施组设计下载简介：

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工程地点：龙山路及龙山中路交接口西南角

建设单位：厦门市禾丰新景房地产有限公司。

设计单位：厦门市泛华建筑设计有限公司。

晋江市医院迁建工程（一期）妇儿中心电梯安装、拆除施工方案⑴禾丰新景工程全套施工图；

⑵禾丰新景工程招标文件及其附件；

⑶ 国家及厦门市建筑施工及验收规范、规程、规定。

本工程涉及到的主要规范、规程、规定、法规、图集清单：

（4） 企业ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系和OHSAS18000职业健康安全管理体系系列文件。

（5）拟建现场场地实际情况。

严格履行合同，认真按设计图纸及有关规范、规程进行施工，确保实现以下目标：

2、工期目标： 650日历日。

3、科技进步目标：为了实现本工程的施工目标，充分依靠科学技术，发展科学是第一生产力的作用，应用新技术、新工艺，应用在其他工程中取得的技术成果和管理技术，结合本工程的特点采用以下技术。

⑴ 粗钢筋连接技术，包括竖向电渣压力焊、直螺纹及水平闪光对焊、机械连接。

⑵ 砼中新型外加剂的使用。

⑶施工测量采用全站仪。

⑷现代管理技术与计算机的应用。

建立健全安全检查生产管理制度，采取有效措施，杜绝死亡和重伤事故，将轻伤频率控制在6‰以下，创市级达标优良标准工地。

按建设部《建筑工程施工现场管理规定》进行管理，做到施工现场整洁，各种物料堆放位置合理、整齐、有标识，达到文明施工标准化施工现场，创市级文明达标优良标准工地。

根据本工程场地大、单体建筑多的特点，为方便现场管理，将施工现场分为二个区，其中1#、2#、3#、4#楼为一个， 5#、6#楼及幼儿园为另一个区。每个区组织一个工种齐全的独立作业队，在项目部的统一调配下同时展开施工。

管理力量的投入。（详见第五章组织机构图）

劳动力投入：土建部分分别拟组建两支作业队伍，分别施工一、二区，其中一区劳动力重点安排。

机械设备投入：投入塔吊4台、施工电梯9台，塔吊在土方开挖时即开始安装，施工电梯待主体结构施工至2层时开始安装。

第二章　主要施工方法

本工程工程占地面积大，是由7个幢号组成的建筑群，给施工测量带来难度。为保证测量的准度和精度，本工程拟采用2台NTS352型全站仪和4台J2经纬仪进行平面轴线控制。

进场后首先根据业主移交的建筑物定位坐标点建立工程平面定位控制网，设立半永久性定位控制网标桩。由于场地大，为使放样精度得到保证，先利用业主提供的控制点对每个单体引不少于3个内控点，复核闭合后现场逐次放样、复核。为不使标桩产生下沉和位移，根据现场实际情况，标桩埋深不得浅于，并不得高于地面。标桩设立好后进行复测无误后方可依据其进行工程局部放样工作。

⑴直线（折线或放射线）定位

根据全站仪测设直线（折线或放射线）端点的桩位，用全站仪或电子经纬仪配钢卷尺，现场逐次放样，定出所需轴线。

用水准仪，根据业主提供的高程控制点，利用闭合测法确定各单体高程控制点，每个单体不少于3个形成闭合环。

(1) 根据各单体的高程控制点，用水准仪测设统一水准线（以结构层为基准面向上用红油漆标示）。

(2) 高程竖向传递用刚尺和水准仪，直接量取各施工层所需高程，并在每个单体工程中不少于三处，校正后用与各层抄平。

采用“内控法”控制主体结构平面轴线。为保证整体垂直度，各层平面控制基点一般均从底层从外柱边直接向上引测。

在每个单体筑物外利用四个水准控制基点组成沉降观测水准网，埋设要求：

（1）水准点埋设在安全的地方，避免受震动和破坏。

（2）水准点埋设在易于观测的地方。

在一层结构柱按设计要求的部位预埋Ф25钢筋（+标高处），外露3～4cm，钢筋头电焊加高，打磨成半球形。埋设点牢固、稳定、安全，能长期保存。

3、沉降观测的时间、方法和精度

当第一层的柱子拆除后，二层楼板模板拆除前进行第一次数据读数的观测，以后在结构和施工阶段每新增一次荷载观测一次，直至竣工，竣工后第一年每两月测一次，第二年每季度测一次，直至沉降稳定.（沉降速率小于/d）。

（2）观测方法和精度

沉降观测是一项长期的系统工作，为保证观测成果的准确性，应做到四定：

a、固定人员观测和整理成果。

b、固定使用的水准仪及水准尺。

c、使用固定的水准点。

d、按规定的日期、方法和路线进行。

（3）观测等级为二等，观测仪器采用N2型精密水准仪、铟钢尺，环线闭合差小于0.30√n. mm。

4、沉降观测提供的成果为：

（1）建筑物平面图，图上标有观测点位置及编号。

（2）下沉量统计表。

（3）观测点的下沉量曲线。

工程拟配备的主要计量设备见下表：

为了确保工程的工期和文明施工，须做好场地的排水疏浚系统。本工程的自然地面高程较高，水源主要是雨水和开挖时的地表水，因此采用明沟的排水方法可以满足工程的需要，关键是要保证排水系统的畅通，具体做法如下：

明沟宽300，沟底按1%的坡度放坡，最浅处保证200深，采用120厚砖砌，沟底用C10素混凝土封底，以便于清理。排水沟的水采用三级沉淀后排入市政管网。

2.3.1后注浆灌注桩施工

2.3.1.1施工顺序

灌注桩主要的施工程序如下：施工放验线→绘制桩位编号图确定施工路线→钻机就位整平→钻孔→测量钻孔深度→第一次清孔→提出钻杆→测孔底沉渣厚度→钢筋笼及压浆管安装→安放导料管→第二次清孔→灌注水下砼→测桩顶标高→拔出导管→成桩→后注浆→回填空孔。

2.3.1.2埋设护筒与设备安装

埋设护筒前用经纬仪定位，水准仪找平，并打下控制桩，使护筒中心与控制十字线重合，同时用水平尺及铅锤检查护筒垂直度，然后在护筒周围均匀地回填粘土，分层夯实，最后复测护筒顶部中心与桩位中心的偏差及护筒垂直度。

护筒采用钢板卷制，长度。钻机就位时，在钻机转盘中心拉十字线，使之与控制十字线交点重合。护筒顶端高出地面；护筒中心位置与桩位中心的偏差不得大于。

设备安装时，做到水平、稳固，使天车、转盘中心与桩位三点一线，以保证钻孔垂直度达到设计要求。

2.3.1.3挖泥浆池及泥浆沟

2.3.1.4泥浆性能设计

根据本工程场地特征，本工程钻孔施工原则上采用清水钻进成孔。但为防止钻孔坍塌，同时考虑增大桩与孔壁间的摩擦力，加快成孔速度等因素，泥浆性能设计指标如下：

失水量：小于30ml/30min 胶体率：大于95%

成孔钻进中，应采取以下工程技术措施保证成孔质量。

a始终保证泥浆性能达到设计要求；

b任何情况下，泥浆都应充满钻孔，尢其在安装钢筋笼和因故停待时，钻孔内不可缺浆，以保持一定的静水压力防止塌孔。

c严格控制泥浆失水量和泥皮厚度，以保证桩身侧摩擦力。

d加强施工管理，加快单桩施工速度，减少泥浆对地层的浸泡时间。

2.3.1.5钻机钻进及清孔作业

a.初钻时应该低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下以后，方可按土质情况以正常速度，正常钻压钻进；

c.正常钻进时应合理调整钻进参数，不得随意提动钻具，操作时随时掌握吊钻具钢丝绳的松紧度，减少钻杆、水龙头的晃动和磨损，在钻进过程中应根据不同地质条件随时检查和调整泥浆指标；

d.本施工场地，粘土地层比较发育，在粘土中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速、大泵量、稀泥浆的钻进方法；

e.在易塌孔地层中（如砂土、软土等）钻进时，宜采用平底钻头控制进尺速度，轻压慢速大泵量，稠泥浆的钻进方法；

g.钻进时如遇砂层或松软土层而有塌方现象发生时，可以提起钻头，停泵、向孔中倒入粘土块放入钻头空钻，使胶泥挤入孔壁堵住塌孔，稳住泥浆后再开泵继续钻进。

h.为保证桩孔垂直，开孔时轻压慢转，合理利用泥浆，控制泵量，钻进到左右时，采用正常钻进参数钻进。为保证桩径，应时常检查钻头直径。

i.测量钻孔深度：在开钻前将±0.00抄到钻架上做出明显标记，提钻后利用测绳测量孔深。

2.3.1.6钢筋笼制作及安装工艺

(1)钢筋笼的制作：

a本工程钢筋笼为通笼，根据设计，采用Ⅰ级和Ⅱ级钢筋；加工前要提供产品合格证明和物理力学试验，焊接质量等检测数据。

b为保证钢筋笼的圆度和直度，制作钢筋笼的主筋必须校直，箍筋应整圆，主筋应尽量用整根钢筋，需要焊接的，须在试验合格后方可使用。

箍筋间距或螺旋筋螺距±

钢筋笼直径：±

钢筋笼长度：±

d对制作好的钢筋笼及压浆管严格按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查，不合要求者，必须返工。

(2)钢筋笼及压浆管的焊接要求：

a主筋采用单面搭接焊，焊缝长10d。

b箍筋采用单面焊接，焊缝长10d，和主筋之间采用点焊，螺旋筋与主筋间点焊固定。

钢筋笼的安装：

a利用钻机吊放钢筋笼，防钢筋笼变形。

b下放钢筋笼前，必须对准孔位，竖直下放，避免碰撞孔壁引起塌方，同时安装砼轮或扶正器，以确保砼保护层的厚度。

c固定钢筋笼使用吊筋及压杆，以使钢筋笼标高满足设计要求：保护层允许偏差±，笼顶标高允许偏差±。

2.3.1.7压浆管安装工艺

(2)钻孔灌注桩成孔后，边下钢筋笼边对接压浆导管。安装导管时必须在压浆导管内注水检查其密封性，当压浆导管内注满清水后，水面能够保持稳定且不升降，证明密封完好。否则，提起钢筋笼检查漏水原因，满足要求后方可下另一节笼，下笼时要徐徐放入，严禁用力墩下。

下笼结束后，在压浆管上口拧上堵头，以免杂物掉入压浆导管内而使管路不畅。

2.3.1.8混凝土灌注施工

(1)灌注方法为提升导管式灌注法，导管为丝扣连接并加以橡胶圈密封。

(4)为保证桩身质量，灌注时让桩机不断的拉送灌注导管振捣混凝土；为保证桩头质量，要求超灌1.0m左右。

(5)为检测混凝土质量，每根桩做1组试块，并进行养护。

(7)拆拔导管：灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼。

2.3.1.9后压浆施工工艺及经验标准

(1)压浆使用的施工机具

高压注浆泵：根据施工图纸设计要求，中标后由设计单位确定注浆设备。

水泥浆搅拌机：每台高压注浆泵配置2水泥浆搅拌机

(2)压浆量：水灰比为0.55，采用普通425#水泥，根据设计要求单桩水泥用量为2.0d吨（d为桩身直径）。

(3)压浆前保证设备完好，无故障。在成桩24小时后，压注清水打开通道，打开即可，不可多注，2天后(压浆时间最终根据设计要求)开始压浆施工。

(4)压浆合格指标控制：根据常规由压力和压浆量两个指标控制，当压浆过程中压力超过2Mpa而且继续增高时，应停止压浆，间断半小时后用清水疏通再进行二次压浆，直至达到预定注浆量。

(6)如果在压注过程中发生机械故障，应立即修复或换用备用泵，避免水泥浆在管路中长时间停留而凝结阻塞管道，导致压浆失败。

2.3.2静压桩工程施工

a.根据要求，施工用水、用电由我方根据业主提供的水源、电源在工地现场安装接通。

b.熟悉地质报告、工程图纸，了解设计意图和现场环境，参加图纸交底会议或施工答疑会，了解工程情况和地下障碍物等，编制详细的施工方案和施工进度计划。

c.办理好开工前施工方案报批和开工审批等相关手续，制定技术措施和质量责任制，形成完善的质量保证体系。

d.考察管桩生产厂家，签定管桩购货合同，按进度计划要求厂家开始管桩的生产。

e.根据施工方案安排所需的设备进场并进行调试。

f.根据规划定位要求和建设单位或设计单位提供的标高控制基准点，作好场地标高测量工作，并认真进行桩位的测量定位和复核，作好记录。

g.在现场堆放点暂存部分管桩，堆放点主要分布在外轴侧，以尽量减少吊车运距，便于就位。管桩分规格堆放，堆桩不得超过三层，以防压裂压断。

h.堆桩与桩位保持一定距离，不得过近，以免影响桩机行走路线。

平整场地，在现场规划好的区域搭设办公室等临时设施。施工设备进场，进行组装调试，并安装布设水电线路等。

预制管桩进场后，经验收合格方能使用。压桩前，将桩直接运至桩架前，尽可能随运随打，减少二次搬运。但为了防止施工进度受途中运输不及时或其它原因的影响，在施工前先储存一部分，开工后边运边打，保证桩机连续作业。预应力管桩的供应不得少于每天的现场施工需要量，施工中随施工进度及时组织管桩运输至现场。

工地仓库贮存一定量的零星材料，如电焊条，钢垫板、角钢等，避免停机待料，造成工期延误。

（1）定位放样：放样：按平面布置图和业主已定的坐标轴线，正确放出建筑物各条主轴线，以基准线引出，在压桩外围设置木桩或砼礅，其数量根据主道轴线，并加以保护。

放桩位桩：从基准轴线引出轴线供使用。

在桩位上打小木桩或小竹桩，不允许外露，以免车辆压过倾斜变化，造成桩顶位移过大，其桩位允许偏差为10mm。

桩位一次性放好，周围撒上白灰，以示标志，便于查找，并将多余的小木桩及时拔除，以免错位。

桩位全部放好后，须进行自检，再请业主和监理人员复检。

（2）压桩顺序：为确保工程桩的垂直度和桩位正确及载荷试验的如期进行，避免压桩挤土而引起的桩的偏斜和位移，压桩时按压桩线路顺序进行，具体见进度计划表及附图。

（3）桩体运输应确保桩体质量，防止移桩断裂，吊装应缓慢，吊点适宜。水平移桩采用汽车吊垂直起吊移位至桩位。

（4）桩试压，当桩起吊前，必须弹出桩的中心线（须弹二方中心线），对接桩的端面进行平整角度（90度）的检查，出现偏差及时修正，保证首节桩下压时垂直度偏差不大于0.5%，压桩机要求调至水平。对每个桩位进行控桩处理，确认地下无障碍物，才能将桩吊入桩机内进行压桩。压桩时采用两台经纬仪在两个垂直方向校测，在压桩、接桩、送桩全过程中，必须双向监控桩的垂直入土压进，严禁各桩在施工压桩过程中移位，防止偏位，每根桩一次连续压到底。接桩送桩中间不得无故停歇，尽量缩短休歇的时间。

第一节管桩压入地坪下后，上端距离地面约800～1000mm，以便于第二节桩接桩。在第一节桩顶铁帽周围电焊，控制第二节桩的正确位置，使之不偏不斜。起吊第二节桩，套入第一节桩顶的限位控制区内，纠直桩身，使二节桩上下顶面吻合。经纬仪复测垂直度，并由电焊工在吻合口周围快速电焊。焊毕，待冷却后进行验收，验收合格后继续沉桩，至上端距离地面约800～1000mm，进行第三节桩接桩，焊接、冷却、验收合格后，继续沉桩至设计桩顶标高，桩顶标高采用鉴定合格的水准仪进行控制。

送桩器用厚钢板制作，直径比管桩稍大。送桩时严控送桩深度，确保桩顶标高满足设计要求。送桩时，记录最终压桩力，由专人作详细记录。送桩器拉出地面后，及时用土回填至原地面平。

根据设计及施工规范要求，桩基质量要求如下：

1）预应力管桩施工允许偏差：根据规范要求，带有基础梁的桩，垂直基础梁的中心线允许偏差100+0.01H（mm），沿基础梁的中心线方向允许偏差150+0.01H（mm）,其中H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。当设计图纸有具体桩位允许偏差时，应满足设计要求。

2）焊接接桩时上下中心偏差≤5mm，如果有缝隙应用铁片等金属材料垫实焊牢后，再施焊。为确保焊接质量遇大雨时不宜施焊。接桩焊缝外观允许偏差：

1）上下节桩错口 2mm

2）咬边深度 0.5mm

3）加强层高度 0~ +2mm

4）加强层宽度 0~ +3mm

填芯混凝土施工 在基坑开挖并浇完混凝土垫层后，进行填芯混凝土的施工，按图纸要求，将管桩面下2.5m左右的桩孔清理干净，插入带托板的钢筋笼，钢筋笼上部焊接固定在管桩帽上，然后灌入商品混凝土，边灌边用振动棒振捣使之密实。在浇注承台混凝土前，需凿除桩头浮浆，以利新旧混凝土结合。

2.3.3基坑土方开挖

基坑土方特点是工程量大，同时要为施工创造条件，土方挖运是本工程的施工难点。本工程拟采用斗容量1.5~2.0m3反铲挖土机，配备15t~20t 自卸汽车，分区、分步施工。分区施工是便于分项工程的流水作业，分步施工是便于发挥机械性能，创造多机作业立体工作面。为使得土方施工能按计划顺利实施，必须保证土方运输16 小时作业。

⑴ 根据施工进度计划及土方运距，合理配置挖土机械及运输车辆。

⑵ 及时办理交通、城建、市政、市容、环卫等有关手续。

⑶ 确定卸土场位置及行走路线。

1）降水、土方开挖施工全面开工，工程量大、工序多、机械设备多、要求日产量高，为提高生产效率，施工采用工序间平行流水作业，每个工作面都要采用定机械设备、定日产量、定工期等三定措施，确保工程顺利进行。

2）同时各分项工程采用分区、分层、分步流水作业。各道工序严格按进度要求完工，及早为下一步腾出工作面。基坑中部为大面积开挖区。在开挖深度内，分层、分步开挖布置挖土机械，多台挖掘机齐头并进。

3）行车路线避开交通管制，选择存料场二次倒运，加速车辆周转，提高进场车辆出土效率，拟投入挖掘机及全密封大吨位土方运输车。

⑷ 根据土方运输要求及现场平面布置，设置进出车坡道，收坡时在基坑设置的出土坡道，坡道宽8m，由于施工现场场地狭窄，土方运输坡道全部采用内坡道，坡道采用1：6 放坡。

（2）土方挖运施工顺序及要求

1） 土方挖运分层标高根据各工序施工要求合理安排。清理场区内地下障碍物，其余部位可大面积开挖。

4） 待支护全面完成，可大面积出土，挖深至基础底板标高以上20cm，以免机械扰动或雨水浸泡，清槽采用人工清除。为给垫层施工创造作业面，土方收坡采用长臂挖掘机接力收尾。

⑸ 由于基坑较深，不能采用外坡道施工，土方收尾时利用改造的小型长臂挖掘机将剩余土方挖出，少量土方用人工吊出。

⑹ 为防止超挖，人工清底时应设10m×10m 方格网，在各方格网上做临时控制短钢筋作标识，拉水平控制线，作为坑底标高复核依据。

2.3.4钢丝网水泥砂浆护坡施工要点：

1、钢丝网水泥砂浆护坡施工程序为：基坑上口截水沟挖土→基坑周围埋设护身栏，浇筑混凝土或抹水泥砂浆散水并养护→土坡面喷水湿润→人工修坡→土坡喷水湿润→楔入锚筋→铺设铅丝网→护层抹水泥混合砂浆→喷水养护。

2、护层施工中修坡、搅拌砂浆、供灰、压抹、锚筋、敷设钢丝网、养护均由人工操作。

4、在已固定好的钢丝网上表面抹1：2：6或1：2：9（水泥：白灰膏：砂)混合砂浆，压实压光。钢丝网及水泥砂浆面层要抹过坡顶。及基坑底部不少于30cm，厚1．0～1．5cm。

2.4 底板、承台、地梁施工

2.4.1承台、地梁侧模

承台地梁侧模采用MU7.5机制砖, M5水泥砂浆砌筑，厚120，并每隔4米设240×240附壁垛砖墙。垫层与底板侧模采用木枋与胶合板。见下图：

2.4.2底板、承台钢筋施工

1、钢材应有出厂质量证明书或检验报告单,钢筋表面或每盘钢筋均有标志,并按规定作物理力学性能试验。

2、钢筋加工时，发现脆断、焊接性能不良或力学性能不正常时，进一步进行化学分析。钢筋按规格堆放，避免锈蚀或油污。堆放处作好相应标识。

（1）钢筋翻样使用计算机翻样软件进行，按计算机料单统一优化配料。

（2）钢筋表面洁净，清除铁锈油污，有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

（3）钢筋平直，无局部曲折，冷拉时I级钢筋冷拉率<4%。

（4）箍筋弯钩平直长度，为箍筋直径的10倍。

（5）制作车间钢筋接长，拟采取闪光对焊。

（6）制作场设专职制作管理人员，统一安排制作进度和控制制作质量。

3、钢筋绑扎的一般规定

（1）钢筋绑扎时要保证钢筋保护层厚，满足设计要求或规范要求。底板钢筋绑扎遵循先梁后板，绑梁筋时遵循先长梁后短梁的顺序。底板筋按施工段分区绑扎，施工区段交接处尽量不留接头，如留接头，接头长度和位置要满足设计要求。

（2）搭接接头时，接头位置应在受力较小处，且相互错开，同一截面钢筋接头总数，受拉区不超过25%，受压区不超过50%。

（3）板筋绑扎按设计间距，用粉笔在垫层砼上分线，按分线摆放钢筋和绑扎。

（4）底板钢筋网允许偏差：

a、网的长、宽：±10mm

b、网眼尺寸：±20mm

c、骨架的宽：±5mm

d、骨架的长：±10mm

2.5 柱、梁板钢筋砼施工

2.5.1钢筋工程材料

1、钢筋的品种和质量，焊条、焊剂的牌号和性能均必须符合设计要求和有关标准规定。

2、每批每种钢材应有与钢筋实际质量与数量相符合的合格证或产品质量证明。

3、电焊条、焊剂应有合格证。电焊条、焊剂保存在烘箱中，保持干燥。

4、取样数量：按见证取样要求和现场监理共同取样，每种规格和品种的钢材以60吨为一批，不是60吨的也视为一批。在每批钢筋中随机抽取两根钢筋上各取一套（L=50cm、30cm）拉力试样和冷弯试样。

5、取样部位、方法：去掉钢材端部50cm后切取试样样坯，切取样坯可用断钢机，不允许用铁锤等敲打以免造成伤痕。

6、钢筋原材料的抗拉和冷弯试验、焊接试验必须符合有关规范要求，并应及时收集整理有关试验资料。

7、钢筋原材料经试验合格后，试验报告送项目技术负责人、项目质检员。若发生不合格，由项目技术负责人处以退货。

8、钢筋原材料经试验合格后由项目技术负责人签字同意方可付给供应商款项。

9、钢筋原材堆场下面垫以枕木或石条，钢筋不能直接堆在地面上。

10、每种规格钢筋挂牌，标明其规格大小、级别，使用部位，以免混用。

2.5.2 钢筋施工程序

程序：内业员提使用计划→材料员采购→材料进场→合格证交技术负责人→技术负责人填写委托试验单→试验员取样→试验员向试验室送样试验→试验员索取试验资料→技术负责人审核存档→技术负责人向材料员、钢筋工长签发原材合格通知书→ 制作。

2.5.3.1钢筋配料

（1）钢筋工程配料前，应审查、核对设计图纸与施工说明及变更等有关技术文件，弄清结构部位、数量、材料规格。

（2）对配筋图、柱、梁、板截面图、钢筋表应仔细对照。如有矛盾或其他问题向技术负责人报告解决，不能解决的，与设计部门研究解决,

钢筋翻样采用电脑进行，并根据计算机优化下料。

（3）准备绑扎用的铁丝，ф12以下的钢筋用22#铁丝，ф12以上的钢筋用20#铁丝。

（4）准备控制砼保护层厚度用的砂浆垫块。

2.5.3.2 钢筋调直及除锈

（1）拉长率：10mm以下不大于4%

（2）钢筋调直时，若被调直机筒擦伤表面，其擦伤面积，不得大于钢筋截面的5%。

（3）钢筋在使用前，应将表面的铁锈、油污和浮皮等清除干净。

（4）除锈方法：一般用钢丝刷除锈。

（5）钢筋除锈宜在基本矫直后进行，用除锈机进行除锈的钢筋直径一般在12mm以上，12mm以下的钢筋可在钢筋的矫直过程中进行。

2.5.3.3 钢筋的切断:

（1）钢筋切断，必须根据钢筋配料单上注明的钢筋种类、直径、尺寸和根数等进行核对无误后方可切断下料。

（2）钢筋切断料时，要注意节约原材料，尽量减少断头长度。不同长度但规格相同的钢筋使用计算机优化配料，先切断长料，后切断短料。

（3）钢筋要先矫直后断料，断好的钢筋应按类别、规格和用途等，分批堆放，挂牌标识，以免混乱。

2.5.3.4 制作质量要求：

（1）钢筋形状正确，平面内没有翘曲不平现象。

（2）钢筋末端弯钩的净空直径不小于2.5d。

（3） 钢筋弯曲点处没有裂缝，因此，Ⅱ级钢不能先弯过规定角度，后校到规定角度。

（4）钢筋弯曲成型后的允许偏差：全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长5mm。

钢筋制作成型后，应挂料牌（竹片300X50），料牌用铁丝绑牢，其上注明钢筋形状、部位、数量、规格等。

2.5.3.6钢筋绑扎

1、圆钢和绑扎骨架中的受力钢筋应在钢筋端头做弯钩。

2、绑扎前应对木工所放模板边线进行复查，准确无误后，对原伸出板面的柱、墙钢筋进行校直，并须对位移钢筋进行校正。

3、当钢筋位移在5cm之内时，可按1：6的比例校正；当钢筋位移超过5cm时，应通知技术负责人一起处理。

4、施工前，应根据料表，将构件钢筋各就各位，然后方可正式绑扎、安装。钢筋类型较多时，为避免混乱和差错，对各种型号构件的钢筋规格、形状和数量，应在模板上分别标明。

柱→主梁→次梁→板

6、构件交叉时，应按设计图纸穿插钢筋，一般梁、柱主筋相碰时，梁的主筋让开柱的主筋，次梁主筋于主梁主筋之上放置，板筋在次梁之上；当有圈梁时，主梁钢筋在上；挑梁上部筋置于主梁之下。

7、箍筋接头，在柱中应环向交错布置，柱子四角的竖向钢筋弯钩，应向模板内角的平分线上绑扎固定，箍筋按设计要求焊接，焊接时不得烧伤箍筋。

板、柱钢筋间距按设计图。

板的受力筋及雨棚的分布筋，顺梁方向一般距梁边5cm。

主梁箍筋距柱边，次梁箍筋距主梁边5cm。

8、板或梁中的钢筋，如因安装暗管位移时，只能向一边移动，不得将钢筋局部打弯，过大的间距要用同规格直径的钢筋补上空缺。

10、绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎的先后次序，以减少绑扎的困难。

梁、板砼在浇注前，应在模板上弹线，检查露出板面的柱筋位移是否在模板线内，为了防止砼浇注时柱筋位移，应对其进行固定。

（2）箍筋与每根主筋用双股铁丝绑牢。

（3）柱最下端箍筋和柱主筋逐一点焊牢固。

钢筋隐检记录 钢筋绑扎和安装质量检查评定表→质检员检查记录 →存档。

2.5.4 柱主筋电渣焊

电渣焊具有操作简便，力学性能可靠，速度快的特点。

2.5.4.1 材料：

（1）钢筋：应有出厂合格证，试验报告性能指标应符合有关标准或规范的规定。钢筋的验收和加工，应按有关的规定进行。

（2）电渣压力焊焊接使用的钢筋端头应平直、干净，不得有马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形。如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正，以保证钢筋端面垂直于轴线。钢筋端部200mm范围不应有锈蚀、混凝土浆等污染，受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。处理钢筋时应在当天进行，防止处理后再生锈。

（3）电渣压力焊焊剂：须有出厂合格证，性能指标应符合有关规定。

（1）焊工应经过有关部门的培训、考核，持证上岗。

（2）电渣压力焊的机具设备以及辅助设备等应齐全、完好。

（3）施焊前应搭好操作脚手架。

（4）钢筋端头已处理好，并清理干净。

（5）在焊接施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，选定焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数，在焊前做焊接试验，以确认工艺参数，制作三个拉伸试件，试验合格后才可正式施焊。

电渣压力焊施焊接工艺程序

安装焊接钢筋 →安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂 →接通电源→造渣过程形成渣池 → 电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。

（1）焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致, 中心线最大偏差值不得大于2mm。

（2）安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。

（3）放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

（4）装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒装满焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

（5）接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。

（6）“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。

（7）顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

（8）卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

（9）钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

2.5.5本工程大直径钢筋连接采用直螺纹机械连接

1、采用钢丝剥肋滚压机（型号：GHG40、GHG50），先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。此法螺纹精度高，接头质量稳定，施工速度快，价格适中，具有较大的发展前景。

钢丝剥肋滚压机由台钳、剥肋机构、滚丝头、减速机、涨刀机构、冷却系统、电器控制系统、机座等组成，其工作过程：将待加工钢筋夹持在夹钳上，开动机器，扳动进给装置，使动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，待滚压带调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出滚压装置，扳动进给装置将动力头复位停机，螺纹即加工完成。

剥肋滚丝头加工尺寸应符合下表规定。丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。

剥肋滚丝头加工尺寸 表1

操作工人应按上表要求检查丝头加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次，经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10%，且不得少于10个，当合格率小于95%时，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95%时，应对全部钢筋丝头逐个进行检验，切去不合格的丝头，查明原因，并重新加工螺纹。

a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。

b、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计、规范的要求。带连接套筒的钢筋应固定牢靠，连接套筒的外露端应有保护盖。

c、滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表要求，扭力扳手的精度不应小于±5%。

直螺纹钢筋接头拧紧力矩值 表5

d、经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。

e、根据带接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型。

a、工程中应用滚压直螺纹接头时，技术提供单位应提供有效的型式检验报告。

b、钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验。工艺检验应符合下列要求：

每种规格的钢筋接头试件不应少于3根；

接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度实验；

3根试件接头的抗拉强度均不应小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时尚应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。

c、现场检验应进行拧紧力矩检验和单向拉伸强度实验。对接头有特殊要求的结构，应在设计图纸中另行注明相应的检验项目。

d、用扭力扳手按表5规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量。抽检数量为：

梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件每100个接头做为一个验收批，不足100个的也做为一个验收批，每批抽检3个接头。抽检的接头应全部合格；如有一个接头不合格，则该验收批接头应逐个检查并拧紧。

e、滚压直螺纹接头的单向拉伸强度实验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验。

在现场连续检验10个验收批，其全部单向拉伸实验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。

f、对每一验收批，应在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸实验。当3个试件拉伸强度均不小于A级接头的强度要求时，该验收批判为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，则应加倍取样复验。

滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种：钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱，只要满足强度要求，任何破坏形式均可判断为合格。

2.5.6 梁钢筋焊接

梁钢筋的连接主要采用帮条焊、搭接焊及闪光对焊。焊接前根据钢筋级别、直径、接头型式和位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

焊接宜采用双面焊，不能进行双面焊时，也可采用单面焊

如帮条的级别与主筋相同时，帮条的直径可比主筋小一规格，但帮条宜采用与主筋同级别、同直径钢筋制作，其帮条长度L见下表：

钢筋搭接焊只适用于I、Ⅱ级钢筋。焊接时，宜采用双面焊，不能进行双面焊接时也可采用单面焊。搭接长度L与帮条焊的帮条长度相同。

钢筋帮条接头或搭接接头的焊缝厚度h应不小于0.3倍钢筋直径；焊缝宽度 b不小于0.7倍钢筋直径。

（3）钢筋帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

A、帮条焊时，两主筋端接之间应留2~5mm宽的间隙。

B、搭接焊时，钢筋宜预弯，以保证两钢筋的轴线在一直线上。

C、帮条与主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时，用两点固定。定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。

D、焊接时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。

钢筋的纵向连接宜采用闪光对焊，其焊接工艺应根据具体情况选择：

钢筋直径较小，可采用连续闪光焊，钢筋直径较大，端面比较平整JCT2186-2013 室内墙面轻质装饰板用免钉胶，宜采用预热闪光焊，见图，端面不够平整，宜采用闪光——预热——闪光焊。

连续闪光焊钢筋上限直径

连续闪光焊所能焊接的最大直径，应随着焊机容量的降低和级别的提高而减小。

采用连续闪光焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等；采用闪光——预热——闪光焊时，除上述参数外，还应包括一次浇化留量、二次浇化留量、预热留量和预热时间参参数。

烧化留量和预热留量应根据焊接工艺合理选择。连续闪光焊的烧化留量等于两钢筋切断时严重压伤部分之和，另加8毫米；预热闪光焊时的预热留量为4～7毫米，烧化留量为8～10毫米，采用闪光——预热——闪光焊时，一次烧化留量等于两钢筋切断时刀口严重压伤部分之和，预热留量为2～7毫米，二次烧化留量为8～10毫米。

顶锻留量应随着钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而有所增加，可在4～6.5毫米的范围内选择。其中，有电顶锻留量约占1/3，无电顶锻留量约占2/3。

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直；烧化过程应该稳定、强烈，防止焊缝金属氧化；顶锻应在足够大的压力下快速完成，保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。

在钢筋对焊生产中，操作过程的各个环节应密切配合，以保证焊接质量，若出现异常现象或焊接缺陷时，参照下表查找原因，及时消除。

BCFG桩地基处理施工方案钢筋对焊异常现象、焊接缺陷及防止措施