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某承台施工方案-secret

青岛海湾大桥第7合同段

非通航孔桥承台实施性施工组织设计

《青岛海湾大桥土建工程施工招标文件项目专用本》

《青岛海湾大桥土建工程施工招标文件技术规范》

CECS285-2011标准下载《青岛海湾大桥工程设计施工招标文件图册第7合同段第九册》

《青岛海湾大桥施工图设计第九篇第7合同段第一册跨径60m非通航孔桥下部结构》

《青岛海湾大桥施工图设计第一篇总体图册第二册跨径60m非通航孔桥下部通用图册》

《青岛海湾大桥第七合同段工程地质勘察参考数据》

《青岛海湾大桥施工图设计跨桩位坐标表》

青岛 大桥第7合同段包括大沽河航道桥，桩号为K26+390～K27+000，和部分非通航孔桥下部（其中青岛侧25跨，桩号为K24+890～K26+390， 20跨，桩号为K27+000～K28+200）。本合同段承台施工包括大沽河航道桥主墩,辅助墩,过渡墩承台,和非通航孔桥下部E类,F类,G类承台。现以非通航孔桥承台编制分项工程施工方案。

桥区20年一遇设计垂线平均流速为/s。

工程海域20年一遇设计波高达。

20年一遇最高设计通航水位

桥区地处胶州湾畔，濒临黄海，属季风气候区，气候季节变化较明显。冬半年(10月至翌年的3月)呈大陆性气候特点，气候干燥、温度低；夏半年(4月至9月)受东南季风影响，空气湿润，雨量充沛，日温差小，呈现海洋性气候特征。

3.非通航孔桥承台施工

3.1非通航孔桥下部承台概况

非通航孔引桥为五跨一联连续梁桥，单跨跨径为。基础分E、F、G三类，承台顶标高为+，E类承台高，F、G类承台高，具体工程数量见下表。

表3.1－1 非通航孔桥工程数量表

图3.2－1 E类承台一般构造图

图3.2类承台一般构造图

图3.2类承台一般构造图

3.3承台施工方案综述

非通航孔桥承台数量较多，分青岛侧黄岛侧两个作业面，根据钻孔桩的工期进度安排来进行承台施工，形成流水作业，青岛侧工期安排为2007年10月至2008年07月，黄岛侧工期安排为2008年08月至2009年06月。承台施工时钻孔桩已完成，拆除桩位处施工平台，保留桩位外侧独立平台进行承台施工。

根据本标段非通航孔桥桥位地质情况和承台规模，拟采用钢板桩围堰及带混凝土底板的钢吊箱施工方案。钢板桩围堰采用50t履带吊和90kw振动沉桩机顺时针方向逐根插打钢板桩至设计标高。钢吊箱利用100t浮吊在护筒上拼装成整体后用千斤顶下放。

承台封底砼采用水下封底，封底砼为C20砼，采用钢板桩结构形式时封底厚度为，采用钢吊箱结构形式时封底厚度为厚。承台砼一次浇筑完成，为C35海工砼，承台砼方量：E类为，F类，G类。

非通航孔桥承台施工工期顺序表如下：

单个承台施工所需机械数量表：

单个承台施工劳动力分配表：

4.钢板桩围堰系统施工

钢板桩围堰适用于水深以上，河床覆盖层较厚的砂类土、碎石土和半干性粘土，风化岩层等基础工程。施工钢板桩围堰时，围堰顶面比施工期间可能出现的最高水位高出以上。围堰内侧工作面的大小，要满足基坑顶边缘之间要保留不小于的距离。当基础较深，坑壁土质不良，渗水量大，坑壁容易坍塌，则围堰内侧坡脚至基坑顶边缘的距离，适当增大，确保安全。同时，钢板桩的入土深度及内支撑通过检算进行确定。

围堰设计最高水位为(施工期最高水位)，钢板桩选用德国拉森Ⅲa型钢板桩，长度15～16m，顶标高为＋，底标高为。采用二道支撑，支撑全部采用钢框架结构，支撑间距为。钢板桩围堰总体布置见下图。

图4.1－1 钢板桩围堰总体布置图

图4.2－1 钢板桩围堰施工工艺流程图

将新旧钢板桩运到工地后，详细对其检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2～3m的短桩作通过试验，以2～3人拉动通过为宜，或采用卷扬机拖拉，有条件时，采用检查小车进行，锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800～1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对新桩或接长桩、在桩端制作吊桩孔。 　　在采用组桩插打时，每隔4～5m设有一道夹板，夹木在板桩起吊前夹好，插打时，逐付拆除，周转使用。组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。钢板桩在加工场内整理、校正、接长，使其截面尺寸和垂直度满足要求。由于钢板桩定尺为15m，在特殊地层淤泥太厚需要接长时，除断面全焊接外，按要求贴焊钢板进行加强。钢板桩接长后用平板车或驳船运往施工场地。

钢板桩检查合格后，由两组平车运至码头，按插桩顺序堆码最多允许堆放四层，每层用垫木隔开高差不得大于10mm，上下层垫木中线要在同一垂直线上，允许误差不得大于20mm。吊车停放在钻孔平台上，提起振桩锤，利用振桩锤打设钢板桩。打设的顺序是：吊机逐根吊装钢板桩从中间往两边打设。钢板桩沿内支撑下插，振动锤逐根打到稳定深度，待全部合拢后依次施打到设计深度，随时检查桩身是否垂直，并进行调整。

钢板桩打设之前，在护筒上设置导向装置，保证钢板桩的平面位置和垂直度。钢板桩锁口环环相扣，整个围堰闭合后，开始安装第一层内支撑。

4.3.3挖泥及内支撑体系安装

内支撑系统为钢结构，采用型钢导梁，槽钢支撑，内支撑体系全部在加工场内分段加工。导梁按设计长度分节加工，支撑型钢在加工场内按定尺下料完成后运往现场，在基坑内拼装。

钢板桩插打完，即可抽水开挖。先支撑再抽水，并检查各节点是否顶紧，板桩与导框间木楔是否敲紧，防止因抽水而出现事故。潜水工将橡胶条在钢板桩外侧锁口处塞紧。抽水速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，采用砼封底措施。

第一道支撑安装完成后，首先用抓斗挖去表面淤泥层，挖出的淤泥直接运往弃土场。等水深满足吸泥机使用要求后，用空气吸泥机进行吸泥，到设计标高后抽水，用同样的方法安装支撑系统。待第二道内支撑安装完成后，打开连通管，保持内外水头一致，继续吸泥到设计标高位置，潜水员下水检查基底平整度，满足要求后准备封底施工。

4.3.4封底混凝土施工

围堰封底厚1.2m，围堰封底混凝土施工顺序从围堰一端开始，向另一端全断面推进，采用垂直导管法施工，一次性施工完成。

导管的布置原则为：流动半径取3.5m～4.0m，每个导管的流动范围大致相等。

为使钢板桩遇水下封底混凝土有良好结合，四周导管的布置应较中间的密集，结合考虑围檩及斜撑的影响，以方便导管的提升。

保证灌注水下混凝土的整体密实性措施

由于受到混凝土生产速度的限制，还不可能采用全面灌注，是基底混凝土在同一水平面上普遍均匀升高的办法。考虑到本标段承台封底厚度较小，因此采用一次灌注3根导管，由围堰上一侧向另一侧住不推进。

2）导管买入深度至少40cm，过深将使底层混凝土凝结导管，过浅将使新灌入的混凝土从导管四周泛起，影响质量。

3）混凝土的施工坍落度采用18cm～20cm，灌注开始及将近结束时采用20cm~22cm，混凝土的流动坡度保持在1/5~1/10。

4）采用两次封底时，当第一次混凝土灌注完毕，待其强度达到5MPa（以水中养护试件为准）后，用0.5 MPa～1.0 MPa的高压射水将表面浮浆或松散砂石冲起，待清除干净后，开始第二次灌注，以免形成两次混凝土间的薄弱夹层。

当封底砼强度达设计强度90%以上，便可进行围堰内抽水，抽水时观察围堰水位变化及围堰变形情况，如有异常，暂停抽水，必要时采取措施处理，再继续抽水至封底砼顶面。

4.3.6钢护筒割除、清淤

围堰内水抽干后，测量放出桩顶高程，放出钢护筒的切割线，从设计桩顶标高割除钢护筒。钢护筒割除过程中，同时清除封底砼表面浮渣和淤泥，直至露出封底砼面。

钢护筒割除完毕，桩头高于设计标高的混凝土用风镐凿除，配空气压缩机供气，凿除的砼残渣通过履带吊调出转运至指定弃渣地点。

桩头处理好后，进行桩基混凝土质量监测，合格后，将桩头钢筋，调理顺直并弯至设计角度，然后绑扎箍筋。

4.3.8封底砼面找平

封底砼顶面高于承台底设计标高的部分，用风镐凿除并用人工铲入吊斗内，吊出围堰。低于承台底设计标高部分，用砼找平。

4.4钢板桩围堰施工重点难点

在封底砼浇注前，检查基底情况，确保封底砼浇注成功。为防止首批封底混凝土将基底淤泥冲起，影响封底混凝土质量，封底混凝土浇筑前，在基底铺上30cm厚碎石垫层。

封底混凝土浇筑导管内径为Φ250mm，接头采用快速螺纹接头，导管使用前须经水密试验，合格后方可使用，导管在超压力作用半径取4.0m，并按计算半径进行导管布置，整个围堰内浇筑点按相互搭接的原则进行布置。

图4.4－1 计算图

导管底端距底面留40cm，导管埋深为40cm，所以首批砼高度为80cm。砼流下后体积按圆台计算：

式中R砼面半径为4m，r为导管半径为0.15m，h为0.8cm，所以V＝13.9取14 m3。

导管内存留砼方量公式为：

式中HW为砼面距水面距离3.9米，rw为水的容重10KN/m3, rc为砼容重23 KN/m3。

所以h为1.7取2 m3。

所以14+2＝16 m3。

所以每根导管首批砼的浇筑方量须保证16m3，以保证导管初次埋深，故施工时每根导管的首批混凝土均采用18m3的储料斗进行灌注。

封底混凝土浇注过程中，须严格控制混凝土布料厚度和导管埋深，防止封底混凝土超厚、厚度不够或导管拔脱。

提导管等各项作业均用履带吊完成。

导管距底面距离40cm，导管埋深为40cm，所以首批砼高度为80cm，布置9根导管。

混凝土面标高测量点按10～15m2左右布置一个，并兼顾每根导管附近、围堰边角及相邻导管流动半径的交汇处。

4.4.4封底混凝土性能要求

封底混凝土性能应满足泵送、早强，初凝时间>30h，坍落度18～22cm。首批混凝土的坍落度不要太大（14～16 cm），以避免因落下的混凝土不能形成一定的坡度而埋不住导管底口。混凝土灌注将近结束节段宜采用较大的塌落度，控制在20～22cm。

4.4.5水下封底砼浇注

封底混凝土分一次浇筑完成，浇筑顺序：从内海侧往外海侧逐排推进浇注。封底混凝土流到下一排导管处，并盖住下一排导管底口后开始浇筑下一排导管。

1、2、3号导管进行同时浇筑，等水下砼流到4、5、6号导管底口处并埋住其导管底口时，开始浇筑4、5、6号导管砼，以此类推浇筑7、8、9号导管砼，逐排推进，最后完成浇筑。

(2)正常灌注过程中注意事项：

正常灌注：当某一导管首批砼成功后，即转入正常灌注，依照一定的顺序，进行封口、正常灌注交替进行。同时做好测深以及每根导管浇筑的起止时间，以便合理调整浇筑顺序。

混凝土导管封口从内海侧向外海侧推进，当某一根导管封口完成后进行相邻导管封口时，先测量此导管底口处混凝土顶面标高，根据测量结果重新调整导管底口的高度，提升导管用吊车，统一指挥，慢速完成，浇筑过程中，根据灌注量，每隔一段时间测一次标高，实时掌握砼浇筑面高度，使混凝土面均匀上升。

混凝土浇筑临近结束时，测出一排导管流动半径内的砼面标高，根据测量结果，对砼面标高偏低的测点附近的导管增加灌注，力求封底顶面平整。当某根导管及附近测点砼面标高均达到规定标高，并经监理工程师检查确认后，终止砼浇筑，上拔导管。

当所有测点的标高满足控制要求后，结束封底混凝土施工。

4.5.1插打钢板桩预防倾斜的措施

在插打钢板桩前，在锁口内涂以润滑油以减少锁口的摩阻力。

在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。

如发现钢板桩倾斜用复式滑车组纠正。

4.5.2钢板桩锁口漏水预防措施

钢板桩锁口在插打施工完毕后，用带有磁性的通长橡胶条封堵锁口。抽水时如发现有渗漏，由潜水工下水在锁口处填塞棉絮、破布等堵漏；在漏水锁口处围堰外侧利用导管投撒细煤渣等，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水。

4.5.3灌注封底混凝土

灌注班长负责对所用导管逐根进行检查，并试拼装、试压，检查导管的垂直度及水密性，将检查结果进行记录并通报技术人员。

对进入施工现场的混凝土均要检查坍落度、和易性，保证水下混凝土具有良好的和易性。

要求混凝土在尽可能短的时间内运送到施工现场，对发生离析、和易性不好或超过初凝时间的混凝土不能使用。

混凝土灌注严格按照操作规程进行，确保初灌量，控制首批混凝土灌注后导管底端埋置深度，并随时控制砼浇筑标高。

各岗位施工人员在施工过程中，必须严格执行施工组织设计，加强施工工艺管理，严格施工质量检查与验收工作，保证各工序的施工质量。

⑴ 引桥墩承台采用有底吊箱内另立模板浇筑承台砼的方法，为加快施工进度拟采用钢筋混凝土预制底板，钢结构壁板，底板不回收，仅壁板周转使用。

⑵ 选择在低潮位时进行封底，封底采用C20混凝土，封底厚度为0.9m。

⑶ 根据施工进度计划要求，承台施工在栈桥未通前，计划投入1艘多功能驳船、1艘100t浮吊、1台履带吊、1艘拌和船、1艘抛锚艇、1艘运输驳船及1艘交通船等海上施工船舶；栈桥接通之后，计划投入2台混凝土罐车，1台履带吊、1台平板车，1台抛锚艇，1艘100t浮吊。

⑷ 非通航孔桥承台混凝土采取一次性浇筑成形，在混凝土内设置循环冷却水管，以降低混凝土水化热的影响，循环冷却水为海水。承台钢筋在陆上钢筋加工场内加工、下料，运输到现场绑扎成型。承台混凝土由海上拌和站提供。

⑸ 承台吊箱壁板采用钢结构，在陆上加工厂分块加工，在栈桥未通时，利用水运运至施工地点，在栈桥全通之后，利用平板车运输。底板设计为预制钢筋砼板，在现有码头进行预制，采用浮吊和运输驳船将其运至施工现场，拼装为整体由浮吊安装就位。

5.2承台吊箱方案施工总体流程

5.3.1吊箱设计参数

5.3.2吊箱结构布置

吊箱内净尺寸取大于承台外轮廓尺寸90cm，G类承台吊箱内尺寸为11.1×11.1m，F类吊箱内尺寸为10.3×10.3m，E类吊箱内尺寸为9.5×9.5m。

吊箱结构由壁板、内支撑、悬吊系统、定位系统、底板五部分组成。总体结构图如下（以G类承台结构布置图进行说明）。

吊箱定位系统用于吊箱接近设计标高后，对吊箱的平面位置、倾斜姿态进行纠偏，确保精度。

定位系统共布置16处，每个护筒布置两个手拉葫芦(可在护筒和壁板上焊接手拉葫芦固定环)，定位系统布置两层，布置示意图如下，根据现场情况可适当调整。

5.4、非通航孔桥吊箱施工

非通航孔桥承台采用有底吊箱内另立模板浇筑承台砼的方法，我部拟采用钢筋混凝土预制底板，不回收底板，仅壁板周转使用。将尽量选择在低潮位时进行封底，封底采用C20混凝土，封底厚度为90cm。在施工过程中做好承台大体积混凝土温控和养护工作。

5.4.1、吊箱拼装的质量要求

⑴ 吊箱外形尺寸控制标准：

吊箱壁板内部尺寸：L±30mm

吊箱高度：8800（壁板顶到砼底板底面高度）±30mm

壁板面板平整度：±10mm

壁板拼接缝间错缝宽度：3mm 竖向倾斜度小于1/1000，且不大于10mm

⑵ 严格按要求使用止水条，接缝处螺栓应紧固牢固，使接缝密封不渗水。

⑶ 保证底板与壁板接缝严密，确保壁板安装导向的加工质量。在壁板与底板连接时，在壁板与底板之间的接缝处贴止水条，以确保吊箱底板的密封性。

5.4.2、吊箱施工方法

吊箱壁板、内支撑等钢构件在陆上加工厂分块加工，栈桥未通前，利用驳船水运到施工现场，栈桥通后，利用平板车运输。运输到现场拼装成整体利用浮吊整体下放。混凝土预制板利用现有码头预制，水运到现场。

⑴ 吊箱壁板分块的确定

非通航孔桥吊箱总高度8.5m（砼底板上，壁板总高度），平面分4块；单块壁板最大重量15.3t（不加围檁重量），吊箱壁板拼装成整体的总重量最大为80t（包括内支撑围檁的重量）。

⑵ 吊箱下放前的河床清理

桩基施工完成，拆除钻孔平台后，开挖并清理河床。清理后的标高应不高于－4.5m，即低于吊箱底板20cm以上。

河床清理完成后，应再次确认河床标高是否满足要求。

吊箱施工采用底包侧结构，拼装施工顺序按吊箱混凝土底板安装→壁板、内支撑拼装成整体→整体下放→安装下放系统并下沉吊箱至设计位置→最后完成吊箱的定位。由于施工误差，护筒在竖直方向会出现倾斜，为了能让吊箱顺利下放，首先应由测量队测出护筒的倾斜度，在根据护筒的倾斜程度来对混凝土底板孔口进行处理。如果吊箱孔口下不去，可以适当敲掉孔口位置混凝土保护层，以释放足够的空间下放吊箱。其主要施工要点如下：

在钢筋混凝土底板吊装就位后，安装吊箱悬吊系统。

悬吊系统主要由护筒上分配梁和下分配梁、精扎螺纹钢筋、千斤顶组等组成。在护筒顶面安放分配梁及下放系统，利用现有吊车将精轧螺纹钢筋从护筒上承重分配梁的吊点开孔处穿入到底板吊点处，先固定底板精扎螺纹钢筋下端头；再将分配梁与精扎螺纹钢筋用螺栓固定。护筒上承重分配梁分两层布置，下层直接放到护筒开口处，上层直接与下层分配梁焊接固定。

③吊箱壁板及内支撑的拼装

吊箱壁板采取后场分块加工，现场整节拼装的工艺进行施工。将吊箱壁板分成4块，利用浮吊在现场其他平台上拼装成整体，在进行整体吊装至施工承台处。

壁板拼装过程中，在底板上铺设一层橡胶止水带，然后将其吊装至预埋的限位钢筋间隔内。各分块壁板之间采取销卡连接。壁板连接拐角处均用橡胶止水带进行封堵处理。

待壁板安装完毕，并对吊箱完成接缝水密试验后，利用千斤顶将整个钢吊箱向上提升。吊箱下放共用16台30吨千斤顶。每根钢筋上利用1台千斤顶来提升调节。待吊箱提升后，拆除安装在钢护筒上的牛腿。 然后下沉吊箱至入水自浮。整个下放过程中由专人指挥下放，由人工控制下放。千斤顶每次的下放行程为5cm。

5.4.3、吊箱拼装注意事项

⑴ 所有的吊装作业均应由专人指挥，当指挥人不能通视全局时，应派协助人员协助。吊装时应遵守吊装操作安全规程，防止出现安全事故。

⑵ 吊箱混凝土底板安装时应通过测量组对其进行抄平；

⑶ 拼装完毕后应清点进入吊箱的安装及加固材料及加固时需要的小型机具，以防遗漏。应由作业队和现场技术员共同清点数量并检查加固情况。

⑷ 吊箱安装前，对近3～5天的海上天气预报进行收集，若有台风或不适于吊装作业的天气，将预定安装时间推后。

钢吊箱封底厚0.9m，围堰封底混凝土施工顺序从承台一端开始，向另一端全断面推进，采用垂直导管法施工，分两次施工完成。第一次封底厚度为0.6m，第二次干封底厚度为0.3m。封底混凝土浇筑导管内径为Φ250mm，接头采用快速螺纹接头，导管使用前须经水密试验，合格后方可使用，导管在超压力作用半径取4.5m，并按计算半径进行导管布置，整个围堰内浇筑点按相互搭接的原则进行布置。导管首批砼方量的计算方法同钢板桩围堰施工。混凝土面标高测量点按10～15m2左右布置一个，并兼顾每根导管附近、围堰边角及相邻导管流动半径的交汇处。

5.5.1安装安装套箱底板封孔板

将安装套箱底板封孔板对扣栓接在钢护筒上，然后使其顺着钢护筒滑至套箱底板，以达到底板封孔的目的，如图5.5－1所示：

图5.5－1 安装套箱底板封孔板安装

当堵孔板下放到位时，潜水工下水拧紧螺丝，与护筒固定，在封口处填堵干袋混凝土，以保证封底混凝土与护筒的握裹力达到设计要求。

5.5.2 吊箱封底混凝土浇筑

吊箱及其辅助设施安装完毕后，进行水下封底混凝土导管的布置，为保证砼的扩散效果满足封底要求，按照钢板桩封底形式布置料点。在吊箱承重梁上设置储料斗并使其与下料点处的导管连接，储料斗的容量按照首批砼能保证导管埋置深度在0.3m以上来设计。水下封底准备工作完毕后，选择在低潮时段进行水下封底混凝土混凝土的浇筑，浇筑时，利用测锤对封底混凝土的顶面标高进行控制。

为减少封底混凝土在等强过程中遭遇高潮位时所受到的海水浮力，在吊箱的四块侧板上各开设一个连通孔，使在高潮位时段吊箱内外的水头标高一致。

第一层封底砼浇注完毕，待砼强度达到90％以上后可安排进行吊箱内抽水，并同时拆除悬吊系统

拧出吊箱吊杆，拆除吊具，在水下封堵吊杆预留孔。

以此同时，在落潮时段，当潮位下落到连通孔处开始吊箱内抽水，当吊箱内的水头低于连通孔标高50cm时，利用钢板焊接封闭连通孔。

继续抽水，此时检查吊箱内支撑及套箱壁板与底板的连接情况，确保吊箱的安全。

处理封底混凝土顶面，将预埋钢筋与护筒焊接，焊缝高度保证8mm。清洗顶面后进行第二层封底混凝土的施工。

⑸ 待封底混凝土强度达到设计要求时，进行承台施工工序。

5.7钢护筒割除、清淤

封底混凝土强度达到设计要求后，测量放出桩顶高程，放出钢护筒的切割线，从设计桩顶标高割除钢护筒。

钢护筒割除完毕，桩头高于设计标高的混凝土用风镐凿除，配空气压缩机供气，凿除的砼残渣通过履带吊调出转运至指定弃渣地点。

桩头处理好后，进行桩基混凝土质量监测，合格后，将桩头钢筋，调理顺直并弯至设计角度，然后绑扎箍筋。

封底砼顶面高于承台底设计标高的部分，用风镐凿除并用人工铲入吊斗内，吊出围堰。低于承台底设计标高部分，用砼找平。

6.1检查钢板桩及内支撑

在承台正式施工前，仔细检查钢板桩结构，在确定无变形，无渗漏后才能施工，否则采取相应的措施予以排除。

钢筋在车间加工成半成品，运至现场绑扎。预埋件在车间预先加工。做到上下层钢筋对齐，层间距正确，并应确保顶层钢筋的保护层厚度。施工时下列预埋项目应按设计图纸进行，注意数量及位置的准确：

先在垫层上放出承台准确位置后，按设计图纸绑扎钢筋，绑扎钢筋时要注意同钻孔桩钢筋的连接，并搭设钢管井字架加以固定。架立筋间接长钢筋采用单面焊，焊缝长度≥10d。在钢筋安装过程中，桩基锚固筋与承台钢筋的位置冲突时，采用适当调整桩基锚筋的方式解决。主筋对接采用直螺纹套筒，其余型号钢筋均按相关技术规范进行搭接或焊接。钢筋进场时每批钢材必须附出厂检验合格证，进场后通过抽查试验合格后方能投入使用。

混凝土浇筑前，按照设计要求预留墩身钢筋及预埋件的位置。当预埋件与承台钢筋位置“打架”时，适当调整承台钢筋，以保证预埋构件的准确位置。

由于承台施工完毕后要进行墩身首节的浇注，因此连接钢筋应采取防腐措施。具体做法是：在结构强度尽量满足要求的前提下尽量缩短分项工程浇注的间歇时间，减少钢筋裸露时间；对露出混凝土外的钢筋涂刷防腐液，减少腐蚀。

模板采用大刚度大块钢模板，其中环形加劲龙骨，其刚度、强度、稳定性顺直度和接头平整度符合模板设计要求，外设拉杆应拉紧，模板与垫层接触面应用砂浆或砼封严，确保砼外表美观。

模板架立完成后，要进行标高、平面轴线的复测，准确无误后，才能进行砼的浇注。否则，要重新进行调整，直到满足要求。

为确保砼浇筑过程中，承台钢筋、预埋件不变形、移位，将预埋件点焊固定在主筋上。

外侧钢筋应与承台模板之间设置混凝土保护层垫块，钢筋混凝土保护层垫块由主体和嵌入体两部分组成，两部分连为整体，主体为圆柱体，嵌入体为凹进圆柱体。用水泥砂浆做成，块体稳定性好，嵌入体卡在钢筋上，实现了钢筋混凝土保护层垫块的保护功能。保护层垫块竖向布置三层，间隔为1.5m，横向也按1.5m间距布置。垫块结构如下：

6.3－1 混凝土保护层垫块

承台按大体积混凝土结构物温控方法施工，采用低水化热水泥、双掺技术。在保证混凝土设计强度及耐久性前提下降低混凝土绝热温升。采取骨料降温、低温水拌和、低温环境浇注等措施降低入模温度。

承台混凝土按大体积混凝土结构物进行温控施工，采取布设冷却水管，通冷却循环水降温。内布设3层冷却水管，上下坐右间隔各1m。距承台边缘距离可根据承台大小调正，边距冷却水管完成设定降温工作后用与承台混凝土相同标号的水泥浆压浆。冷却水管采用热传导性能好、并有一定强度的输水黑铁管，公称直径32mm（Φ42.3×6.5mm），管间连接采用直接头。冷却水管安装时，将其按设计位置固定在支架上，做到管道通畅，接头可靠，不漏水、阻水。冷却水管安装完成后，进行通水检查。在与承台钢筋干扰时，冷却水管位置可适当移动。冷却水管的出水口和进水口采取集中布置、统一管理，并标识清楚，进水口与出水口都从首节墩身钢筋内伸出。冷却水管由离心泵供水。为了保证冷却水管在完成使命后不给承台钢筋形成锈蚀通道，在冷却水管出口处使用PVC管接出。温控完成后，冷却管采用水泥浆进行封堵。冷却水管布置如图：

承台混凝土养护采用透水模板布以及采取“内降外包”的措施进行养护。确保混凝土满足设计质量，避免承台产生结构性裂缝。

6.6保证承台砼正常浇筑的必要措施

再次检查钢板桩围堰有无漏水情况，如有漏水情况应及时堵漏，保证围堰不漏水，不变型。检查模板有无缝隙，防止浇筑砼时漏浆，如有缝隙应及时堵漏。检查砼浇筑导管是否准备好，报括导管的冲水润滑，并作好接口检查，来防止堵管或暴管。

吊箱壁板组拼时应先将各块件点焊组拼成型，待对其高度、倾斜度及结构对焊焊接情况，检查、签证验收合格后方可全面施焊。对焊缝及轮廓尺寸须按照相关技术规范要求，进行严格检查，以确保焊缝拼接质量。防止浇筑砼过程中漏浆。

1）为防止堵管或暴管，使用前做水密试验和压力试验，检查导管接口的严密度，连接导管时应注意接口处的连接，另外对砼的质量应严格控制，砼参数严格按照要求，打砼时砼输送泵应有人来随时监控输送砼。

2）浇筑前应对钢吊箱、内支撑、钢筋、预埋件、监控组件及线路等进行检查，钢吊箱内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，同时应检查封底砼面的凿毛情况，检验合格后才能开盘。

3）混凝土拌制配料前，各种衡器应保证准确无误。严格新拌混凝土的坍落度，拒绝使用坍落度过大或过小的混凝土料。应及时监测粗、细骨料的含水率，遇阴雨天气应增加监测频率，随时调整用水量。

4）混凝土应按规定厚度、顺序和方向分层浇筑，必须在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土。如因故停歇，时间超过混凝土初凝时间时，接触面混凝土应按工作缝处理。混凝土分层浇筑厚度根据振捣设备进行控制，一般为0.3～0.4m。所以应配一台200KW发电机做为应急电源，能满足砼正常浇筑。

5）混凝土采用插入式振动器振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm距离，应避开预埋件或监控组件10～15cm并插入下层混凝土5～10cm；对每一部位混凝土必须振动到密实为止，并避免振动棒碰撞钢吊箱壁板、钢筋、冷却管及其它预埋件。

7.确保质量和工期的措施、质量保证体系

7.1 工程质量保证措施

1）建立ISO9002标准质量保证体系，强化质量管理，健全质量管理机构和制度。

2）把好试验、检测关。

3）加强工艺技术、工序自检控制。

4）施工设备和检测、试验设备控制。

6）做好质量检查及记录。

7）配备高技能、高素质的技术人员。

7.2 确保工期的保证措施

7.2.1施工计划保证

严格按计划组织施工材料、机械设备和人员等进场施工。

7.2.2施工设备和材料的保证

结构工程材料中钢筋、水泥由材料供应商直供至现场使用，在努力提高机械化施工程度和设备使用效率的同时，加强设备的维修、保养工作。

图7.3—1 质量管理体系

DB43／T 1788-2020标准下载7.3.1监控测量体系

施工控制网是施工测量的重要组成部分，监控组负责本标段监测与控制工作。监控工作严格按照监控方案进行操作，在关键部位和可能产生重大影响的部位必须进行严格的监控与控制，指导后续工作施工，确保结构的施工质量。

7.3.2试验检测体系

项目经理部设工地试验室，试验室严把施工材料进场关，任何结构用材，进场前必须出具厂家提供的产品质量合格证，在施工现场抽检合格并取得监理工程师签证批准后，方准进场。

试验仪器设备按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录和证书，确保试验仪器的精度及试验数据的可靠。

7.3.3“三检”质检体系

施工过程中每完成一道工序，现场施工技术人员必须填写相关记录表格，并和项目质检人员一起进行自检，自检合格之后请监理工程师一起进行检查，检查合格后对相关记录进行签证。作业班组实行上下工序交接检查制度，并对主要项目、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主GB／T 25217.11-2019 冲击地压测定、监测与防治方法 第11部分：煤层卸压爆破防治方法.pdf，把质量事故隐患消灭在萌芽之中。

图7.3－2 质量管理组织机构框图