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施工段以中线为界分为两段。每施工完一段进行验收合格后再施工上面层。

本工程工期紧迫，因此在施工中，必须层层把关，严格要求。从基层即给予高度重视，对施工工艺进一步完善，防止石灰土基层施工中出现原材料质量不合格，配比不准确、拌和不均匀、碾压不密实、接缝不平整等质量弊病，从而形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷，以确保路面基层的工程质量。

1、水泥稳定碎石基层的施工工艺

水泥稳定碎石基层施工采用流水作业法GB／T 38818-2020 悬索桥吊索用钢丝绳，各工序必须紧密衔接。特别要缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间（一般控制在3～4h）。一般情况下每一流水作业段以200m为宜。

2、水泥稳定碎石基层施工步骤

按规范规定对低基层进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准。

在底基层上恢复中线，直线每15～20m设一桩，平曲线每10～15m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧设指示桩上用红油漆标出水泥稳定砂砾边缘的设计高。

2.3确定合理的作业长度

确定施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的数量程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7～8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

水泥作为唯一的一种稳定剂，其质量至关重要；施工时选用终凝时间较长(宜在6h以上)、标号为325号的水泥。为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。贮存过久的水泥应重新检验其实际强度。

凡人或牲畜饮用的天然洁净水均可使用。当水含有相当量的杂质(淤泥、粘土；酸、碱和其它的盐类、有机物等)时，对拌和物会产生不利影响，因此遇有可疑水源时，必须先进行试验鉴定。

（4）混合料的组成设计

天然碎石级配应满足《技术规范》要求，混合料组成设计需要确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。根据经验及《技术规范》规定，本标段拟选定泥剂量为5％，其相应施工控制参数为：最大干密度Pd＝2.33g／cm3，最佳含水量Wo＝5.3％。

通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（％）

基层水泥稳定土采用集中厂拌法拌制混合料，为此应该注意以下三个方面：

本标段选用WBC300稳定土厂拌设备。该设备采用电磁调速控制系统，能较好地保证各种物料的配比精度，且拌和均匀，性能稳定，更为先进的设备是采用电子计量装置，效果更好。

水泥剂量太小，不能确保水泥稳定土的施工质量；而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起面层也产生相对应的反射裂缝。考虑到施工时各种损耗．工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5％，以确保水稳质量。但应控制不超过5％，以减少混合料的收缩性。

③重视含水量对施工的影响

根据经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5％～1.0％，以弥补混合料在运输、摊铺碾压过程中水份的损失，含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料可能达到的密度和强度。也会增大混合料的干缩性．使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及时调整含水量的大小，有时比最佳含水量低一点，有时又要高一些，这要凭施工经验和现场摊铺、碾压的效果来确定；

运输混合料采用大吨位(10t以上)的自卸卡车，在运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和不产生离析。此外，还要根据运距和天气情况考虑混合料是否采用苫盖，以防水分过分损失。混合料在卸入摊铺机喂料斗时，要避免运料车撞击摊铺机。

a.在摊铺基层前一定要对底基层的高程、宽度、横坡度等进行全面的检测，凡检验不合格者必须采取适当措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清除干净，以免产生松散、起皮现象，导致基层与底基层间留下软弱夹层的隐患。开始摊铺基层时，要在下承层上洒水使其表面湿润。

b.准确进行施工放样。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响基层

摊铺的平整度，其钢支柱纵向间距不宜过大，一殷为5—10m，并用紧线器拉紧。同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊镕面的波动。本标段在每侧边桩外40cm处打入钢钎作为支柱，支柱纵向间距采用10m(缓和曲线上为5m)，钢钎上挂92．5mm高强度钢绞线，其张紧长度控制在200m左右，并且在摊铺前及时进行高程、横坡度等项指标的检查，发现问题及时处理。

c.由于水泥稳定土摊铺受时间的限制，因此在摊铺基层前必须认真检查摊铺和碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失。同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况。

A、摊铺设备的选型采用自行式平地机摊铺水泥稳定碎石。

B、摊铺作业拌和好的成品料运至工地及时按松铺厚度均匀摊铺。为确保摊铺机行走方向的正确性，可在底基层上洒白灰线以控制摊铺机行走方向，摊铺机保持适当的速度匀速行驶，不宜间断，以避免基层出现“波浪”相减少施工缝。试验人员随时检测成品料的配比和剂量，并及时反馈拌和厂。摊铺机配和人员随时检查松铺厚度，如与设计不符，及时进行调整。同时设专人消除粗细集料离析现象；如果发现粗集料窝应予铲除，并用新拌混合料填补，此项工作必须在碾压作业之前进行。严禁用薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎，引起面层推移或碎裂。

每天最后一段末端缝（工作缝）的处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定砂砾挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定砂砾的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半2019年一级消防工程师《消防安全技术综合能力》考试真题及答案，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定砂砾，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土砂砾上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于调头的约8～10cm长的稳定砂砾层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层砂或砂砾。第二天，除去顶木，用混合料回填。整平时，接缝处的水泥稳定砂砾已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的砂砾除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分砂砾除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的砂砾，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

工作缝也可按下列方法处理：在水泥稳定砂砾混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至３～５cm长，然后进行整形和碾压。第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填靠近顶木一小段。

水泥稳定砂砾层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定砂砾层的压实厚度相同。混合料摊铺结束后，靠近支撑木（或板）。第二幅混合料摊铺结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充摊铺，然后进行整平和碾压。

混合料一经摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量，即可用18t以上压路机紧跟摊铺机后面进行碾压。碾压段长度可根据施工现场的气温情况进行选择。气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度。压实工具的配备和组合及碾压遍数必须通过铺筑试验段来确定。

本标段共配备2台振动压路机，先用振动压路机不挂振碾压(静压)1遍(压路机在同一轮迹上一进一退为—遍)，再用振动压路机挂振碾压(振压)2遍，“终压”用振动压路机静压1遍。静压速度为1.5km／h，振压速度为2km／h，碾压长度为40～50m。压实遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向中心碾压，即先边后中；平曲线段，出内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1／2轮宽；相邻两段的碾压接头处，应错成横向45°的阶T状。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

（11）水泥稳定砂砾的养生

每一段碾压完成并经压实度检测合格后立即开始养生，不能延误。养生采用不透水薄膜或湿砂进行养生。若无上述条件时也可用洒水车洒水进行养生。养生期不少于7d。如养生期少于7d，则应限制重型车辆通行。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通；在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其它车辆的车速不应超过30km/h。本标段拟选用1台洒水车进行洒水养生。洒水要注意洒匀、洒足，而不受洒水的遍数和用水量的影响，始终保持下层表面潮湿。特别要注意对边侧的养生，一定要洒水到位，防止干燥或忽干忽湿，确保整个养生期间水泥稳定土基层表面始终保持潮湿状态。养生期结束，立即做下封层GB／T 38970-2020 增材制造用钼及钼合金粉，以增加水泥混凝土面层与稳定土基层之间的粘结，减轻表面水透入后可能形成的冲刷现象，否则刚性路面的使用性能和使用寿命将受很大影响。

⑴外形管理的测量频度和质量标准