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TA1三滩沟大桥桩基施工（方案）报审表

致贵阳院卡拉、杨房沟水电站交通专用公路工程建设A标监理部:

我单位已编制完成雅砻江卡拉、杨房沟水电站交通专用公路工程土建I标三滩沟大桥桩基施工方案，并经我单位技术负责人审查批准HG／T 5169-2017标准下载，请予以审查。

附：雅砻江卡拉、杨房沟水电站交通专用公路工程土建I标三滩沟大桥桩基施工方案

注:本表一式6份,承包单位2份,监理单位、建设单位各2份

雅砻江卡拉、杨房沟水电站

交通专用公路工程土建Ⅰ标

三滩沟大桥桩基施工方案

中铁二十一局雅砻江卡拉、杨房沟水电站

交通专用公路工程土建I标项目部

二〇一一年三月二十九日

3.桩基施工方案及工艺 3

3.1.1技术准备 3

3.1.2施工现场准备 4

3.1.3施工现场防护 4

3.1.4施工机械准备 4

3.1.5劳动组织 5

4.钢筋笼加工与制作 14

4.1筋笼的加工技术要求 14

4.3钢筋笼存放 14

4.4钢筋笼运输 15

5.1水下砼灌注施工准备 15

5.1.1、砼的提升和导管 15

5.1.2、隔水栓、法兰 15

5.1.3、灌注水下砼测深 16

5.1.4、水下砼的灌注施工工序 16

5.2钢筋笼检测 17

6.质量保证措施 18

7.安全质量保证措施 19

7.1桩基基础质量保证措施 19

7.2孔桩冬雨季施工 19

7.3夜间施工措施 20

三滩沟大桥桩基施工方案

⑴《雅砻江卡拉、杨房沟水电站交通专用公路工程施工图设计（审定本）》第二册、第一分册及相关设计资料、文件。

⑵国家及相关部门有关规定和技术规范。

⑶我项目经理部对雅砻江卡拉、杨房沟水电站交通专用公路工程的三滩沟大桥现场踏勘所掌握的资料、信息。

⑷我公司的综合施工能力，技术装备水平及多年来类似工程的施工经验。

⑴遵循设计图纸、施工规范、规程、验收标准的原则。严格按设计图纸要求，执行现行施工规范、规程及验收标准，确保工程质量。

⑵全面满足本合同《技术规范》规定的要求。

⑶全面响应招标文件，确保实现业主制定的工期、质量、安全、文明施工等各方面的目标和要求。

⑷认真、充分研究施工条件，了解现场运输的复杂性、妥善解决施工生产与各方面关系的协调，应用新技术，制定技术先进、安全可靠、经济合理的施工程序和施工方案。

⑸施工总体布置本着“因地制宜，集中设置，便于管理，方便施工，规范有序”的原则，临时设施占地范围不超过业主规定的征地限界。

⑹施工进度计划，紧紧围绕，形成独立施工单元，组织多工作面、多工序平行交叉作业，缩短直线工期；采用适中的强度指标安排进度，组织均衡生产。

卡杨专用公路工程土建Ⅰ标三滩沟大桥孔桩施工。

三滩沟大桥采用连续刚构桥，桥跨布置采用78+120+66m，桥梁全长270.72m，桥墩为桩柱式薄壁空心墩，钻孔灌注桩基础，桥台为重力式桥台，刚性扩大基础。

主桥上部结构为78+120+66m预应力混凝土变截面连续箱梁，箱梁采用单箱单室直腹板截面，顶宽9米，底宽5米，两侧悬臂各宽2米。箱梁根部梁高7.5m（高跨比1:16）端部梁高2.7m(高跨比1:16)其间梁高按二次抛物线变化。箱梁腹板厚分别为0.8m和0.6m，顶板厚0.28m，底板厚由端部的0.3m按二次抛物线变化至根部的1.0m。

本桥1#、2#墩采用φ2.5m桩基础。

(1)1#墩桩基桩底标高为：1852.637m，桩顶标高为：1883.637m，每根桩长为31m，共4根桩，共计124延米。

(2)2#墩桩基桩底标高为：1949.213m，桩顶标高为：1964.213m，每根桩长为15m，共4根桩，共计60延米。

本桥1#、2#墩采用φ2.5m桩基础，0#、3#桥台为刚性扩大基础。

(1)到2#墩的便道还剩30m，到4月10日完成。

3.桩基施工方案及工艺

⑴、组建以项目经理、项目技术负责人为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量安全、材料、计划、等部门。

⑵、进行施工图纸会审，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。

⑶、作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。

⑷、建立完善的信息、资料档案制度。

⑸、编制钢筋、水泥、木材、等材料计划，相应编制材料、试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。

⑹、按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。

⑺、建立完善的质量保证体系。

⑻、会同设计、建设单位、监理等部门复核定点坐标、结构物标高。

⑼、做好对班组人员的技术，安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。

3.1.2施工现场准备

施工前应根据桥位地质、水文条件因地制宜，做好如下准备工作：

⑴、平整场地，清除坡面危石、浮土，排除一切不安全的因素。本桥除1#墩坡较缓外，其余桥墩均位于陡峭的山坡上，边坡高达30～40m，因此平台开挖后，均先对边坡进行防护后再开始挖桩。

⑵、精心放样，准确定位；方便经常检查较核；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。

3.1.3施工现场防护

孔口四周围栏防护，并悬挂明显标志，孔口护壁高出地面20cm～30cm，防止土、石滚落入孔内。

3.1.4施工机械准备

表1主要施工机械设备配置表

2台（Ф2.5m直径桩）

3.1.5.1劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

3.1.5.2施工人员结合已经确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

根据设计图纸，计算桩位坐标，打设控制桩。采用全站仪按设计桩位坐标进行放样，保证桩位准确。高程测量后，在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，用红油漆标上标志，打入铁钉作为孔桩位置依据，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于1㎝。在冲击钻钻进过程中用此标志恢复桩位中心点，配合垂线、钢尺对孔口直径、垂直度进行检查。放好桩位后，及时报告监理检验，批注后方可施工。

机械钻孔施工程序为：平整场地→测量放线→埋设护筒→钻孔→第一次清孔→钢筋骨架的制作和吊放→导管安装→第二次清孔→灌注水下混凝土。

在桩基施工前，将施工场地硬化，把桩基位置垫平，用装载机找平，使机械顺利进场，并保证在施工中钻机的稳定。

依据设计提供的导线点标高，在本桥附近埋设加密桩，布置三角控制网，控制本桥施工，导线测量符合三角网精度要求；水准测量采用红黑尺，满足四等水准测量要求。

根据设置的三角网及桩位坐标图，用全站仪放出每个桩孔的中心位置，然后用钢尺复核各桩孔之间的平面距离。

护筒采用12㎜厚钢板制作，并在顶部焊加强筋和吊耳,内径比桩径大20cm，长度至少为400cm，采用机械开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30厘米，护筒竖向的倾斜度不得大于1％。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并要及时处理。

钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位时用方木垫平，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。钻头中心与钻孔中心位置偏差控制在2厘米范围内。

本工程沿线地质情况变化较大，结合工期安排和不同地质条件采取不同的成孔方式。

3.4.5.1人工挖孔

安装卷扬机配三角架提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖桩时控制中心线。挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。

挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣。

⑴、根据地质水文情况，进行孔内护壁，采用C20砼护壁，砼现场搅拌机拌合、孔内人工浇捣。护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。

⑵、护壁砼模板由4块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。

⑶、采用梯形口混凝土护壁，护壁混凝土厚度上口为10cm，下口为15cm,上下护壁间搭接5cm，用C20混凝土浇注。

⑷、第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面30cm以上，以防地面水灌入孔内，上口厚为10cm，下口厚为15cm。

⑹、护壁混凝土施工：护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌，坍落度控制在3~7cm。为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层四周入模，用钢钎振实，施工前应将上节护壁底松渣清理干净，以便连接牢固。每节护壁施工时都应制作3组砼试件，以便及时掌控护壁强度。

⑺、当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。

⑴、孔内爆破采用浅眼爆破法，在炮眼附近要加强支护，以防震坍孔壁，孔内应采用电雷管引爆破。

⑵、打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

采用小型慢速卷扬机提升架配吊渣桶出渣，手推车运至临时场地后集中，用装渣车运至其渣场。为了安全，出渣车装渣的高度不得超过车箱的上平面。

孔内有水渗入，及时加强孔壁支护，防止井壁浸水造成坍孔。如渗水量不大，可采用人工排水；渗水量较大，可用高扬程水泵吊入孔内抽水，在桩基周围做防水墙。同一墩台两孔对角施工。

除在地表墩台四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水引流远离桩孔。

在灌注混凝土时，四根桩孔均只有少量渗水，采取同时灌注，以免将水集中一孔增加灌注难度。

挖孔桩施工深度超过15m时，必须采取通风措施，要用鼓风机连续向孔

内送内,风管口要求距孔底2m左右，孔内照明采用防爆灯炮，灯泡离孔底2m。

挖孔到达设计深度后，清除孔壁及孔底、松渣及沉淀等软层；孔底必须平整，符合设计尺寸，保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴，受力均匀。

开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符的，应及时报监理工程师提出变更设计。终孔后钎探查明孔底以下是否有不良地质情况（如溶洞、薄层泥岩、淤泥夹层等）。成孔完毕使用检孔器对成孔进行检查，合格后应报监理检查验收。

3.4.5.2冲击钻机钻孔

冲击反循环破碎入岩工艺的破碎机理是利用冲击钻头对岩石进行较高频率的冲击，使岩石产生破碎，然后利用反循环排渣方式及时将破碎岩屑第一时间排出孔外。在冲击钻进过程中,关键是冲击和吸渣量是否匹配，也是确保孔壁稳定正常钻进最基本最重要条件。在钻进过程中吸渣工作应根据钻进地层和情况而定，不应过量汲渣以免造成孔壁失稳坍孔。发生埋钻事故。另外，在冲击过程中，必须经常检查钢丝绳的磨损情况以及转向装置的灵活性和连接的牢固性，以防磨断或因转向不灵而扭断钢丝绳，发生掉钻事故。　　  

钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。经常注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。

埋设的钢护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面在高出施工地面0.3m。其主要作用为：固定桩位，并作钻孔导向，保护孔口以防止坍塌，隔离孔内外表层水，保持钻孔内水头。埋设护筒时，坑底应整平，护筒中心与钻孔中心位置重合，在护筒四周回填黏土并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜；在护筒安装之前，由现场技术人员对孔位放样，在护筒安装之后，现场技术人员要对孔位进行核对，并且对护筒标高核对无误后方可进入下到工序。护筒埋置后在四周作好定位桩在冲进过程中及时调整。并且在护筒外回填土应夯实以防止渗水，保证桩头质量。

钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。

采用冲击成孔，泥浆护壁，钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用4～5m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。

每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。

注意地层变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，作好相关记录，及时根据地质条件调整钻进工艺。

钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。

3泥浆的调制和使用技术要求

⑴钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照表1选用。

失水率（ml/30min)

泥皮厚（mm/30min)

注：①地下水位高或气流速大时，指标取高限，反之取底限；

②地质状态较好，孔径或孔深较小的取底限，反之取高限；

③在不易坍塌的粘土层中，使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时，可用清水提高水头（》2m）维护孔壁；

④若当地缺乏优良粘质土，远运膨润土亦很困难，调制不出合格泥浆时，可掺用添加剂改善泥浆性能；

⑵直径大于2.5m的大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酸铵即PHP泥浆，此泥浆特点是不分散、低固相、高粘度。

施工开始前于泥浆池内按比例注水，投入粘土，必要时加入添加剂并调整泥浆指标符合要求。拌制一池浆后，从储浆池向孔内供浆。而排出的泥浆则携带钻渣进入回浆池，经缓流沉淀后上层泥浆回到储浆池，如此反复循环直至成孔。

钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。根据施工要求，泥浆比重一般不超过1.2，桩底沉渣厚度不大于5cm,当沉淀池中的沉渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。

①、制定完善的操作工艺，严格按操作工艺施工。

②、合理选用泥浆配比。

③、完善设备，防止泥浆流失和污染。

⑤、指标测定：钻进时每2小时测量一次进浆口和排浆口泥浆的粘度、含砂率、PH值。每班测定一次泥浆面下0.5m处的全套泥浆指标，停钻时每天测定一次全部指标。

⑥、当泥浆指标接近规定限值时必须及时处理。

⑦、原始记录齐全，准确清晰。

钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。每钻进4m～6m时检孔一次，当检孔器不能沉到原来钻达的深度或发现吊检孔器的大绳的位置偏移护筒中心时，考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时可调整钻机位置继续钻孔；严禁用强插检孔器方法进行检孔。成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。

⑴钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。

⑵清孔方法采用抽浆发。

⑶在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。

⑴清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。

⑵不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍孔。

⑶无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表2的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表2的规定。

⑷不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

清孔采用抽浆法，利用钻机的泥浆泵持续吸渣5～15min左右，将孔底钻渣清除干净。当下完钢筋笼和导管后利用导管进行二次清孔，使清孔后孔内泥浆指标及孔底沉渣厚度符合设计及规范要求。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。

群桩：100；单排桩：50

钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5%

摩擦桩：不小于设计规定

支承桩：比设计深度超深不小于50mm

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径《1.5m的桩，《300mm；对桩径>1.5m或桩长>40m或土质较差的桩,《500mm

支承桩:不大于设计规定

浇筑混凝土前桩底沉碴厚度

冲击钻机桩基施工工艺流程图

钻孔到达设计深度后，清除孔壁及孔底浮土、松渣及沉淀等软层；孔底必须平整，符合设计尺寸，保证桩身混凝土与孔壁及孔底密贴，受力均匀。

开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符的，应及时报监理工程师提出变更设计。终孔后钎探查明孔底以下是否有不良地质情况（如溶洞、薄层泥岩、淤泥夹层等）。

成孔完毕应报监理检查验收。

4.1筋笼的加工技术要求

（1）、钢筋笼由钢筋加工厂集中加工，分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔内进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范要求，为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不变形，每隔2m用Φ25钢筋设置一道加强筋，并按图纸要求焊接好定位钢筋。

焊接时钢筋接头采用双面焊，焊缝必须饱满、平整，无明显凸起。两钢筋搭接部分应预先弯折一定角度，使两接合钢筋保持轴线一致，接头双面焊焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接或绑扎接头设置在受力较小处，且错开布置。

钢筋笼存放时每个加筋与地面接触部位都应垫上等高的方木，以防受潮或沾上泥土。已加工的钢筋笼要按次序排放，每个笼子要挂上标志牌，写明桩号、墩号、节号等以便于转运和安装。

用凹槽拖车运至施工现场，在运输过程中注意对钢筋笼的加固，为保证其运输过程中钢筋笼不变形，钢筋笼内每2米设一道十字支撑筋，用木撑对四周进行支撑，运至现场后，用吊车对钢筋笼进行吊放。

钢筋骨架采用吊车吊起，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时支撑在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接。钢筋笼骨架的焊接必须使上下骨架轴线位于同一竖直线上，骨架进入孔内后，应慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。

5.1水下砼灌注施工准备

5.1.1、起吊设备和导管

⑴导管的升降，采用钻机的起吊设备、但必需保证导管升降高度准确。起重能力应与导管全部填满砼时的重力相适应。

⑵导管：采用φ300cm无缝钢管，每节2~4米组成，满足灌注要求。

法兰：在漏斗下孔口以下两节导管间安设法兰，在漏斗颈口用一层塑料布覆盖好，关闭法兰后向漏斗上料，使注入的砼盛到法兰以上，当有足够数量的砼后打开法兰，砼即迅速下落到孔底。

5.1.3、灌注水下砼测深

⑴灌注水下砼时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的砼面高度，以控制沉淀层、埋导管深度和桩顶高度。如探测不准确，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，因而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。因此测深是一项重要工作，应采用较为准确、快速的方法和探测工具。本项目采用测锤法量测，测锤重5公斤底面直径为5cm。

5.1.4、水下砼的灌注施工工序

5.1.4.1、灌注水下砼是桩基施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始。

5.1.4.2、灌注前，对孔底沉淀层厚度应进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射水3min～5min，使沉碴悬浮，立即灌注首批水下砼。

5.1.4.3、首批砼的灌注量要按技术交底备足，才允许将首批砼灌入孔底，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故的处理方法进行处理。

5.1.4.4、为防钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时砼的流动性小，③当孔内砼进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

5.1.4.5、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可轻轻转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再缓缓移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

5.1.4.6、在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

5.1.4.7、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现砼顶提升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时W020160120531008069704标准下载，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内形成泥心。

5.1.4.8、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确定，本项目浮渣厚度控制不小于1m。

砼灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的砼数量（计算时应将导管内及砼输泵泵管内的砼数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

5.1.4.9、在灌注砼时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组。

5.1.4.10、有关砼灌注情况，砼灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除等，应指定专人进行记录。

按规范要求对钢筋笼主筋及箍筋的结构位置、尺寸大小、间距、焊缝搭接长度等进行检测，上述检测合格后，报监理工程师进行抽检，抽检合格后坡屋面电动吊篮专项施工方案.docx，方可将钢筋笼拉至施工现场吊放钢筋笼。

采用D=30cm导管进行灌注，灌注时导管底部距孔底30~40cm米，孔口外露0.5米，导管可在孔外提前拼装并且湿润。每两管节拼为一节，每下一节导管，用钢板护罩卡住导管两侧两预焊钢耳朵，拆除钢丝绳进行下一管节吊装。导管下放完毕后，安放漏斗。