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南阳某水厂输水管线工程施工组织设计_secret

1.1 工程简介及施工特点

2.1 项目经理简历

CECS 601-2019-T标准下载2.2 劳动力安排计划

2.3 施工总平面图

2.4 施工总体目标

2.5 施工组织与管理

2.6 施工总进度计划

2.8 主要施工机械进场计划

2.9 施工阶段划分

2.10 临时设施规划

2.11 施工供水供电

3. 分部分项工程的主要施工方法

3.1 长输管线施工工艺流程图

3.7 管材、管件及阀门入场检验

3.8 管道运输及吊装

3.10 管道下 沟

3.11 管道组 对

3.14.穿越河流地段施工

3.15 管道耐压试验

3.18构筑物的砌筑

4. 主要保证措施要点

4.1 质量保证措施

4.2质量保证目标和体系

4.3 确保工程工期的技术组织措施

4.4 成品保护措施

4.5 安全保证目标、保证措施和杜绝习惯性违章

4.6 消防保证措施

4.7 文明施工目标、措施、防止二次污染

4.8 冬雨期施工措施

4.9 环境保护目标、措施、方案

5.1 技术交底制度

5.2 图纸审查制度

5.3 材料检验制度

5.5 工程质量检查和验收制度

5.6 工程技术档案制度

5.7 技术复核制度

7 质量通病的控制措施

8 新技术、新工艺、新材料的应用

附表一：劳动力计划表

附表二：施工总平面布置图

附表三：现场施工组织机构框图

附表四：施工总进度计划表

附表五：施工进度网络图

附表六：施工机械设备计划

附表七：质量保证体系框图

附表八：安全生产保证体系框图

附表九：进度控制流程框图

南阳市某水厂输水管道工程

1.1工程简介及施工特点

工程名称：南阳市某水输水管道工程

工项目包名称：南阳市某水厂输水管道工程F标段

②工程地点：鸭河口水库至南阳市某水厂

⑤建设规模：DN1400管道预应力钢筋砼管4472米

⑥施工工期：230日历天

⑧场地及地基情况：具备开工条件、土质较差、局部地基需要处理。

⑨建设概况：DN1400预应力钢筋砼管4167米，D1420×14钢管305米，DN1400蝶阀1个，DN400排泥阀2个，DN1400钢制件45个，阀门井7座。

⑩工程特点：工程战线比较长，障碍物多，牵扯单位多，协调工作量大；管道需过河、过公路，碰头多，施工难度大；工期紧，质量高，。

各专业施工标准及验收规范如下所示：

《给水排水管道工程施工验收规范》 建标[1997]279号

该同志自1994年参加工作以来，积极进取，锐意创新。2002年取得市政1级项目经理证，先后主持了十多项大型供水工程施工任务。针对工程中遇到的各种疑难问题均能做出科学、合理的处理，是公司公认的技术能力强，施工组织科学、合理的项目经理。始终奉行以精湛的组织设计，以科学的施工管理赢得招标工程。

2.2 劳动力安排计划

2.3 施工总平面布置图

质量目标：严格按施工图纸、国家标准和验收规范及业主的要求组织施工，确保分项工程一次合格率100%，单位工程一次交验合格率100%，优良率不低于80%，实现质量一流，建成省级优质工程。

管理目标：安全第一、文明施工、全理组织、管理一流。

工期目标：施工工期为240天，确保优质投入使用。

协作目标：抢困难、让方便、识大体、顾大局，服务服从于业主，实现协作和配合一流。

承诺：信守合同、顾客至上、优质服务、建造精品。

组织精锐力量承担该工程施工，集中主力队伍和技术骨干投入该工程施工。

按规范化的项目管理组织施工。项目管理以成本管理为中心，以各种形式的承包合同为核心，以经济承包合同制为主，严格履行业主与总承包商的经济合同。

建立并完善可靠的保证体系：建立完善的质量保证体系；施工组织保证体系及安全技术保证体系；以确保工程的质量和进度。现场施工组织机构如表三：

2．6．1施工总进度计划详见表四：总施工进度计划表

2．6．2 施工进度网络图见表五：

2.7.1施工技术准备

2.7.1.1开工前组织技术管理人员熟悉图纸和有关技术文件，学习有关标准规范。

2.7.1.2参加设计交底和图纸会审。

.3由项目技术负责人组织编制整个工程的施工组织总设计，经业主及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。

2.7.1.4除各段编制施工组织设计外，各专业尚需编制如下施工方案：

（1）管道吊装施工方案；

（2）管沟支护施工方案；

（3）管道焊接施工方案；

（5）冬雨季施工技术措施；

（6）管沟回填施工方案。

2.7.1.5根据公司质量体系运行的要求，编制本工程的专用《质量保证计划》，报工程部批准后认真实施。

根据工程的实物工程量及施工工期，组织我分公司骨干队伍施工，凡进入施工现场人员，应持证上岗，特殊工种必须持有经劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。

2.7.3施工机具准备

施工中我们将根据实际施工进度和施工对施工机具的具体要求，提前做好各种准备，合理安排施工机具的进场时间，以满足施工需求。

施工主要机具详见附表六：“主要施工机具计划表”。

2.8 主要施工机械进场计划

根据施工进度计划表的日期，主要施工机械进场时间：根据工程实际情况，在各分部分项工程开工前三天进场。

2.9 施工阶段划分及内容

根据工程主要实物工程量及其工程特点，在确保工期的前提下分三个阶段组织施工。

第一阶段：施工准备阶段

各施工段全面展开管沟开挖、布管、下管、稳管、对口、焊接、防腐补口、回填、试压等工作。

第三阶段：收尾、全部管道通水试验阶段。

该施工段设一临时设施场地，供施工人员食宿、办公及机械停放、材料堆放等，场地应尽量选取在该施工段段的中间部位，规划情况如下表：

2.11.1整个施工过程中有混凝土搅拌和施工人员生活等用水，尽量利用就近水源引水；无水源时，可采用水车运水。有关试压用水依据具体情况就近引水试压。

3、分部分项工程的主要施工方法

3.1长输管线施工工艺流程图

管道平面位置应以管道中心线桩号及坐标采用经纬仪、水准仪进行放线，管道弯曲段还应按照设计图中所注转角为基准放线，在施工放线过程中如出现管道走向与实际位置有较大偏差情况，应根据实际位置调整管道转角。在管道折点及沿线上每隔应在地面设置一桩，中心线的投点容差为±。量距的往返相对闭合差不得大于1/2000。管线中线定出以后，就可以根据中线位置和沟口开挖宽度，在地面上撒白灰线。

控制桩采用钢筋混凝土制作，平面尺寸*，地下埋深为，地上高度为，控制桩地面部分应用漆标注文字。控制桩还应注明桩号、里程、高程。转角桩应注明角度，外失距及切线长。在地形地势起伏地段和转角地段应打加密桩。

当管道沿线遇到地下构筑物或其它隐蔽工程时，放线应在交叉范围两端做出明显标志。

测量放线的关键是准确无误。

管沟开挖采用机械与人工相结合，以机械为主的施工方法。一般土质采用挖掘机开挖，人工清底。局部有下水管道及电缆处采用机械配合人工，以人工为主。

槽底开挖时,管道两侧各预留≥工作面，有支撑要求的每侧各增加，开挖坡度根据深度和土质按有关施工验收规范自行决定。

开挖管沟时，注意检查其断面尺寸是否准确，沟底是否平直，沟内是否无塌方、无积水、无各种油类及杂物，转角应符合设计要求，其检查标准如下（见下表）：

开挖管沟土石方应符合下列规定：

1）开挖时可两侧抛土，应将硬方堆到布管的另一侧，且堆土距沟边取1，管沟应保持顺畅。沟槽两侧土方堆放应不影响边坡稳定，堆放条件不允许时应做好土方的调运工作。

开挖管沟时，应根据土质确定管沟的边坡，在过路及地质不良地段，管沟边坡应试挖确定。

管沟为一般粘性土时，使用液压反铲挖土机开挖，人工配合。

机械在沟端开挖，先挖至距管底标高300mm处。待下一工序开始前再用人工挖至设计管底标高，避免超挖，并保持原状土不被破坏。为保证边坡质量，反铲要紧靠边坡线开挖。

若管沟地基为淤泥粉质土时，使用拉铲挖土机。沟端开挖。采用先修坡，后挖土的顺序。即挖土机的开行中心线，对准边坡下口线，先沿上口线开挖与铲斗等宽的沟槽，再从外侧顺序向中间开挖。这样每层都先挖沟槽逐斗向中间开挖，可保证边坡开挖质量。

管沟开挖后，应及时检查验收，争取做到一次成型。不符合要求者应及时修整。需经验槽符合设计要求后方可进行下一步工序的施工。

沟槽开挖出现与设计条件不符的不良地基，应及时通知有关各方协条。

开挖后的沟槽应平整，坡度符合设计要求，偏差在规范允许范围内。

槽底出现超挖和扰动时，应及时处理：

（1）干槽超挖150mm，用原土回填压实，压实密度不低于天然地基；

（2）干槽超挖大于150mm，小于是1000mm用三七土分层压实，其相对密度不应低于95%；

（3）槽底有地下水或地基含水量大，扰动深度小于时，满槽挤压大块石，块石间用级配砂砾填实，块石挤入深度不应小于扰动深度的80%；

（4）槽底无地下水的松软地基，局部回填的坑、穴、井等，应将其挖除，然后以中粗砂分层压实回填，密实度不小于95%，处理深度不大于1000mm；

（5）沟槽开挖局部遇粉砂、细砂及薄层砂质粘土，出现地基扰动且深度在800～2000mm范围内时，应打入木桩处理，桩长大于扰动深度1000mm，桩距500mm，桩梢经100mm；

（6）对于基岩沟槽应超挖200mm，回填中粗砂密实度不小于95%，超挖300mm以上应自上而下分别铺设块石、级配碎石、中粗砂的方式处理，各层厚度视具体情况定。

管沟开挖会遇到污水和雨季地表水大量渗入，造成基坑浸水，破坏斜坡稳定影响施工进度。必须作好沟内外排水工作，以保证沟槽底处于疏干状态，并尽可能减少雨季施工和污水造成的影响。具体的排水体系要有详细的施工组织设计。

1）在管沟堆土侧挖排水沟，在布管侧堆挡土堤，以拦截附近地面水流入沟内。

2）排水沟尽量利用天然排水沟排泄，并进行必要的疏通，使排水畅通。

3）在污水量大施工时要增加挡水堤，并设有临时的防水设施，以防管沟受水浸泡，造成基坑下陷。

4）材料设备的堆放不得阻碍雨水排放。

在地下水位低，涌水量不大的施工段，管沟内排水采用明沟加集水井抽水的方法。

2）集水井应每30设一个，集水井边长在70，集水井底比排水沟低0.5或深于抽水泵的进水阀的高度。井壁用混凝土等材料简易支撑加固。为避免井底管涌，还应进行封底。

4）如为渗水性土的施工段，应将出水管适当引得远些，以防渗回管沟内。

5）当土中涌水量较大时也可在管沟内加深排水沟，使排水沟底比最深底面低0.5。集水井引到距管沟3远处，使地下水汇集到集水井内，用水泵连续抽水，排到施工场地外，以保证基坑干燥。

因管线敷设距离长，地质较复杂，除土质好的管沟在开挖时可以放坡和局部采用一般临时支护外，其它土质的管沟支护用钢板桩、插筋补强护坡和双排桩等新技术。

当土质为软土，淤泥及淤泥质土时，管沟支护采用钢板桩。钢板桩必须有出厂材质证明，严格检查规格、数量、外观质量。

当土质为砂土、粘土、杂填土、粉土时，管沟支护采用插筋补强护坡技术。

当土质为砂、卵石、砾石时，管沟支护采用双排桩技术。双排桩支护可采用梅花式双排桩。

当需要大面积护坡时可采取简易锚喷网护坡，同时对于有坡度的沟槽可根据现场情况采取以下简单的护坡方式，以防再施工中或在雨季塌方。

1、打木桩；槽脚打入左右的原木，一半在地上，一半在地下，总费用 部钉上横板，板后填土即可。

2、堆草袋、石头在坡脚以防排水沟被冲刷造成塌方。

本工程管线钢管下不设砂垫层，钢筋混凝土管道下设30cm素土垫层。

1）施工前先验槽，将沟内浮土和杂物清除干净，并进行平整。边坡必须稳定。

3）管道地基座落在淤泥层内按下述方法处理：厚度小于时采用换填砂砾石；厚度在800～采用抛石挤淤的方法处理；厚度在1000～采用打设木桩的方法处理，木桩采用处理100～直径的木材（去皮）防腐，间距纵横，打入持力层深度不小于；厚度大于时应另行设计处理。

管道地基座落在膨胀土内按下述方法处理：管道及附属构筑物应超挖150～300mm，采用三七土回填密实至设计标高。

管道地基土局部软硬高差不均时，应将硬的一侧超挖300～500mm，以中粗砂回填夯实形成褥垫层。

如遇古井、古墓、废弃空洞等时，可采用砂土或碎石土分层填实。

遇基岩或卵石地段，应超挖150～300mm，然后以中粗砂回填至设计标高。

4）使用平板式振捣器反复震捣，次数以测定密实度合格为准。 3.7 管材、管件及阀件入场检验

管材、管件及阀件进厂必须具有制造厂的合格证及材质证明，各项指标项目应符合现行国家或部颁技术标准。并在在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。

管材、管件在使用前应进行外观检查，要求如下：

（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

（2）不超过壁厚负偏差的锈浊或凹陷。

（3）钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合冶金部颁的钢管制造标准。

（4）卷管允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300 mm。（5）卷管组对两纵缝间距应大于100 mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50 mm，若焊缝用无损探伤检查时，不受此限。

（6）卷管对接纵缝的错边量不大于1 mm。如超过规定值，则应选两相邻偏差值较小的管子对接。

（7）卷管周长偏差应为±11mm及椭圆度应为8 mm。

（8）卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6—1/4。样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：

1）对接纵缝处为壁厚的10%加2 mm，且不大于3 mm；

2）离管端200 mm的对接纵缝处应为2 mm；

3）其它部位为1 mm。

（9）卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6—1/4。样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：

卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于3 mm。平直度偏差不应大于1 mm/ m。

（10）水泥管外壁不能漏筋，承口、插口光滑，无破损。

3.7.1.2管件检验

（1）阀件安装前必须试压试漏，强度试验压力为设计压力的1.5倍；

（2）试压为阀体强度试验，试漏为密封面严密性试验，试验介质为清水；

（3）法兰必须符合有关标准规定；

（4）法兰垫圈采用橡胶垫圈。

在吊装和运输过程中重点保护管子的面层，用拖车运输时应在管道下装设弧形支撑架，其上铺有软垫层；用拖拉机拖运时应制作专用拖架，底部可用槽钢制作导轨，上部制作弧形支撑架，其上铺有软垫层。

3.8.2吊装时采用平衡梁吊装法，捆绑管子应用尼龙布带或用钢丝绳加胶皮套管或加垫木层。用铁扁担保证钢筋混凝土管起吊平衡性，用缆风绳控制落管方向。吊装需轻拿轻放，严禁损伤外层。

3.9.2轴线位置控制

在连接两块坡度板的中心线之间的中线上挂一垂球，在管内放置一块带有中心刻度的水平尺，当垂球穿过水平尺的中心刻度时，表示管子已对中。

即在沟槽同一侧，钉一排边桩，边坡高度接近管中心处，在每个边桩上钉一小钉，其位置距中轴线的水平距离为一常数。稳管时，在边桩上的小钉挂上边线，使管外皮与边线保持同一距离，则管道即处于中心位置。

3.10.1下沟前应对管沟进行检查。下沟前管沟内应无塌方、石块、雨水、油污等。应检查管沟的深度、标高和断面尺寸，并应符合设计要求。

3.10.2管沟开挖验收合格后应将管道立即下沟。在地下水位较高的地段，开挖、下沟和回填应连续完成。下沟时，起吊必须用专用吊具，起吊高度以1 m为宜，轻放至沟底，严禁操作外层。管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于100 mm。

3.10.3管道下沟前对钢管防腐层应用高压电火花检漏仪进行检查，对电火花击穿漏铁处应责成其进行修补。

3.11.1组对前，应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥土等杂物。并应对管口进行检查。确保加工质量满足设计要求，必要时用砂纸、钢丝刷清理管口的水泥渣及毛刺。

3.11.2钢筋混凝土管散根下槽，沿沟排开后，用12T吊车连接。

3.11.3组对时，道先严格控制基准管的安装，使其高程、中心线等技术条件达到设计要求，然后方可进行其它管道组装。组对时避免采用强力对口，且应保护管道外层。

3.11.4管子和管件的对口，应做到内壁平齐。

3.11.5所有管道转弯处设置钢盘混凝土支墩以改善该处管道的受力状态。

3.12.1下向焊焊接工艺

3.12.1.1焊接方法及焊接电源

管道焊接应用手工电弧焊，采用交流电焊机或直流电焊机，用直流电焊机焊接时采用直流反接法；管材厚度≤16mm时，采用立向下焊的焊接方法，单面焊双面成型；管材厚度>16mm时，采用立向下焊的焊接方法，单面焊双面成型；管材厚度＞16mm时，采用普通手工电弧焊，双面焊。

3.12.1.2焊接材料

焊条使用前应进行烘干，烘干温度为：

现场用的焊条应放在保温筒内，次日使用时应重新烘干，重新烘干次数不得超过两次；若发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接；纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条有药皮裂纹和脱皮现象，不得用于管道焊接；纤维素型下向焊焊条施焊时，一旦发现焊条药皮严重发红，该段焊条应作废。

3.12.1.3焊接坡口及接头形式

3.12.1.4焊接前的准备

（1）焊接前应检查组装的管道坡口是否符合图（1）要求，确保坡口间隙及对口内壁齐平：内壁错边量应符合：

1）等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；

2）不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2mm；

（2）焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛剌及镀锌层等杂物清除干净，并不得有裂纹和夹层等缺陷。

3.12.1.5焊接施工

（1）管道焊工必须经焊工考试合格并具有相应的焊接合格项目，方可参加焊接；管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊；

（2）施工单位首次使用的钢材应做焊接工艺评定；以前做过焊接工艺评定，有储备的施焊项目应提取焊接工艺评定报告；并根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡；

（3）在下列焊接环境下，如不采取有效防护措施，应停止野外焊接：

2）风速超过8m/s；

3）相对湿度超过90%

（5）下向焊与上向焊的运条方式不同，但在焊接工序质量控制上是相同的。根焊时要控制电弧的吹力，注意焊条角度，保证熔池温度不过高，使焊缝熔深稳定，既保证根部焊透，又不得让根部烧穿挂瘤。操作中，当焊条引弧后，将弧柱轻压在坡口的根部，沿着焊道将熔滴向下拖带，运条中如熔滴敷盖度不够，可往返运弧，使根部焊道平整。焊缝接头处可以稍加打磨，根部焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨，使焊缝深浅均匀，过渡圆滑，以免产生夹渣。填充焊的层间温度应保持在100°以上。

（6）管道直径大，焊接时应保证对称同时焊接，防止焊接变形超标。每个管口可由2名焊工同时施焊，焊接时采取必要的防护措施；

（7）焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧；

（8）管道焊接应采用多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接；

（10）管道焊缝焊完后应将焊缝表面的飞溅物、熔渣等清除干净；每焊完一道焊缝应在介质上游方向距焊口100mm处表出焊工代号，并做好记录。

3.12.1.6焊缝检验

（1）外观检验管道焊缝外观检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣、飞溅，外观质量应符合下列规定：

1）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；

2）咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm;

3）下向焊焊缝余高，内部或外部为0——1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm，除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；

4）焊后错边量不应大于0.15倍壁（1.4mm），局部不得大于2mm，根据道焊接后，禁止校正管予接口的错边量；

5）焊缝宽度应比坡口宽2.5——3.5mm。

1）焊缝无损探伤应由取得锅炉压力容哭无损检测I级及I级以上资格证书的检II级资格证书的检测人员承担。

2）管道焊口检查应符合下列要求：各段（原则以上1Km为一段）固定口焊缝应进行100%射线检查，管线所有焊缝应进行25%射线检查。如上述探伤率与设计图不符，则应以后者为准。

3.12.1.7返修及修补

（1）经检查不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查，焊缝返修不得超过两次，如超过两次，必须经单位技术负责人签字，提出有效措施。最多不超过三次；

（2）焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉；

（3）母材上的焊疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm的缺陷应修补；

（4）缺陷修补前，焊缝表面所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净；

（5）所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。

3.12.2手工电弧焊焊接工艺

3.12.2.1焊接电源

采用直流弧焊机，直流反接；或采用交流焊机。焊接时要求网络电压稳定，焊机上安装电流表和电压表。

3.12.2.2焊接材料

对于普通碳钢钢管，焊接时采用酸性焊条E4303。

焊条直径选择为φ3.2mm或φ4.0mm。

3.12.2.3焊接坡口形式

3.12.2.4焊接施工

（1）焊接准备，详见3.11.1.4

（2）定位焊及工卡具焊接

定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，每段定位焊缝的长度，普通碳素钢不宜小于50mm。

正式焊缝的焊接顺序为：δ≤16mm时，先焊坡口侧，然后背部清根最后前部清底焊 ；δ＜16mm时，先焊大坡口，然后在小坡口侧清根，最后焊接小坡口。

焊接第一道即打底焊及背部第一道焊缝焊接时，均采用直径为3.2mm的焊条，填充及盖面焊接根据管厚度采用φ3.2mm或4.0mm的焊条。

单面坡口在封底焊前及双面坡口在背部焊接前应清根。清根采用碳弧气刨进行，应将打底焊未焊透及融合不好处清除掉,清根后应修整刨槽，用φ180mm的角向磨光机磨除渗碳层。

应根据焊接工艺评定制订焊接工艺规范参数。可参照下表：

管沟回填要在管道现场安装完毕检验合格后进行。

3.13.1管沟回填前，要与工程监理及业主共同对管道进行检查。

3.13.1.1管道埋深应符合设计要求，管顶标高测量完毕，资料应齐全准确；

3.13.1.2管道在沟内不得有悬空现象，应清除管沟内积水；

3.13.1.3检查管道防腐绝缘层，发现碰伤擦破处应立即进行修补；

3.13.2.1管道下沟检查完毕后应立即进行回填，下沟前应用细土回填超挖的石方段管沟，严禁用片石或碎石回填，其厚度不得小于500mm。

3.13.2.2管沟分段回填，管两侧同时进行，回填必须分层夯实，每层夯实，每层夯实厚度300mm，采用蛙式打夯机进行碾压时，应夯夯相连，重叠的宽度不小于200mm，严禁单侧回填或用推土机从一侧向沟内推上，管顶500mm以内的回填上不得使用重锤或机械夯实。

3.13.2.3雨季施工应经常检查土的含水量，快铺土、快夯实、防止松土淋雨；冬季施工不得回填土。回填土的含水量应按土类和压实工具控制在最佳含水量附近。

回填土允许偏差及检验方法见下表：

3.13.3回填保护措施

3.13.3.1人工夯实

在管道水平中心线管径外0.5m的填土层，采用人工填细土夯实。管道两侧同时进行施工，直到管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机进行夯实。回填土入槽时不得从高处直接倒入。

3.13.3.2要特别注意管道下部回填土要夯实。避免造成漏夯或不实的现象产生。管道两侧应对称夯实，以免管道发生位移和损伤。

3.13.3.3施工时要注意成品保护，避免人员、工具等对防腐层的损坏。如发现碰伤、擦破处，应立即进行修补，而后方可进行下部工作。

3.13.3.4管道与槽底之间的三角区应按管腔要求填实，分段回填时，相邻段的接槎应呈梯形搭接，不得漏夯。

回填后，将过剩的土用装载汽车运至指定的弃土场地。以利于原地形地貌的恢复。

3.14穿越河流地段施工

管道沿线多处穿越河流，考虑过河段所处环境特殊，受力条件复杂，施工时应根据河流水流、水位、地质条件等因素分别选择开槽施工和水下沉管等施工方案。管道沟槽应采用卵石、块石等回填，季节性河流可选择枯水期施工，表面用浆砌块石铺砌，范围以大于开挖面为准。

3.15管道分段耐压试验

3.15.1试压前，应对试压所用管件、阀件、仪表等进行检查和校验，合格后方可使用。

稳压期间对管道进行全面检查。试验压力应以最高点压力为准。

高点应装设排气阀放空，闭水实验见设计。

DBJ41T 176-2017 工程结构物拆除施工安全技术规程.pdf3.15.3堵板的设计

堵板采用厚度为20mm的钢板，加角钢肋筋焊接而成。连接长度为1000mm的短管。此堵板可重复使用，简图如下：

3.15.4进水管路、排水孔及排气孔的位置

进水管、排水管管径为DN100，试压管段的高点设DN50的排气管。

3.15.5排水疏导措施

各施工段最终排水到沟渠或公路两侧的排水沟，排水时要缓慢开启阀门，控制水量GB 50348-2018标准下载，避免造成水害；排水前要检查沟渠是否通畅，并且在排水过程中要有专人巡视。