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安李铁路分离式立交桥施工方案

安阳至姚村公路（城区改线）工程

（桥梁中心桩号K7+345.612，铁路里程K9+638.2）

施 工 技 术 方 案

编 制：

DBJ50／T-183-2014 可再生能源建筑应用项目系统能效检测标准.pdf审 核：

批 准：

中国建筑第七工程局有限公司

安阳至姚村公路（城区改线）工程项目经理部

编 制（专业工程师）：

审 核（工程部长）：

批 准（项目总工）：

一、前 言 ……………………………………………………………… 3

二、工程概况 ……………………………………………………………3

三、前期施工准备…………………………………………………………5

四、桩基及下部结构施工方案……………………………………………5

五、箱梁的预制……………………………………………………………9

六、箱梁的架设……………………………………………………………17

七、桥梁附属结构施工 …………………………………………………23

八、梁板安装等高空作业安全保证措施 ………………………………27

九、跨线施工中应预防的安全问题及相关应急预案 …………………31

十、计划工期安排及人员设备配置………………………………………44

十一、现场文明施工措施 ………………………………………………46

十二、附 件 ……………………………………………………………47

安阳至姚村公路（城区改线）工程

（桥梁中心桩号K7+345.612，铁路里程K9+638.2）

施 工 技 术 方 案

本项目起于安阳市南部,吉党村西南侧,县乡路与G107交汇处.路线利用县乡路约1KM后,转向西北,与安鹤公路、文明大道平交后,跨越万金渠、安钢大道、安李铁路、安阳河,再与安姚公路平交,经南士旺村、赵常庄村后、转向东,丰安村东与G107相接.路线全长13.336KM。包括桥梁、道路、排水、防护工程。

其中线路位于K7+345.612处通过安李铁路分离式立交上跨安李铁路（上跨处铁路里程为K9+638.2）。桥梁不仅跨越安李铁路，同时跨越S310公路，且横跨桥位处有多道11万伏的高压输电线路需要迁改。因此该桥属于本项目施工难度最大的路段，也是本项目的控制工程。为保障该立交桥的顺利施工，且不影响铁路公路的正常通行，特编制本施工方案。

本桥线路位于K7+345.612与安李铁路相交，铁路里程K9+638.2，此处铁路为单轨，路线与铁路交角62.86度；此处铁路较为顺直，交叉处下有铁路轨顶标高93.552m，因南水北调渠铁路抬高后轨顶标高为96.202m，铁路纵坡为0.21817%；铁路南侧紧邻省道S310，路线要跨过铁路及省道S310，故此处根据平面的控制，跨铁路和省道S310处采用3跨40m先简支后连续箱梁。其余各孔跨径均为25m，同样采用先简支后连续箱梁。本分离立交桥孔跨布置为：〔4×30+4×30+3×40+3×（4×30）〕m，全桥长725.9米，斜交角度60度，桥下净空为7.96米。桥梁桩基：桥台桩基直径为1.2m，，跨越安李铁路、S310公路的8～11号墩桩基直径为2.0m，其余桩基直径为1.6m。桩长根据跨径及地质情况不同，分别为50～60m不等（详见下表1：桥梁桩基及下部结构数据一览表）。桥墩立柱直径：8～11号墩为1.8m，其余为1.4m。0号桥台设计为I字台，23号桥台设计为肋板台。各墩台顶设置盖梁（0号台除外），盖梁顶的每片箱梁两侧设置抗震挡块。在8号到11号墩之间的护栏顶设置防抛网，在铁路两侧的墩柱到桥面之间设置接地线。

桥梁桩基及下部结构数据一览表（表1）

因11墩位距离铁路路基边坡较近，进行桩基施工时，对路基边坡的稳定性恐有一定影响。因此需与铁路管理人员进行沟通，如不能采取正常方式冲击钻进，则拟采用先人工挖孔，到一定深度后，再行进行冲击钻孔作业，来完成成孔施工。

因9号墩位于S310公路的中中央分隔带上，在作业期间势必要临时占用车道，此事得预先与公路管理部门沟通，设置临时标志，在保证施工正常进行的同时，保证道路的通行安全。

桩基及下部结构施工方案：

钻孔桩施工方法与步骤：

一般情况下钻孔桩的施工方法及步骤：

.1、施工准备

钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：

首先确定钻孔桩位：按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位。

钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m时，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

.2、泥浆制备

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。

钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

.3、埋设护筒

护筒内径一般应比桩径稍大，一般大200～400mm，可根据钻孔情况选用。

护筒顶端高程应高出地下水位或孔外水位1.0～2.0m，当护筒处于旱地时，其顶端应高出地下水位1.0～2.0m，还应高出地面0.3m。

护筒底端埋置深度在旱地或浅水处，对于粘性土应为1.0～1.5m，对于砂土不得小于1.5m，并将护筒周围0.5～1.0m范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下。当软土、淤泥层较厚时应尽可能深入到不透水层粘性土内1.0～1.5m，或卵石层内0.5～1.0m。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，当设计图纸未规定时一般平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%；干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m；水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。

在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。

.4、 钻机就位及钻进成孔

(1)、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检,并经现场旁站监理确认后方可开钻。

(2)、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重,且每台钻机在工作中,应悬挂桩号、 桩径、护筒顶标高、孔顶标高、孔底标高等的标识牌。

(3)、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

(4)、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

(5)、钻进过程中,应根据不同地质情况,严格控制泥浆指标及进尺。

(6)、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、孔的垂直度、沉渣厚度等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经专业监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用检孔器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。

.6、钢筋笼骨架的制作安装

(1)、对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接,焊缝长度为10d。

(2)、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合相关规范要求。

(3)、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋骨架的保护层厚度可用转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔设一道，每一道沿圆周布置4个。

(4)、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。

(5)、骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊车进行吊装；吊点焊短钢筋补强,防止脱落;为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。孔口临时支撑应满足强度要求。使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

(6)、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：受力钢筋全长: ±箍筋内净尺寸: ±主筋间距±；箍筋间距±；骨架外径±；骨架倾斜度±1％；骨架保护层厚度±；骨架中心平面位置；骨架顶端高程±；骨架底面高程±。

.7、导管安装

导管在使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.3即可。

导管长度按孔深和工作平台高度计算。漏斗底距钻孔上口的距离，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。

导管安装后，其底部距孔底为250 ～ 400mm。

.8 、二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

.9、灌注水下混凝土

桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度宜控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，此时的混凝土要徐徐灌入，严禁把整斗的混凝土灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时因混凝土的流动性过小而顶托钢筋笼。②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

当混凝土灌注到接近设计标高时，要计算出还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输车运送的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50～100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

钻孔桩灌注施工的灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，由专人进行现场记录。

.9 、钻孔桩质量检验

（1)、成孔及钢筋检测:

对于桩长少于50米的钻孔桩全部采用超声波检测。对质量有问题的桩，则钻芯取样检测。

特殊位置（靠近铁路路基）钻孔桩的施工方法及要求：

除11号墩靠近铁路路基边坡，需采取特殊措施外，其余各孔均正常采用冲击钻进成孔、水下混凝土灌注成桩的施工方法。对11号墩，如铁路管理方不允许直接冲击钻进成孔，则采取先人工挖孔到铁路路基底面下方4m之后再开始使用冲击钻进成孔。对常规冲击钻进成孔施工工艺在钻孔桩施工工艺中予以详细叙述，在此仅叙述11号墩的非常规施工的具体要求。具体施工方法及步骤如下：

先在桩位处用土分层夯实垫起作业平台，平台总宽度须达6m以上,满足放置钻机及车辆通行的平面尺寸要求。平台外缘用水泥袋装土逐层码砌，形成护坡。

桩位放样后，用红砖砌筑孔口护圈，并用砂浆粉面。护圈口内径为206cm。

人工向下挖进并浇筑混凝土护壁。每下挖100cm须浇筑一节混凝土护壁，待护壁混凝土达到足够强度后再继续下挖，直到挖至路基底面（即路基填筑前的原地面）以下5~6m为止。混凝土护壁厚度为10cm，混凝土标号为C25，浇筑时须用直径35mm的振捣棒振捣密实。护壁浇筑完成后的最小内径不得小于186cm。开挖中须严格控制成孔的垂直度。

对挖孔部分进行成孔检查后，向孔内注入预先拌制好的护壁泥浆，然后将冲击式钻机准确就位，冲击成孔。

成孔检查合格后，用汽车吊吊装钢筋笼、封底导管，用混凝土运输车运送混凝土到桩位处灌注封底混凝土，成桩。

待桩基完成后，龄期达到检测要求或7天后进行桩基超声波检测，确认合格后即可进行桩基系梁的施工。

4.2 桩顶系梁施工方法与步骤：

桩顶系梁采用明挖基坑、整体现浇的方法进行施工。待桩基进行超声波检测后即可开始系梁施工。具体施工步骤如下：

放线开挖基坑：开挖后基坑底面宽度220cm，开挖深度视地面标高情况而定。一般超挖10cm，而后将基底浮土清理干净，如基底受雨水浸泡等，出现软泥，则需将其清理干净。基坑采取放坡开挖，一般粉砂层可按1:1.5坡比放坡，粘性土可按1:1.2坡比放坡。当开挖深度大于2m时，必须注意防止边坡垮塌，必要时放缓坡比或增加边坡临时支撑。

开挖完成后，对基底整实并铺垫8cm厚的碎石，用砂浆抹面。

待砂浆强度达到M5.0后，在砂浆面上绑扎系梁钢筋（事先接好立柱钢筋）、支立系梁钢模板、浇筑系梁混凝土。

混凝土养生强度达10MPa后，拆除模板。

用黄土分层回填基坑。对位于铁路路基边缘的11号墩，则回填时需分层进行，分层厚度不大于20cm，并逐层用蛙夯严格夯实。

4.3 立柱的施工方法与步骤：

立柱采用现场焊接钢筋笼、现场立模一次性整体浇注的施工方法。具体施工步骤如下：

1） 对柱底范围内的混凝土顶面进行凿毛，并清理干净；

2） 放出柱底中心点，用红色油漆做好标志；

3） 对原立柱钢筋进行调整、除锈，加垫保护层垫块；

4） 吊装立柱钢模，并进行垂直度调整，拉好揽风绳，模板底口堵缝。

5） 吊放混凝土灌注减速串桶、吊装混凝土灌注漏斗及柱顶工作平台；

6） 现场旁站监理进行混凝土灌注前的常规检查、签证；

7） 采用吊斗吊运，分层进行立柱混凝土的浇注、分层振捣密实；

8） 柱顶蓄水养生。待混凝土强度达到10MPa后拆除钢模，柱外套聚乙烯薄膜、浇水保湿养生满7天止，转入盖梁施工。

4.4 盖梁的施工方法与步骤：

盖梁模板支架采用预穿剪力钢锭支撑贝雷片作为施工支架建立工作平台进行施工。即将剪力钢锭预先穿在立柱上，在剪力钢锭上沿横桥向放置贝雷片作为盖梁模板支架。在支架上每隔0.5m沿桥向放置一根长为6m的20×20cm方木，形成施工平台。在平台上铺设底模，进行盖梁的施工作业。

1）、清除柱顶杂物，对柱顶进行凿毛处理，并冲洗干净。

2）、准备施工需要的各种原材料及模板支架。

3）、根据各柱的位置进行标高复测，验收完毕方可施工。

4）、盖梁施工工艺流程图：

抗剪销及模板的安装：

盖梁施工平台所用剪力销，采用在立柱上预留孔的方法安装。墩柱施工时在墩柱顺桥方向预埋直径的PVC管作为预留孔，盖梁底模安装前，在予留孔中放入圆钢作为抗剪销，其直径为φ。底、侧模均采用定型大面积钢模，在车间制作成型，现场安装。模板顶部和底部各设一排对拉螺杆配合外侧撑木加以固定。

钢筋在地面加工制作成定型骨架后，在施工现场进行整体吊装。施工时保证其骨架长度、大小符合设计及施工技术规范要求。

4.4.4 混凝土的浇注施工：

1）、 浇筑前应对模板尺寸、加固及钢筋的布置、数量进行全面检查并清除模板内杂物。

2）、盖梁混凝土的浇筑采用吊车配合吊斗进行。

3）、混凝土的振捣采用插入式振捣器，人工振捣。

4）、盖梁混凝土的浇筑采用分层浇筑，分层振捣，分层厚度30cm左右。

4.4.5 混凝土养生：

混凝土初凝后，即应洒水养生。拆模后为防止因高温造成表面水份的散失，盖梁采用塑料薄膜或彩条布覆盖保湿养生。养周期不少于7天。待混凝土强度达到70%后方可拆除底模即支撑系统。

5.1 箱梁预制施工工艺：

预制箱梁内外模板均采用钢模板，在事先浇注好的制梁台座上完成箱梁浇筑（具体施工工序详见工艺流程图）。主要施工方法及步骤简述如下：

（1）、本桥使用钢模均为专业模板生产厂家制造，出厂时先在厂内完成试拼，对结构尺寸、面板平整度、焊接质量、拼缝质量等全面检查,确认合格、无误后，再拆散分块运至施工现场。在现场进行二次组拼，并进行全面检查，确认能保证箱梁预制质量后再行投入使用。在使用前对模板全部编写顺序号，以免使用中产生错误，并保证最好的拼缝质量。正式使用前将模板所有工作面彻底除锈并清理干净，然后涂刷自配模板油，以保证梁体的外观质量。

（2）、箱梁钢筋在钢筋加工场下料弯曲，在钢筋定位架上由人工绑扎成型，同时将预应力筋波纹管按设计位置由固定筋固定于钢筋骨架上。骨架入模时用门架吊装就位，为防止钢筋骨架在吊装时变形，采用悬挂钢制横担吊装。

（3）、钢筋骨架入模后，即可安装箱梁侧模板、端模板以及锚垫板，同时应保证锚垫板与钢绞线端部轴线垂直。

（4）、钢绞线在弯折处波纹管必须采用圆曲线过渡，波纹管定位钢筋在曲线部分间距为50cm，在直线段间距为100cm，绑扎好的波纹管应指派专人进行详细检查，其工作重点应放在波纹管的位置与波纹管的密封状况上，若发现问题及时解决。

（5）、箱梁的钢绞线由人工穿梭，下料用砂轮机切割，钢绞线的长度应不小于设计长度（包括工作长度在内）。安装箱梁内模，绑扎顶板钢筋，预埋负弯矩波纹管。

（6）、为了保证箱梁外观质量，箱梁混凝土一次连续浇注成型，首先浇筑箱梁底板。浇注时应严格控制砼的配合比、坍落度与底板厚度，底板砼的振捣采用插入式振捣棒完成施工。

（7）、底板浇筑完毕后，接着浇注腹板、顶板和翼板的砼，由吊斗运送、分层布料至模板内。腹板砼振捣采用附着式震动器、辅以插入式振捣棒完成，顶板和翼板砼振捣采用插入式与平板式联合施工；待砼终凝后开始覆盖洒水养生，总的养生时间不得小于7天。

（8）、待箱梁砼经养生其强度达到设计强度的90%时，即可进行钢丝束张拉。张拉应严格按照设计顺序两端同时张拉，并采用应力控制法张拉，以钢丝束的伸长量做校核。张拉时钢绞线的实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。预应力筋张拉时，应先进行初张拉，初张拉应力控制在设计张拉应力的10%。其具体张拉程序为：0→初应力→100%σcon（持荷2min锚固）。

（10）、孔道压浆完毕后，即可进行非连续端箱梁的封头工作，封头前应首先清洗、凿毛梁端砼，然后再设置钢筋网片，立模浇筑封锚砼。

5. 2 箱梁预制施工操作要点

（1）、钢筋骨架的绑扎

在绑扎箱梁钢筋前，先制造钢筋绑扎胎架。在钢筋加工场将钢筋下料、弯曲成形后，再在胎架上将钢筋绑扎成整体钢筋骨架。在绑扎钢筋骨架同时，将波纹管定位网片放在相应位置箱梁钢筋骨架上，并将其定位准确、焊接牢固。

（2）、波纹管安装定位

检查定位钢筋网片坐标合格后，再穿入波纹管，波纹管穿入时，应旋转推进波纹管，不得直接推进，以防在波纹管安装时被划破。

波纹管间采用大一号波纹管联结，用于联结的大一号波纹管长度为30cm，接头处用胶带缠牢，联接波纹管前，应将波纹管接头外皱皮压平、压顺。波纹管如有破口，应用胶带将破口处封闭。

波纹管伸入锚垫板内长度8cm左右，以保证钢绞线在锚垫板孔道内自由散开，以防钢绞线在端部产生交叉现象。波纹管与锚垫板连接处也应用胶带缠牢，且其间缝隙用棉纱塞紧。

（3）、锚垫板、螺旋筋安装

锚垫板通过螺栓安装在箱梁端模上，锚垫板中心应和波纹管端部孔道中心重合，在安装锚垫板前，压浆（出浆）孔应用棉纱封堵，锚垫板与端模接缝应用胶带缠牢。

安装螺旋筋时，应使螺旋筋位于孔道中心，并将螺旋筋贴紧锚垫板，螺旋筋应与钢筋骨架焊接牢固，以防在浇筑混凝土时波纹管移位。

（4）、钢绞线下料、编束

钢绞线在放线平台上用放线架放线，砂轮锯切割下料，将下料的钢绞线用20#铁丝编束，然后用20#铁丝捆绑牢固。

编束后的每束钢绞线均做标记，以防在穿束时拿错。编束的钢绞线放在用方木搭设的平台上，以防钢绞线束粘上泥土。

（5）、混凝土的拌合与浇注

混凝土的拌合用水采用地下水（水井位于拌合站旁）。

箱梁混凝土的施工配合比须根据砂石料的含水率、砂中的砂砾含量等随时进行调整，以保证与理论配合比的吻合。拌合后的混凝土应有良好的和易性、流动性，坍落度控制在12～14 cm之间。如有离析、干料等，则弃之不用。

箱梁底板混凝土一次性浇注完成，采用插入式震动棒完成捣实。腹板混凝土的灌注须水平分层进行，每层厚度不大于30cm，以附着式震动器震捣为主，以插入式振动棒为辅进行捣实。顶板混凝土采用水平分段一次性浇注完成，采用插入式振动棒进行捣实。完成浇注后的梁面应用木摸摸平、拉毛。

钢绞线穿束在混凝土浇注前进行，由人工从孔道一端穿入。穿束前应将钢绞线穿入端用胶带和电工胶布缠牢，以防在穿束时捅破波纹管。穿束应均匀用力，对穿束过程中挂破的波纹管应用胶带纸包裹，以防浇注混凝土时漏浆。

①张拉设备使用前，进行千斤顶及张拉油表的配套校验，确定压力表读数与张拉力之间的一一对应关系曲线，所有千斤顶、张拉油表均应一一编号；标定校验必须由国家或业主认可的有资质的检测中心进行。

检查所有夹片是否有损伤，检查限位板是否符合锚具的类型（当采用限位板时）；

②检查锚垫板压浆孔是否畅通，清理锚垫板凹槽内水泥浆，安装锚环及夹片；

③检查混凝土试件强度是否达到90%的设计强度。

①当混凝土强度达到设计强度的90%时方可张拉，钢绞线束采用两侧逐级张拉。张拉设备包括张拉千斤顶、高压油泵和压力表，在张拉前要进行检验。张拉程序如下：

② 0→初应力0.1σcon→σcon (持荷2min) → 回油锚固

③张拉顺序：张拉顺序按设计要求顺序进行；

④张拉时，应使每束钢绞线两端伸长量尽量一致，以保证两端有效预应力一致；

⑤张拉至初应力后，两端应分级交错张拉至张拉控制应力，通过钢绞线在孔道内往复滑动，减小至张拉控制应力时孔道摩擦阻力；

⑥张拉完毕后，先将伸长量大的一端补至张拉应力后锚固，然后再将另一端补至张拉应力锚固，两端不得同时锚固；

⑦将张拉锚固完毕后锚环以外多余钢绞线切除，锚环外钢绞线剩余长度为3—5cm，钢绞线的切割应用手持砂轮机完成；

⑧用高标号砂浆将割去锚头后的钢绞线、锚环封堵，以保证压浆时此处不漏浆。

⑨在实际张拉操作时，在张拉到0.1σcon时量取引伸量的初值，当张拉到σcon时量取引伸量的终值（该值应扣除锚外伸长量及工具锚夹片内缩量每端共5mm），两者之差应满足0.9倍的计算引伸量。

张拉完毕，经监理工程师检验合格后，立即进行孔道压浆。压浆用压浆机将水泥浆压入孔道，务使孔道从一端到另一端充满水泥浆，在水泥浆中加适量减水剂，按产品说明进行配比，使水泥浆的具有较好的流动性及合适的稠度。

压浆工作要连续，一次完成。在移动设备时，应使浆液循环流动，防止停留时间较长后，浆液沉淀而堵管。

灌完一条孔道后，将活接头拆下清洗干净，然后接到另一条孔道上进行灌浆，其余接头不要拆动。

在主梁混凝土强度达到100%以上，孔道压浆强度达到30Mpa以后，进行起吊移梁。在移动、运输、起吊、安装过程中均需两点搁置，采用穿钢丝绳兜底的吊装方法，吊点设在临时支座内侧不大于50cm的范围内，在穿索部位的翼板预留孔洞。主梁在移动、吊装过程中要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。用龙门吊将梁片移出预制区放入存梁区内。

5.3 关键工序施工技术措施

（1）压浆施工技术措施

①孔道必须密封、清洁、干爽，水泥浆严格按照设计配合比控制，严格按照工艺要求进行操作。

②水泥浆进入灌浆泵前，应先通过1.2mm的筛网（36目）进行过滤。

③搅拌的水泥浆严格进行流动度和泌水试验，并制作试件作为压浆强度的依据。

④水泥浆应按设计配合比施工，采用减水剂后的水灰比控制在0.4以内，不得随意向水泥浆中加水。在压浆过程中，应边压浆、边搅拌水泥浆，使水泥浆一直具有良好的和易性；

（2）预应力施工技术措施

①波纹管接头应用胶带缠牢，以防漏浆；

②波纹管应平顺、流畅，不能有死弯；

③在浇筑混凝土时，插入式振动棒不能离波纹管太近，更不能碰到波纹管，以防碰破波纹管，引起漏浆；

④由于钢绞线在混凝土浇筑前穿入，在浇筑混凝土过程中，应安排专人定时来回拉动钢绞线，以防波纹管漏浆后引起钢绞线与孔道固结，影响张拉；

⑤钢绞线穿束过程及完毕后，应尽量减少电焊工作，即使使用电焊，也应注意电焊地线位置，不能由于电焊损伤钢绞线；

⑥在钢绞线张拉时，应有专人指挥，以保证两端、全断面张拉力的对称。

（3）箱梁存放施工技术措施

①存梁场地整平、压实、不积水。

②梁片要按起吊及安装次序堆放，并有适当通道，防止越堆吊运。

③所有梁片标以不易擦掉的记号，并准确记录混凝土浇筑、张拉的时间及日期。

④梁片放置在垫木上，标志向外，层与层之间以垫木隔开，各层 垫木的位置在吊点处，上、下层垫木必须在同一条竖直线上。

⑤梁片存入存梁区后，继续洒水养生到7天养生期。同时控制好施工进度，确保梁在存梁场存放不超过三个月。

6.1 箱梁架设施工方法：

箱梁采用DF50/150Ⅲ型架桥机进行架设，该架桥机最大安全吊荷为150T。箱梁由位于分离式立交桥北的箱梁预制厂运来，由北向南，即由23号桥台向0号台依序架设。在23号台到22墩之间设置一对75T门吊，门吊跨桥设置，利用该对门吊完成23号桥台到21号墩两孔的箱梁架设，而后利用该对门吊作为提升站，完成箱梁由地面到桥面的垂直运输。

由第三孔梁开始正式采用架桥机进行箱梁的安装作业。现以跨线架设施工为例，陈述每孔箱梁架设过程：当7号到8号墩箱梁安装完成后，架桥机前支腿由8#墩前进到达9#墩，开始跨线孔箱梁架设作业。箱梁在23号台～22#墩之间利用一对75T门吊提升到桥面，然后由运梁平车移运、并喂入架桥机。箱梁运输走行路线设在第二、第三片箱梁之间（每孔单幅共计5片箱梁）。单孔总体架设顺序详见后“箱梁架设顺序图”。

为防意外，在进行跨线孔箱梁安装前，须对架桥机的钢丝绳、刹车系统、液压系统、走行系统、动力系统等进行全面二次检查，确认各项性能满足要求后，方可进行跨线孔的箱梁吊装作业。

跨越铁路孔（10～11号墩）箱梁架设前，要点手续必须审批完毕，并签定完相关安全协议。箱梁架设时，必须有铁路方的专职防护人员现场进行监督、指挥。

6.2 吊梁钢丝绳规格的选择

经计算，选用钢丝绳规格为φ52mm，其公称抗拉强度为1700MPa，用作箱梁移运及架设。跨铁路孔箱梁安装时，两端均则采用相同规格（φ52mm）的双钢丝绳起吊，以确保万无一失。

6.3 箱梁架设施工（文中以跨铁路孔架设为例，其余类同）：

6.3.1、箱梁架设施工准备：

1）．在梁体运输安装之前，测量人员应首先放出支座中心线、梁体安装边线，并使用墨线标注清楚。

2）、施工人员应依照设计标高，对临时支座顶面标高进行复测，确认符合设计及规范要求后，再进行箱梁安装作业。临时支座采用C50混凝土柱体与砂盘共同组成，整联连续完成后，放掉砂盘内的砂子，降低临时支座完成支承体系转换。

3）、梁体运输工具选用专用运输平车完成，在预制场梁体由门架吊装于专用运输平车上，经固定后运往安装位置。运梁前先完善平车走道，清理走道范围内杂物，将外露钢筋扳平；遇有张拉预留槽处则下方打好支撑，并用砂袋将走道铺平。

4）、 将已架设的9～10#墩箱梁跨中横梁钢筋焊接完成，并将翼缘预留钢筋焊接连接。

5）、 在10#墩顶的梁下打好木支撑，采用直径不小于15cm的杂木，顺纹承压。另每片梁的翼板下打好方木支撑。

6）、 该孔箱梁架设前，先须将架桥机前支腿前进到前方墩顶（11#墩），将横移轨道下用方木及液压千斤顶调平、垫实，并调校其方向与中、后支点横移轨道平行。横移轨道为同架桥机配套的定型构件，放置时底面略高于盖梁两端的抗震挡块顶面。横移轨道下方每间隔1.5m放置一台200T液压千斤顶和钢箱，用来调平横移轨道及提供支反力。

7）、对架桥机系统进行全面检查，确认架桥机供电系统、液压系统、走行系统、刹车系统及吊具等状态良好,才能开始架梁作业。

6.3.2、箱梁架设顺序：

每幅顺序为: 中梁 右次边梁 左侧边梁 左次边梁 右边梁。具体顺序详见下图。

安阳方向

6.3.3、箱梁架设施工过程：

箱梁装车采用一对起重量150T的门吊（单门起重量75T）完成，垂直提升箱梁到位于桥面的运梁平车上。然后运输到架桥机尾部，直接喂入架桥机。

箱梁运输过程中，须在箱梁上梗胁处打好斜向支撑，防止箱梁在运输中发生倾覆。运梁及喂梁时，为方便运梁平车行走，在箱梁湿接头处用厚度25mm的钢板垫好。

当前两片箱梁安装就位后，其它梁架设时在已架设的梁上纵移，纵移到位后，再横移就位、落梁。

架桥机纵移轨道布置于每跨2#和3#箱梁上,轨道用长2.5m，间距0.5m枕木铺成，且每隔10m左右用轨距杆固定。对已安装的孔跨，每两片箱梁之间的湿接缝及横隔板钢筋要焊接，使整幅桥跨箱梁成为整体，并在箱梁翼缘下方用方木设竖向支撑（支撑于盖梁顶），以增加稳定性。

安装中梁过程：喂梁 前、后天车起吊梁 前、后天车将箱梁纵向运行到预定位置 横移 落下梁并脱开 完成中梁的就位安装。

安装边梁过程：喂梁 前、后天车起吊梁，将边梁纵向运行到预定位置（1#梁或5#梁位） 落梁 改用边梁挂架装置起吊边梁 整机携梁横移至边梁位置下落就位 完成边梁的就位安装。

当一跨梁架设完成后，在梁端及前方桥墩盖梁顶铺设架桥机纵移轨道，架桥机走行轮转成纵向，前进就位，架设下一孔梁体。

6.4 主要机械设备及材料表

6.5 现浇湿接头、湿接缝施工及支承体系转换：

6.5.1、现浇湿接头施工：

1）、现浇接头（含端横梁、中横梁）模板：现浇湿接头（含端横梁、中横梁）的底模、侧模均选用竹夹板做模板，底模板应在相应的永久性支座处开孔，孔四周应大于永久性支座尺寸5mm左右。模板由汽车吊配合人工进行安装，安装后使用海棉堵塞空隙。

2）、钢筋的下料、成型与绑扎：箱梁湿接头及横梁钢筋均在钢筋场下料、弯曲，由载重汽车运往施工地点，人工绑扎、焊接成型。施工时，先连接箱梁连续处预留钢筋，再绑扎横梁钢筋，并按照设计位置布设负弯矩钢绞线波纹管、穿束。钢筋安装经检验合格后，再进行湿接头混凝土的浇注施工。

3）、混凝土浇注：接头及横梁砼均由拌合站集中拌合，砼搅拌运输车运往施工现场，在日温最低时浇筑接头砼及端横梁砼。砼浇筑采用分层施工法，每层浇筑厚度控制在30cm左右，砼振捣采用插入式振捣器，待浇筑达到设计标高时，其表面使用木抹收面，砼终凝后采用覆盖洒水养生，养生期不得少于7天。

4）、顶板负弯矩束的张拉：负弯矩区钢绞线的张拉必须在接头及横梁砼强度达到设计要求时进行（设计强度的100%），张拉应两端同时对称进行，先张拉中间一束，左右对称逐束张拉，先张拉短束、后张拉长束。

6）、跨中横梁的施工：在箱梁湿接头、端横梁施工完成后，即进行跨中横梁的施工。模板采用钢模板，用直径16mm圆钢作拉杆吊模施工。钢筋在钢筋间统一下料，现场焊接。砼浇筑采用砼车运送到现场，采用吊斗吊放入模，用插入式震动棒震捣密实。

7）、现浇桥面板（翼板湿接缝）的施工：在跨中横梁施工完成后，先浇筑跨中至0.6L段范围内湿连接缝砼，其次再浇筑剩余部分砼及顶板束张拉预留槽。模板采用竹夹板，用5×8cm方木为肋，用直径16mm圆钢作拉杆吊模施工。接缝钢筋按照设计尺寸在钢筋间统一下料，现场绑扎、焊接成型。砼浇筑采用砼车运送到现场，采用吊斗吊放入模，用插入式震动棒震捣密实。

6.5.2 支承体系转换

1）、在全联湿接头、横梁、湿接缝施工完毕，且强度均达到设计强度后，即可进行支承体系转换。

2）、体系转换是通过将砂盘内的砂子放掉、降低临时支座的高度来完成的。

3）、每个墩位（单幅）上的临时支座尽可能同时释放。临时支座的释放宜由每联的上坡端向下坡端进行。

4）、全联临时支座释放完毕后，上部荷载转由永久性支座承受，即完成支承体系转换。之后便可进行桥面铺装及桥面附属结构的施工。

七、桥梁附属结构（抗震挡块、护栏、桥头搭板及伸缩缝安装等）施工：

7.1抗震挡块的施工：

抗震挡块位于盖梁顶面、箱梁腹板两侧，本桥设计为每片梁均有抗震挡块，除中梁设计为双侧挡块外，其余均设计为单侧挡块。

为保证盖梁与抗震挡块的整体性，抗震挡块同盖梁同步进行浇注。即在盖梁钢筋绑扎完毕后，即进行抗震挡块的钢筋绑扎，在盖梁模板安装完毕后，在盖梁模板顶安装抗震挡块模板。挡块混凝土即可随盖梁混凝土一起完成浇注。

浇注挡块混凝土时，为防止由挡块模板下缘翻浆，可适当减小混凝土坍落度或放缓混凝土浇注速度。浇注完成后，收浆二度，保证盖梁及抗震挡块表面光滑，并控制表面裂纹。

7.2 墙式护栏的施工：

取现场分段绑扎钢筋、分段立模、分段现浇的方法进行施工（混凝土运送方式与湿接缝相同）。具体方法与步骤如下：

1）、测量放出护栏的内侧边线，用墨线弹出，控制点用红色油漆做好标记。

2）、对现浇接触面进行凿毛，并清理干净。

3）、钢筋在钢筋加工厂成型后，运往现场进行绑扎。

4）、根据设计图要求，在钢筋顶部安装防抛网预埋件。

5）、分节进行模板安装。墙式护栏采用定型钢模，在上下口分别设置对拉拉杆。

6）、分层浇筑护栏混凝土，采用直径50mm插入式震动棒逐层捣实。

7）、浇筑完成后，摸面收光，覆盖洒水保湿养生。

8）、拆模，并继续保湿养生到7d为止。

7.3 桥面铺装层的施工

桥梁护栏施工完毕后，即可分段进行桥面铺装混凝土的施工。具体方法与步骤如下：

1）、先将桥面凿毛，清除表面浮浆及浇湿接缝时留下的局部残渣，并用水彻底冲洗干净；

3）、放出各控制点控制标高线；

4）、浇筑桥面铺装混凝土，用震动梁进行整平并震实，然后采用木摸抹面，待混凝土达到初凝时间的2/3时，再用塑料扫把进行表面拉毛；

5）、待初凝后用棉毡或聚乙烯薄膜覆盖，并洒水保湿养生到七天为止。

6）、在混凝土终凝之前，任何人员不得上到混凝土面上行走或进行其它作业；在混凝土强度达到20MPa之前，任何车辆不得在混凝土面上通行。

7. 4 桥头搭板的施工

1）、按照施工图绑扎搭板钢筋，并注意在台背牛腿顶面铺1cm厚油毡。

2）、立模板，并加固、堵缝。在与桥台背墙相接处的竖向填以厚度2cm的泡沫板，以满足填充2cm厚沥青玛蹄脂填料的需要。

3）、检查并浇注搭板混凝土，将混凝土顶面用木模摸平。

4）、覆盖保湿养生，待混凝土强度达到5MPa后，拆除模板。

5）、继续覆盖保湿养生至7天为止。

7. 5 桥梁伸缩缝的安装

为保证桥梁伸缩缝与桥面之间的平整度，桥梁伸缩缝施工须安排在沥青混凝土桥面铺装之后进行。其方法与步骤如下：

1）、在安装前，测量人员应依照设计尺寸放出伸缩缝两侧边线，并弹上粉线，而后由施工人员使用砼切缝机依线切割。清除被切除掉的残渣，凿毛梁端或台背砼表面，清除伸缩缝内杂物，并用水冲洗干净。

2）、伸缩装置采用汽车起重机安装。安装前应首先根据厂家提供的技术指标和当时的环境温度情况，调整伸缩装置宽度，调整后应加以固定。然后再使用汽车起重机吊装就位，就位前应事先与伸缩装置顶面联结数根工字钢，以确保伸缩装置与桥面处于同一平面。

3）、当预留缝隙宽度及顶面标高调整准确后，迅速将伸缩缝锚固筋与梁端预留锚固筋之间点焊。再对预留缝隙宽度及顶面标高复查，确认符合要求后，将伸缩缝锚固筋与梁端伸缩缝预埋筋之间逐根按设计要求进行满焊。

4）、用竹夹板做模板，立于伸缩缝间隙，并认真堵缝，防止渗漏。

5）、浇筑伸缩缝砼时，要防止砼浆渗入伸缩装置，伸缩缝砼浇筑完毕后顶面应使用铁抹三度收面，养生采用覆盖洒水养生，养生期不得少于7天。

6）、填缝混凝土的浇筑应在环境温度下降阶段进行，即选择在黄昏时为宜。当次日凌晨，混凝土进入终凝期、有一定强度时即拆除模板，以使在温度上升时梁端能自由伸缩。

7）、养生期满后，安装伸缩缝防尘橡胶条及护栏上的伸缩滑板。并按设计要求将钢板表面预先做镀锌防锈处理。

7. 6 桥面泄水管的安装

桥面在跨越公路及铁路上方采用集中排水，其它部位均采用分散直排。桥面泄水管的安装宜在桥面铺装层施工前进行。泄水管为铸钢件，须预先由厂家制作。其安装方法与步骤如下：

1）、清理原梁翼缘的预留孔，使其能满足安装要求。并检查位置是否准确，确定是否应装泄水管。对取消泄水管的位置，则将预留孔用C50混凝土封闭、抹平。

2）、测出泄水管处梁面标高，以确定泄水管安装时的外露高度。泄水管设计顶面与桥面铺装层顶面相平。

3）、安装泄水管，将泄水管与预留孔之间的缝隙用半干硬砂浆填实。

4）、将梁翼缘下方的预留孔周围亦用半干硬砂浆填实、摸平。

5）、待沥青混凝土铺装施工完毕后，安装泄水管盖及管蓖。

6）、安装PVC集、排水管。

7.7 防抛网的施工：

1、防抛网是通过预埋在护栏顶面的钢板焊接在护栏顶面的，防抛网高度为1.2m。在护栏施工完毕后即可进行安装。

2、安装前，现清理预埋钢板顶面的水泥浆，而后将防抛网的立柱点焊在预埋钢板上，待全部点焊完毕，并进行调整、校正，确保竖向垂直、纵向顺直后，在由一端向另一端依序焊接，且焊接时需内外侧交替焊接，防止立柱在焊接残余应力作用下产生偏斜。

3、全部焊接完毕后，检查校正，确保线形顺直、竖向垂直。

4、敲净焊渣，并用钢刷除绣。

5、对焊缝、预埋钢板及立柱油漆破坏处刷红丹漆二度，再刷蓝色面漆一度。

7.8 接地线的施工：

1、桥墩接地线设置在铁路两侧桥墩的外侧墩上，由桩基钢筋通过立柱、盖梁、抗震挡块、箱梁外侧、防撞护栏，上端与防抛网预埋钢板焊接。

3、地线裸露部分（由抗震挡块顶到箱梁翼缘边）需除锈、刷红丹漆二度，进行防锈处理。

八、梁板安装等高空作业安全保证措施

1）、加强合同管理和过程控制，完善各项过程控制手段和方法，特别是要做好施工准备和结合本桥特点作好架梁的测量放线工作（根据全线贯通测量定位放线，根据设计要求进行细部测量），架梁前必须按照设计图纸认真测量、弹线，复核轴线纵横方向尺寸是否有误，发现问题必须提前处理。复核支座垫石尺寸、标高及平面位置，要求预埋件、橡胶支座、伸缩缝、安装设备及构件外形尺寸相互匹配，质量可靠，标高位置正确，符合设计要求。

2）、认真处理架梁施工过程中发生的质量问题，制订防范措施L13J2 地下工程防水，抓好施工质量管理措施的落实工作。

3）、吊装时盖梁、支座垫石砼强度不得低于设计标号，梁体砼标号不低于设计标号，孔道压浆强度不低于设计要求。

4）、认真检查验收构件质量，复核构件尺寸、角度，不合格构件及有缺陷构件严禁进行吊装。

5）、梁体安装时必须保证伸缩缝宽度，并对伸缩缝位置进行覆盖防护，避免缝中掉落杂物，并注意为伸缩缝施工创造良好施工条件。

6）、梁体就位必须准确，底面同支座完全接触，支座水平，箱梁底面符合设计要求的坡度。临时支座四角高差不大于1mm，支座水平位置偏差≤2mm，当就位不准确时，必须吊起重放，不得撬移拖拉。

7）、边梁架设时DB5101／T 28-2018 网络预约移动通讯终端维修服务规范，应按桥梁总体设计的坡度和线型要求，外侧顺直，桥梁宽度准确。