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郑州黄河北引桥特大桥（40 64 40）连续梁施工组织设计

四、施工平面布置及临设 6

1、施工临时驻地： 6

六、安全质量创优工期总目标 10

仰口隧道施工组织设计2、质量及创优目标 10

七、具体施工方案及措施 11

5、钢筋及预应力管道制作安装 19

八、夜间及雨期、冬季施工措施 39

一、夜间及雨季施工： 39

二、冬季施工措施： 39

九、劳动力、主要材料机具供应方案 41

十、质量保证措施 43

十一、安全目标及安全保证措施 47

十二、工期目标及保证措施 61

十三、文明施工及环境保护措施 61

（40+64+40）m连续箱梁施工组织设计

1、郑州黄河北引桥特大桥连续箱梁施工图。

2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》；

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》；

《铁路混凝土工程施工技术指南》。

3、国家及河南省相关法律、法规及条例等。

4、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。

5、集团公司近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。

6、集团公司通过北京华夏认证中心认证按照ISO9001:2000质量管理标准、ISO14001：2004环境管理标准及OHSAS18001职业健康安全管理标准编制的《管理手册》、《程序文件》。

7、集团公司为完成本桥工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。

1）、连续梁主要结构尺寸

本桥主桥为40+64+40m预应力混凝土连续梁，梁部结构采用单箱单室变截面箱梁，梁全长145.5m，中支点梁高6.05m，端支点及跨中梁高为3.05m，边支座中心线至梁端0.75m，边支座横桥向中心距5.60m，中支座横桥向中心距5.90m。桥面宽按人行道栏杆内侧11.9m，桥面板宽12.0m。线路中心至防撞墙内侧2.2m，轨底至梁顶高度为0.617m。

梁体混凝土强度等级采用C50，防撞墙、遮板混凝土等级采用C40，人行道板采用C40级钢筋混凝土，保护层采用C40级纤维混凝土。

采用纵向、竖向、横向三向预应力体系。纵、横向预应力筋采用高强度预应力钢绞线；竖向预应力筋采用Φ25预应力混凝土用精轧螺纹钢筋，本梁全梁采用竖向预应力。

施加预应力时纵向均采用两端同时张拉、横向及竖向采用一端张拉，并以控制钢束（筋）张拉力为主，张拉伸长量作为校核的原则进行双控。

Q235(定位及螺旋筋)

为确保完成工程任务，我标段指挥部安排下属架子十六队进行该连续梁施工，指挥部组织机构见附图

现场领工员（工班长）：

四、施工平面布置及临设

于既有S310省道附近搭建钢筋棚、机具库、看守房各一座。人员驻地由于施工场地距架子十六队部较近，施工现场不设工地宿舍。

由于下部结构施工时已布设了贯通全桥的临时电力线路，梁部施工用电可就近接入即可。

临时工程施工用水采用城市自来水管网供水，从架子十六队驻地埋设水管至施工现场。主体混凝土采用中铁二十局集团石武客专项目部一分部一号站混凝土。

本桥（40+64+40）m预应力混凝土连续梁为跨越S310省道而设，原设计采用挂篮悬灌施工方法，为便于施工及加快施工进度，经设计变更采用满堂支架法(碗扣式脚手架)分段现浇施工，施工时依然按悬灌节段及合拢段进行施工。

由于该处连续梁横跨S310省道，在施工前应与地方交通主管部门签定协议，保留行车通道。计划采用钢管柱作为便梁支墩，H型钢为纵横梁，搭设门式棚架，其它地段采用碗扣式脚手架搭设支架。为了保证碗扣支架的整体稳定性，施工前应清除厚50㎝表层土，使用压路机碾压密实（压实度大于90%），然后采用50cm厚的三七灰土进行，采用机械压实后浇注20㎝厚C20混凝土。中跨跨越S310省道部分在门式架两侧立柱下浇筑80㎝厚钢筋混凝土条形基础，其余钢管支架下铺设方木，确保不破坏原有路面。由于S310省道车流量较大，支架搭设前应在道路两端安设减速及导向设施。

0号块施工工艺流程：搭设刚性支架、预压—安装永临支座—支立底模、外模—绑扎底、腹板钢筋—安装底、腹预应力管道—安装内模—腹板封端模—安装顶板模板—绑扎顶板钢筋—安装顶板预应力管道—顶板

封端模浇筑顶板混凝土—洒水养护—张拉、压浆。支立下一节段模板重复相同工序。

六、安全质量创优工期总目标

认真贯彻执行《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》，认真执行《铁路技术管理规程》的有关条款。确保不发生任何安全事故。

计划于2009年4月20日开工，2009年11月12日完成主体，2009年12月31日完成桥面系及附属工程，具体进度见下：

2009年4月20日～4月25日5天硬化场地及支座安装

2009年4月25日～5月05日10天搭设支架

2009年5月06日～5月11日5天支架预压

2009年5月12日～6月02日20天0#段浇注

2009年6月02日～6月27日15天1#段浇注

2009年6月28日～8月28日60天2#～7#段现浇施工

2009年8月28日～10月23日55天不平衡段现浇

2009年10月23日～11月12日15天合拢段施工

2009年11月12日～12月13日31天桥面附属施工

七、具体施工方案及措施

本桥箱梁梁块施工采用满堂支架法施工，外侧模板及翼缘板底模为大块定型整体钢模板，混凝土采用中铁二十局集团石武客运专线河南段项目部一分部一号站混凝土，采用混凝土运输罐车运送至墩底，输送泵泵送入模，专用千斤顶张拉、压浆。本梁段满堂支架除跨越S310省道车道部分采用φ600mm钢管及400H型钢搭设门式架外，其余部分均采用碗扣式钢管支架。

1、碗扣式脚手架基础处理

承台及墩身施工完毕后，基坑回填必须分层夯填，每层夯填厚度不得大于25cm，确保每层回填密实度达到95%以上。边跨原地面铲除40㎝厚表层土，使用压路机碾压密实，填筑40cm厚碎石垫层。压路机碾压密实后浇筑20cm厚C20混凝土作为脚手架基础。在脚手架基础两侧顺桥方向挖设排水沟，严防支架基础遭水浸泡降低承载力。具体布置见连续梁横断面示意图。

采用C30钢筋混凝土条形基础，基础宽度为120cm、厚度为80cm。在条形基础顶面按钢管柱间距预埋80×80×1.5㎝的钢板。条形基础顶面标高应根据门式支架处梁底标高、门式支架高度及模板厚度、分配梁方木厚度等数值进行计算。

墩顶采用型钢搭设，顶部采用15×12㎝方木为分配梁。墩顶以外部位采用碗扣式脚手架。

因腹板处支架承受重量较大，于腹板中心线两侧1.2m(腹板厚及底板厚2倍之和)范围内立杆横向间距60㎝，顺桥方向30㎝，其余部位立杆纵横间距60㎝，全桥所有支架横杆水平间距90㎝。支架底部安设底托安设在横向15×15cm方木上；支架顶部安设顶托，纵向采用15×12cm方木为分配梁，分配梁上采用12×10cm方木为背楞，背楞上铺设底模。

边跨位于田地上,支架高度平均为9m，高度较大，支架搭设方法同前。

中跨位于S310省道上，按地方交通主管部门要求，S310省道车道单向各保证一条车道，车道净宽5.0m，净高5.0m。

车道预留车道门架:立管采用Φ600㎜无缝钢管，立管基座采用1200×800㎜钢筋混凝土。于道路路面铺设毡布作为隔离层后立模浇注混凝土（为了防止门式架因不利因素产生位移，在条形基础中心每3m设置一道1.5m长φ20锚固钢筋，钢筋锚入路面以下1m），浇注混凝土时将固定立管用的螺栓及底座钢板预埋混凝土中。立管间距260㎝，高度8.0m，安装立管时，立管的竖直度偏差≯1%。

立管顶部设400H型钢作为横梁，横梁与立管顶座钢板接触面采用连续焊缝焊接。焊缝高度不小于10㎜。焊接目的为保证横梁稳定，以防重压之下横梁失稳。

沿线路方向于横梁顶上安设400H型钢为纵梁,纵梁间距1050mm(腹板下纵梁间距600mm),纵横梁接触面采用连续焊接，焊缝厚度不小于10㎜。

纵梁上铺设14#槽钢作为分配梁，间距为60㎝。

门式架施工时需封闭单向车道进行施工。条形基础施工时严格控制预埋钢板的位置和平整度，混凝土采用C30混凝土，插入式振捣器振密实。采用吊车安装立管、横梁及纵梁。立管安装后应严格检查竖直度，符合要求后予以固定。焊接时应对称进行，以防立管因不对称焊接导致立管侧斜。垂直铁路方向立管之间采用16号槽钢作为连接杆以提高立管侧向刚度。由于门式架钢件连接采用电弧焊接，焊缝的质量好坏直接影响到门式架的整体稳定性，选用有责任心、有技术的焊工进行施工，并对其进行现场焊接试验，经检测合格后方可使用。

安装横梁时，横梁中心与立管中心必须重合，偏差值不大于3mm。横梁与立管顶钢板座采用连续焊缝焊接。纵梁应严格按照设计位置定位。纵梁与横梁间采用连续焊缝焊接,焊逢高度10mm。槽钢按设计位置铺设在纵梁上,槽钢与纵梁间采用点焊临时连接。

4）一般支架及门式架检算见检算书

支架预压重量根据箱梁实际断面计算平均到底模上。

测点布置:预压前先在底模及支架基础上布设观测点，测量位置设在支点、梁跨的1/6、1/3、1/2、2/3和5/6处。每点横向3点，预压前，测量观测点原始标高，并做详细记录。

支架预压采用砂袋进行分段预压，预压荷载为该段支架实际承重的1.3倍。预压的目的是为了测出支架的弹性变形和消除支架的非弹性变形，以及支架的稳定性，以利于设置托架的预拱度。预压荷载分三级进行，第一级为0.5倍，第二级为1.0倍，第三级为1.3倍。

第一级加载1小时后即可进行测量工作,采集数据，每集数据采集完后，即可进行下一级加载。

支架预拱度设置：根据测出梁段荷载作用下支架产生的弹性变形量、地基下沉量、张拉以后的起拱量与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，制表按算出的预拱度调整底模标高以确保成桥后的梁体线性满足设计要求。

碗扣式支架节点构成：由上碗扣、下碗扣、立杆、横杆接头和上碗扣限位销组成（见下图：）

a、底座和垫板应准确地放置在定位线上；垫板宜采用长度不少于2跨，厚度不小于50mm的木垫板；底座的轴心线应与地面垂直。

b、脚手架搭设应按立杆、横杆、斜杆的顺序逐层搭设，每次上升高度不大于3m。底层水平框架的纵向直线度应≤L/200；横杆间水平度应≤L/400。

c、脚手架的搭设应分阶段进行，第一阶段的撂底高度一般为6m，搭设后必须经检查验收后方可正式投入使用。

d、脚手架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm。

e、作业层设置应符合下列要求：

1必须满铺脚手板，外侧应设挡脚板及护身栏杆；

2护身栏杆可用横杆在立杆的0.6m和1.2m的碗扣接头处搭设两道；

　3作业层下的水平安全网应按《安全技术规范》规定设置。

f、采用钢管扣件作加固件、斜撑时应符合规范要求。

g、脚手架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。

a、脚手架拆除前现场工程技术人员应对在岗操作工人进行有针对性的安全技术交底。

b、脚手架拆除时必须划出安全区，设置警戒标志，派专人看管。

c、拆除前应清理脚手架上的器具及多余的材料和杂物。

d、拆除作业应从顶层开始，逐层向下进行，严禁上下层同时拆除。

e、拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，严禁抛掷。

f、脚手架采取分段、分立面拆除时，必须事先确定分界处的技术处理方案。

g、拆除的构配件应分类堆放，以便于运输、维护和保管。

a、构配件进场质量检查的重点：

　　钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。

b、脚手架搭设质量应按阶段进行检验：

　1、首段以高度为6米进行第一阶段（撂底阶段）的检查与验收；

　2、架体应随施工进度定期进行检查；达到设计高度后进行全面的检查与验收；

　3、遇6级以上大风、大雨、大雪后特殊情况的检查；

　4、停工超过一个月恢复使用前。

c、对整体脚手架应重点检查以下内容：

　1、保证架体几何不变性的斜杆、十字撑等设置是否完善；

　2、基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；

　3、立杆上碗扣是否可靠锁紧；

　4、立杆连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；

（4）、安全管理与维护

a、作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载，不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物料。

b、混凝土输送管、布料杆及塔架拉结缆风绳不得固定在脚手架上。

c、大模板不得直接墩放在脚手架上。

d、遇6级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止脚手架的搭设与拆除作业。

e、脚手架使用期间，严禁擅自拆除架体结构杆件。

f、严禁在脚手架基础及邻近处进行挖掘作业。

g、脚手架应与架空输电线路保持安全距离，工地临时用电线路架设及脚手架接地防雷措施等应按现行行业标准的有关规定执行。

h、使用后的脚手架构配件应清除表面粘结的灰渣，校正杆件变形，表面作防锈处理后待用。

（1）施工墩身时，在墩顶和支承垫石上准确定出支座下座板各锚板留孔位置，精确找平垫石顶面标高，将绝对标高及相对标高的误差控制在2㎜以内。

（2）安装永久支座时，检查预留孔的孔径与深度，吊装支座，对准锚栓孔，上紧锚杆螺栓，保证支座四周高度差不得大于1㎜。支座就位后采用专用灌浆剂进行灌浆，灌浆时出浆点应设置在支座中部，必须保证必要的灌浆压力，以保证支座中部处浆液密实。

安装支座时注意：支座中心线与主梁中线应平行；支座标高应符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用无水酒精擦洗干净。

（3）支座安装前，在四氟乙烯板上涂硅脂，不得夹有灰尘和杂质，支座定位准确，除满足设计高程外，支座平面纵横两个方面的水平高差不大于1㎜。

（4）支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其他不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆除临时防尘、调平和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。

2）、临时支座：在315#、316#墩顶帽施工前，应将中墩临时支座钢筋预埋好。临时支座为三层结构，先施工底部C40混凝土，待混凝土强度达到一定程度后，浇筑硫磺砂浆，硫磺砂浆凝固较快，待其凝固后随即浇筑上部C40混凝土。在硫磺砂浆中应预埋电阻丝，并引出临时支座以外，以便于日后通电软化硫磺砂浆。待临时支座混凝土浇筑后，再浇筑连续箱梁底模。浇筑箱梁前，在临时支座垫块的底面和顶面涂抹隔离剂。

待9#块预应力索张拉后，拆除315#、316#墩除水平约束外的其他临时支座。拆除边跨所有支架及中跨已不需要的支架后，在永久支座上垫石棉板，然后缓缓拆除主墩临时支座。

在9号块底模板安装之前，在垫石顶面按设计位置精确安装支座。根据连续梁混凝土收缩徐变、弹性变形、气温影响以及施工过程中连续梁临时支承的设置，计算确定支座上滑板的预偏值。使得混凝土的收缩徐变全部完成后在平均气温时，支座的上下座板中心能重合，以满足支座设计要求。支座安装时将支座吊装就位，调整好标高和平面位置后锚固。

由于顺桥方向梁底宽度变化，为施工方便，底模采用15mm厚竹胶板，其下铺设12×10cm方木为背愣，间距30㎝，背愣下顺桥方向采用15×12cm方木直接放置于顶托上，间距60㎝。

外侧模板及翼缘板采用大块定型钢模板，钢模宽度4.0m，竖向间距2.5m设置两道桁架以增强刚度。在桁架位置设对拉螺杆将内外模拉结成一体。外模可沿支架平台上的轻型轨道向前滑移。

外模第一次安装时，应在地面进行拼装、校正，再用吊车吊装至钢管支架平台上。

内模采用15mm厚竹胶板制作，10×15㎝方木为背楞，除采用拉杆将内外模拉结外，内模采用“井”字型撑体系对内模进行加固。模板的接合（含新老混凝土位置）采用刚性粘膜粘结。为了保证混凝土施工中内模板不出现跑模或上浮现象，在内模安装完毕后用φ20钢筋作为对拉筋将内外模板固定在一起。底板倒角模板上放置砂袋压重防止模板上浮。

5、钢筋及预应力管道制作安装

钢筋在加工场进行下料、弯制成型，将已加工好的钢筋运至现场进行安装作业，钢筋的加工及安装必须严格按设计图纸及规范执行。当钢筋与预应力管道相抵触时，报现场监理工程师经同意后可适当移动钢筋位置。

2、预应力管道加工制作及安装

纵、横向预应力管道采用金属波纹管成孔，竖向预应力管道采用铁皮管。为保证预应力管道位置正确，混凝土浇筑后管道畅通，施工中对波纹管的安装要十分小心谨慎，严禁施焊或用力碰撞挤压，接头处采用专用连接套套接，再用胶带将其缠牢，确保不漏浆。对长束管道，预留压浆排气孔，并将孔眼留在孔道最高位置（禁止留在同一截面）。前一梁段管节一般露出混凝土表面7厘米左右，应用木楔塞紧，防止损坏。为保证预应力管道位置正确及浇注混凝土时管道不上浮，安装管道时采用“井”形钢筋进行加固，并将加固筋焊接在四周钢筋上。

C50混凝土配合比由我指挥部中心实验室配制，混凝土中加入减水剂及其他添加剂，满足混凝土泵送要求；并结合考虑混凝土强度达到85%，满足张拉要求；同时混凝土初凝时间应适当延长，以满足浇筑需要。

2、混凝土生产运输：混凝土由我部一号站集中拌制，我指挥部中心实验室派专职试验员现场监督。混凝土采用罐车运至工地。

混凝土施工时安排专人指定范围进行振捣作业，并对其进行技术培训，且混凝土浇筑时。梁体纵向、横向两侧要做到基本对称，不得产生多大的不平衡重量。合理的组织混凝土浇筑，必须在最先浇筑的底板混凝土尚具有塑性前将顶板混凝土浇筑完毕。

1）、0号块混凝土浇筑

由于0号块为连续梁的重要结构部分，0号块质量的好坏将直接影响到整个连续梁的质量，故该梁段混凝土采用一次性浇筑。施工步骤及工艺见0号段施工工艺流程图。

梁段混凝土浇筑均采用两台输送泵分别从中间向两端对称浇筑。0#块混凝土的施工，振捣是关键。因为0#块钢筋密集，预应力筋、预留孔道多，混凝土圬工边角、倒角多，从而使混凝土振捣困难，混凝土振捣时，应小心仔细，严禁碰撞预应力管道与预埋件，倒角处应加强振捣，以保证混凝土密实。

0#块浇筑完毕后，进行养生待混凝土强度达到85%龄期大于6d后进行在张拉压浆，具体施工见预应力施工。

2）、一般号块混凝土浇筑

（1）底板混凝土施工：

浇筑底板混凝土时，混凝土通过串筒下料，边角处通过人工牵拉串筒布料。底板中钢筋布置不多，浇筑混凝土采用振动力较大的插入式振捣器捣固，这样，混凝土易于振实。混凝土分层浇筑，层厚控制在30㎝以内。与底板相连的八字角以及腹板部分的混凝土，用插入式振捣器捣固。由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出现麻面、漏筋等缺陷，采用压模压宽80㎝处理。

（2）腹板混凝土施工：

为防止混凝土自由下落出现离析现象，串筒采用Φ180mm的PVC管，串筒安设在腹板纵向波纹管之间，在施工中应注意以下两点：

①串筒安装时，严禁串筒与波纹管定位筋相挂，同时在混凝土施工中要有专人负责测量串筒与混凝土面的距离，及时拆除串筒，避免造成串筒在混凝土浇筑过程中被埋发生无法拆除事故。

②串筒直接安装在腹板中间，为避免在混凝土浇筑过程中发生混凝土外漏，污染顶板模板，在混凝土施工前要在储料斗四周铺设钢板。腹板混凝土分层厚度为30㎝，因腹板厚度较大，混凝土振捣采取作业人员进入腹板作业的方法，施工时振动棒要垂直插入混凝土中，避免振捣模板，同时要注意混凝土布料均匀，以保证混凝土表面水平，预应力锚垫板部位要特别注意振捣密实。当腹板高度大于3m时应在腹板中部开设观察孔，观察混凝土振捣是否密实、预应力管道是否移位，如预应力管道有移位必须将其调整到位后，方可继续进行混凝土施工。

由于纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，要随时保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，不但会引起管道下垂，还会促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。混凝土浇筑时首先将腹板承托处浇筑平

整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式

振捣器，浇筑完成后，停留一段时间（约1～3小时），进行收浆并予抹平。钢筋混凝土施工工艺流程图见后

(1)高性能混凝土质量保证措施

水泥采用P.O42.5级水泥，细骨料采用级配良好的中砂，细度模数大于2.9，含泥量小于2%。粗骨料使用质地坚硬、级配良好的碎石，骨料的抗压强度比所配制的混凝土的混凝土强度高50%以上，含泥量小于0.5%，针片状颗粒含量小于5%，骨料的最大粒径小于25㎜。拌合站用水采用饮用水。

所用水胶比（水与胶结料的重量比。胶结料包括水泥及混合材料的重量）控制在0.24～0.38范围内，水泥重量不超过500kg/m3，砂率控制在33%～39%范围内，高效减水剂掺量为胶结料的0.5%～1.8%。

定期对拌合站强制式搅拌机、配料机进行标定，严格控制配料数量的精度，偏差不得大于允许偏差。严格控制用水量，砂石中的含水量仔细测定以后从用水量中扣除，除事先规定的部分用水可留在现场补加外，严禁在材料出机后再加水。高效减水剂采用聚羧酸高性能减水剂，加入后继续搅拌时间不小于60s。

（2）混凝土施工质量保证措施

①为了保证在最先浇筑的底板混凝土尚具有塑性前将顶板混凝土浇筑完毕。在施工时安排8台罐车负责运输混凝土，增加振捣人员加快振捣作业，浇筑腹板混凝土时，为了防止混凝土从底板倒角处涌出，底板倒角处作80cm宽压浆模板压浆。0号块混凝土共计162.43m3，C50混凝土终凝时间为12h，0号块混凝土浇筑完毕预计10小时。

②浇筑腹板时，从顶板下料，往往有些松散混凝土留在顶板模板上，

待浇筑顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇筑腹板时，把进料口两边用卸料钢板盖住。

③腹板采用插入式振捣器振捣，在腹板与底板倒角的地方，注意振捣密实，腹板浇筑混凝土之后，不得再振捣底板混凝土，防止腹板脚下混凝土下沉，上部悬空，出现空洞。

④浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。竖向预应力张拉端模板采用塑料泡沫制成，除了通过纵向钢筋(在模板顶面位置)与竖向锚垫板临时焊接固定，还要在模板内塞填水泥袋，以防混凝土进入模板内堵塞竖向钢筋及其压浆孔。

⑤正确认识箱梁混凝土浇筑质量与施工进度及工程成本的关系，混凝土质量好，不但可以加快施工进度，而且能够满足400t张拉力的作用下，混凝土承受的局部应力，避免发生锚垫板拉坏现象，省掉许多麻烦。而混凝土质量的保证，与严格掌握配合比、振捣密实和良好的养护及坚持混凝土浇筑质量的管理有密切的关系。

⑥顶板或底板的上、下层钢筋之间，应有足够的“[”形联结筋，并且焊牢，以免钢筋网变形。

⑦梁段混凝土的养护非常重要，是保证混凝土质量及施工进度的一个重要因素，混凝土要至少覆盖三层草袋，同时要有专人负责，轮流值班进行养护，否则混凝土强度上不去，必然影响施工进度。

⑧在炎热气温条件下，混凝土温度高，水泥水化作用快，导致混凝土坍落度损失大、早凝，需要采取降温措施，同时采用缓凝或减水缓凝的外加剂，以消除在高温环境中浇筑混凝土的一些不良因素。另外混凝土作业要尽量避开炎热的中午进行。

⑨节段混凝土凿毛宜尽早进行，否则既保证不了施工质量又增加了施工难度。

箱梁采用三向预应力体系，纵向管道分别由Φ90㎜和Φ100㎜金属波纹管成孔，横向管道由70×19㎜波纹管成孔，竖向管道采用Φ35㎜铁皮套管成孔。波纹管是用0.3㎜钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度20㎝，梁段内按设计要求每隔0.5m设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差应小于5㎜，同时为避免混凝土浇筑时，水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密，本节段未张拉的管道要伸出堵头板至少15㎝，以便下一节段进行波纹管接长。

连续梁预应力管道随梁段浇注而逐段接长，管道接头数量众多，为了保证管道畅通，采用以下措施进行防护：

⑴、管道接头处先用胶带缠绕，再用专用连接管连接，加强接头的严密性。

⑵、浇注混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触以免管壁受伤，造成漏浆。

⑶、加强岗位责任制，严格按照设计图纸进行管道安装。

⑷、在混凝土浇注过程中，在管道中插入内径略小的塑料管保护，并在混凝土浇筑过程中，派专人根据混凝土浇筑高度经常抽动塑料管，或用略小波纹管直径的通孔器通孔，一旦发现管道内有水泥浆出现立即进行处理。

纵向锚垫板通过铁钉将其固定在堵头板上，并在堵头板上用木条加固（横向垫板则通过Φ8㎜的螺栓与钢模板连接）。

预应力施工前，对预应力材料（包括钢绞线、钢筋、锚具、波纹管等），设备（包括千斤顶、电动油泵及压力表等）委托有相应资质的法定计量部门进行标定。检验其是否合格。张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以张拉吨位控制为主、伸长量校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具和锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两同步”即“T构”两侧两端均匀对称同时张拉。

第一次张拉前应进行摩阻损失试验，确定锚口损失及扩孔损失，据实调整锚下实际控制应力。

2）、钢绞线的下料、编束和穿束。

（1）下料：钢绞线必须按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处20㎝范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱梁节段混凝土浇筑完成后进行。

（2）按设计钢束编号编束，挂牌存放。

（3）穿束：中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用3t卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端焊接Φ12㎜的U型钢筋，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与U型钢筋联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2～3m。在张拉钢束前。从焊接接头后20㎝处用砂轮机将焊接接头切割。

3）、张拉前的准备工作：

（1）检查同条件养护试件梁段混凝土强度、弹性模量及龄期是否达到设计及规范要求。

（2）检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞,必要时采取补强措施。

（3）计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。

（4）准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。

张拉采用张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，应停止张拉，查明原因，采取措施且予以克服，必要时按设计要求进行孔道摩阻试验。当预应力束较长，管道埋设不顺时，有些伸长量可能偏小，可采取将预应力筋表面涂中性肥皂，来减少摩擦力，但两端2m范围内不能涂抹。

（1）理论伸长值计算公式如下：

△L=Pp×L÷（As×Es）

△L—预应力筋理论伸长值（㎜）

Pp—预应力筋的平均张拉力（N）

L—预应力筋的长度（㎜）

As—预应力筋截面面积（㎜2）

Es—预应力筋的弹性模量（N/㎜2）

P—预应力筋张拉端的张拉力（N）

κ—孔道每延米局部偏差对摩擦的影响系数，设计采用k=0.003；

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，设计采用μ=0.26；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

（2）实际伸长值的量测及计算方法

预应力筋施工前，先调整到初应力δ0（为张拉控制应力的10%），再开始张拉和量测伸长值。计算公式如下：

Lˊ—预应力筋张拉的实际伸长值（㎜）

L1—从初应力至最大张拉力间的实测伸长值（㎜）

L2—初应力以下的推算伸长值（㎜），可采用相邻的伸长值。

L3—工作锚外钢绞线伸长值（㎜）

在张拉过程中，如发现滑丝、断丝，应立即停止操作，查明原因，作好记录。若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束张拉。

预应力钢束张拉要符合以下规定：

（1）在顶塞锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值的±6%。

（2）全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，且一束内断丝不得超过1丝。竖向预应力筋不得出现断筋现象。

（3）每端钢丝回缩量之和不得大于8㎜。

（4）每端夹片外露量不得小于5㎜。

6）、纵向预应力束张拉

7）、横向预应力束张拉

8）、竖向预应力筋张拉

竖向预应力筋采用抗拉强度标准为fpk=830Mpa、弹性模量Ep=2.0×105MpaDB51／T 1936-2014 地理信息公共服务平台数据规范 第1部分：矢量数据.pdf，Φ25预应力混凝土用精轧螺纹钢筋，本梁全梁采用竖向预应力。张拉控制应力为350KN。采用应力、伸长量双控制，张拉至设计控制应力，用伸长值校核应力，符合时，拧紧轧丝锚，再用扁铲锤予以打紧。

本桥梁预应力管道压浆均采用真空辅助灌浆工艺，真空辅助灌浆工艺的压浆质量可以达到长大管道灌浆设计要求。

（1）用浆体的原材料有：

1、普通硅酸盐水泥42.5以上；

2、真空灌浆用混凝土添加剂

3、符合建筑使用自来水

a、将所需的水称量好倒入搅拌机中。

c、对未及时使用而降低了流动性的水泥浆JTT821.1-2011 混凝土桥梁结构表面用防腐涂料 第1部分：溶剂型涂料，严禁采用加水的办法来增加其流动性。

d、搅拌时间应保证水泥浆混合均匀，注意观察水泥浆稠度。灌浆过程中，水泥浆的搅拌应不间断，若中间停顿时，应让水泥浆在搅拌机和灌浆泵之间循环流动，以免浆体产生沉淀、堵管。