≤3‰

5.3.1.7底模不平整度：≤2mm/m

5.3.1.8桥面板宽：±10mm

5.3.1.9腹板厚度：+10mm、0

5.3.1.10底板厚度：+10mm、0

5.3.1.11顶板厚度：+10mm、0

5.4混凝土浇筑技术要求

5.4.1混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。混凝土原材料配合比、拌合和浇筑应满足《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》的有关规定和要求。

5.4.2在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量应准确到±2%（均以质量计）。

5.4.3混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测量值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

5.4.4梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不超过6h。

5.4.5泵送时输送管路的起始水平段长度≮15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不采用软管或稚形管。输送管路应固定牢固，且不与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合JGJ/T10规定。

5.4.6预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4%。

5.4.7混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%。

5.4.8预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5～35℃。

5.4.9预制梁混凝土拌合物入模温度宜在5～30℃。

5.4.10预制梁混凝土应具有良好的密实性。灌筑时，宜采用插入式高频棒振捣辅以侧振成型，插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。

5.4.14预制梁在灌筑混凝土过程中，应随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板及顶板取样。试件应随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。

5.4.15每件预制梁的底板、腹板、顶板混凝土弹模试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为28天标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。

5.5预制梁混凝土养护技术要求

5.5.1预制梁采用蒸汽养护时，分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，且抹面完成后即应覆盖塑料薄膜养护，灌筑完4小时后方可升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不应超过60℃，降温速度不应大于10℃/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护，时间不少于14d。

5.5.2自然养护时，梁体表面应采用草袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。

5.5.3当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。

5.6预应力施工技术要求

5.6.1预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

5.6.2预制梁带模预张拉时，内模应松开，不对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值符合设计要求。预应力束张拉前，清除管道内的杂物和积水。

5.6.3初张拉在梁体混凝土强度达到43.5Mpa和模板拆除后，按设计进行。初张拉后，梁体才可移出台位。

5.6.4终张拉在梁体混凝土强度达到53.5Mpa及弹性模量达到35.5Gpa后、龄期不少于10天时进行。

5.6.5预应力的施加采用两端同步张拉，张拉过程中保持两端的伸长量基本一致，并以张拉力值控制为主，伸长值作为校核。

5.6.6张拉期间采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。

5.6.7张拉用千斤顶的校正系数不得大于1.05，油压表的精度不得低于1.0级。千斤顶标定的有效期不得超过一个月，油压表不得超过一周。

5.6.8预应力锚具、夹具进场后，应按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。

5.6.9预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。

5.6.10预施力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于6%；实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点。

5.6.11预制梁终张拉后实测梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。实测上拱值不宜大于1.05倍设计计算值。

5.6.12每件预制梁断丝和滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5%，并不应处于梁的同一侧，

第6章　箱梁预制施工方法

6.1箱梁施工工艺流程

6.2箱梁施工工艺流程及箱梁预制施工方法

6.2.1.1后张法预应力混凝土箱梁用水泥、骨料、掺合料、外加剂、拌合水、养护用水、钢筋、钢绞线、钢配件材料、防水材料、细石混凝土纤维、夹具和连接器等必须进行进场前的全面检验或抽验。

6.2.1.2供应商提供的每批原材料或配件的出厂检验报告应包括进场全面检验中所有项目的检验结果，并按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验，由试验室提交复验报告单。水泥供应商还应提供每批原材料的C3A含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量。

6.2.1.3.1梁体混凝土配制，采用品质稳定、强度等级为42.5级的低碱黄河同力普通硅酸盐水泥（掺合料为粉煤灰和矿渣粉），控制水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%，碱含量不大于0.6%，比表面积不大于350m2/kg，游离氧化钙含量不超过1.5%，氯离子含量小于0.03%，其余性能应按照GB175中相关规定执行。

6.2.1.3.3水泥储存：采用钢制散装水泥罐，散装水泥通过气力输送；按不同品种和强度等级分别储运；遵循先到先用的原则，散装水泥从出厂日期到使用日期，不得超过三个月。

6.2.1.4.1细骨料采用硬质洁净、级配良好、材质均匀的天然中砂，细度

6.2.1.4.2运抵工地的细骨料按不同产地、规格、品种等条件分批储存，并进行外观检查和取样试验，按批取样，做有害物质与细度模数试验，提出试验报告，作为本批细骨料的技术依据。

6.2.1.5.2粗骨料粒径采用5～20mm，最大粒径不超过25mm，并分两级（5～10mm和10～20mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20（25）mm质量之比为35±5%：65±5%。

6.2.1.5.3粗骨料在试生产前进行碱活性试验。不使用碱－碳酸盐反应的活性粗骨料和膨胀率大于0.1%的碱－硅酸盐反应的活性粗骨料。

6.2.1.6.2所选用的专用复合外加剂必须经过与水泥和掺合料等胶凝材料的匹配性试验，匹配性必须良好。外加剂掺量由试验确定，并报监理工程师批准后使用，不掺入氯盐类外加剂。

6.2.1.6.3在正常施工过程中按批≯50t进行减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差、抗压强度比的检验。外加剂存放时，置于干燥处避免受潮结块。

6.2.1.8拌合用水

6.2.1.8.1拌制和养护混凝土用水采用深井水。

6.2.1.9非预应力钢筋

6.2.1.9.1钢筋检验的频率为每批60t取样，分别做抗拉强度、冷弯试验。

6.2.1.10预应力钢绞线

6.2.1.10.2钢绞线进场后，试验室验证出厂合格证和由供应商提供的每批钢绞线的实际弹性模量值。试验室按批号取样，进行弹性模量和力学性能试验，复验合格后使用。

6.2.1.10.3预应力钢绞线的成束及移运时，不得受到损伤，并存放置于干燥处,避免锈蚀。

6.2.1.11预应力锚具

6.2.1.12防水层及保护层

6.2.1.12.2防水层保护层采用强度等级为C40细石聚丙烯（聚丙烯腈）纤维网混凝土。

6.2.1.13阻锈剂

应采用复合氨基醇类，且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合YB/T9231的要求。

6.2.1.15泄水管应采用PVC材料DBJ46-049-2018标准下载，其性能应符合GB/T5836.1和GB/T5836.2要求。泄水管盖板应采用不低于HT150的铸铁件。

6.2.1.16钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。

预制箱梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次应符合下表的规定。

箱梁原材料和配件检验项目、质量要求和检验频次

每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期水泥

任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂期达3个月水泥

外遮阳施工方案-未加密.docx(1)碱含量≤0.6%