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施工工艺3【水利投标施工工艺大全】

本标渡槽为现浇式渡槽。

现浇式渡槽的施工主要包括槽墩和槽身两个部分。

渡槽槽墩的施工，一般采用常规方法，也可以采用滑升模板施工。使用滑升模板时，一般采用坍落度小于2cm的低流态混凝土DB14／T 717-2018标准下载，同时还需要在混凝土内掺速凝剂，以保证随浇随滑升，不致使混凝土坍塌。

为了加快施工速度，保证施工质量，往往要求控制水灰比，以获得较小的坍落度，同时采用高频振动器使混凝土振捣密实，以便在坍落度小的情况下，使混凝土具有一定的成型能力，并在滑升模板滑升时，混凝土不致于破坏。

矩形渡槽槽身内外侧模板的安装，一般采用桁架支承分层浇筑，第一层混凝土浇筑时，离顶面15cm左右处，预置铁环或螺栓，作为安装浇筑第二层混凝土的支模桁架用，桁架的另一端用对拉螺栓固定。当槽身为全断面一次浇筑时，桁架的上下端均用对拉螺栓固定。槽身内侧模板无论是分层浇筑或全断面一次浇筑，安装时都是悬空的，应用钢筋撑予或混凝土预制柱支承侧模底部，再用对撑和斜撑将模板固定。如为分层浇筑，第一次内模较矮，宜用混凝土预制柱支承一个撑架，然后将内侧模板吊在撑架上。

U形槽身内模的安装，应先安设好内模支承结构，再用1/4圆周的拱架两片，以80cm长的木板固定在两片拱架上，即组成了宽80cm、长1/4圆周的定型模板。安装时用两组定型模板对接成一个半圆。每安装好一组半圆，留一组宽度的空隙，作为浇筑混凝土的仓口。封仓采用宽80cm、弧长40cm左右的小块模板，随浇筑上升封仓。U形槽底部留有1.2米宽先不装内模板的仓口，以便浇捣，待浇至规定厚度后再封仓压住，以免浇侧墙混凝土时从底部溢出隆起，使槽身断面尺寸达不到要求，也避免影响侧墙混凝土的质量和保证槽底的平整光洁。

渡槽槽身的混凝土浇筑，就整个渡槽的浇筑顺序而言，有从一端向另一端推进或从两端向中部推进以及从中部增加两个工作面向两端推进等几种方式。槽身如采取分层浇筑时，必须合理选取分层高度，应尽量减小层数，并提高第一层的浇筑高度。对于断面较小的梁式渡槽一般均采用全断面一次平起浇筑的方式。U形薄壳双悬臂梁式渡槽，一般采用全断面一次平起浇筑，因此在内模留有较多仓口，从仓口进料捣实，全部封仓后，再从槽口进料捣实。捣固方法主要是人工插捣，因而仓内操作应严格控制质量。

3.9 闸门与启闭机安装

本标闸门启闭机安装工程主要有：。

闸门、启闭机在安装前应具备下列资料：

1、设计图样和技术文件。设计图样应包括总图，装配图，易损零件图，水工建筑物图及闸门与启闭机、安装图，电气控制原理图等。

2、闸门、启闭机的制造验收资料和质量证书；外购件合格证。

3、主要部件装配检查记录及产品预装检查报告。

4、安装用控制点位置图。

闸门、启闭机的安装，必须按设计图样和有关技术文件进行，如有修改应有设计修改通知书。

安装闸门、启闭机所用的钢卷尺和测量仪器的精度必须达到下列规定：

1 精度为万分之一的钢卷尺。

2 达到J2型经纬仪精度的经纬仪。

3 达到S3型水准仪精度的水准仪。

闸门、启闭机等安装所用量具和仪器，应定期由法定计量部门予以检定。

用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点均应明显、牢固和便于使用。

压力表安装前应校验，表面的满刻度应为试验压力的1.2倍，精度等级不应低于1.5级。

安装用焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)必须具有出厂质量证书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标，应符合国家现行有关标准的规定。

闸门运输吊装时，宜标出构件重心位置，并应采取措施，防止构件损坏和变形；闸门及埋件的加工面应妥善防护，避免碰伤与锈蚀。

启闭机及自动挂脱梁在运输保管过程中应防锈、防碰撞；液压启闭机堆放时应采取措施防止油缸变形。机械设备运至工地后，应入临时仓库妥善保管。

3.9.2闸门埋件安装

预埋在一期混凝土中的锚栓或锚板，应按设计图样制造，由土建施工单位预埋，并在混凝土开仓浇筑之前，会同有关单位对其预埋位置进行检查核对。

埋件安装前门槽中的模板杂物必须清除干净。混凝土的结合面应全部凿毛，二期混凝土的断面尺寸应符合图样要求。

平面闸门埋件安装允许公差与偏差应符合规范的规定。

拍门铰座的基础螺栓中心和设计中心位置偏差应不大于1.0mm。

拍门铰座安装允许公差与偏差应符合下表的规定。

拍门铰座安装允许公差与偏差(mm)

拍门门框安装宜采用二期混凝土浇筑。倾斜设置的门框埋件，其倾斜角度允许偏差宜为±10'。

埋件安装调整好后应将调整螺栓与锚板或锚栓焊牢，确保埋件在浇筑二期混凝土过程中不发生变形或位移。若对埋件的加固另有要求时，应按设计图样要求予以加固。

埋件安装经检查合格，应在5～7d内浇筑二期混凝土。混凝土一次浇筑高度不宜超过5.0m，在浇筑过程中应防止撞击，并应采取措施捣实混凝土。

埋件二期混凝土拆模后，应对埋件进行复测，作好记录，并检查混凝土面尺寸，清除遗留的钢筋和杂物。

埋件工作表面对接接头的错位应进行缓坡处理。工作面的焊疤、焊缝余高以及凹坑应铲平、焊平和磨光。

工程挡水前应对全部检修门槽和共用门槽进行试槽。

3.9.3 平面闸门安装

止水橡皮的螺孔位置应与门叶或止水压板上的螺孔位置一致，孔径应比螺栓直径小1.0mm，严禁烫孔。

止水橡皮安装后两侧止水中心距和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏差为±3.0mm，止水表面的平面度宜为2.0mm；止水橡皮的压缩量应符合图样尺寸规定。

止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合，胶合处不得有错位、凸凹不平和疏松现象存在。

平面闸门应作静平衡试验，其倾斜一般不应超过门高的1/1000，且不大于8.0mm。超过上述规定时，应予配重。

闸门吊装时应采取防止变形及碰撞的保护措施。

拍门在安装前应检查其制造重量，制造重量与设计重量误差应不超过±5%。

拍门止水橡皮安装的允许偏差，应符合本规范8.3.3～8.3.5的规定。

拍门采用金属止水时，表面应进行机械加工，粗糙度Ra值不应低于3.2μm，安装时应保持接触面密封良好。如设计另有要求时，应满足设计图样的规定。

采用平衡重式拍门，平衡块重量应符合设计要求，其误差不应超过±2%。

拍门安装后的开启角度偏差，应符合设计图样规定，拍门中心与流道中心允许偏差不应大于3.0mm。

3.9.5 启闭机安装

应检查基础螺拴埋设位置，螺栓埋入深度及露出部分的长度应准确。

应检查启闭机平台高程，其偏差不应大于±5mm，水平偏差不应大于0.5/1000。

启闭机的安装应根据起吊中心找正，其纵、横向中心线偏差不应超过±3.0mm。

双吊点启闭机吊距误差不宜超过±3.0mm；两吊轴中心线应在同一水平上，其高差在孔口内不得超过5.0mm。

启闭机电气设备的安装应符合有关规定。

电气设备通电试验前应认真检查全部接线并应符合图样规定，整个线路的绝缘电阻必须大于0.5MΩ才可开始通电试验。试验中各电动机和电气元件温升不应超过各自的允许值，试验应采用该机自身的电气设备。试验中若触头等元件有烧灼者，应查明原因并予以更换。

启闭机空载试验全行程应上、下升降3次。对下列电气和机械部分应进行检查和调整。

电动机运行应平稳，三相电流不平衡度不应超过±10%，并应测出电流值。

2 电气设备应无异常发热现象。

3 应检查和调试限位开关(包括充水平压开度接点)，开关动作应准确可靠。

4 高度指示器和荷重指示器应准确反映行程和重量、到达上下极限位置后，主令开关应能发出信号并自动切断电流，使启闭机停止运转。

5 所有机械部件运转时，均不应有冲击声和其他异常声音；螺杆在任何部位均不得与其他部件相摩擦。

6 制动闸瓦松闸时应全部打开，间隙应符合要求，并测出松闸电流值。

7 对快速闸门启闭机利用直流电流松闸时，应分别检查和记录松闸直流电流值和松闸持续2min电磁线圈的温度。

启闭机负荷试验，应将闸门在门槽内无水或静水中全行程上下升降2次；对于动水启闭的工作闸门或动水闭静水启的事故闸门，应在设计水头动水工况下升降2次，对于泵站出口快速闸门，应在设计水头动水工况下，作全行程的快速关闭试验。

负荷试验时应检查下列电气和机械部分：

1 电动机运行应平稳，三相电流不平衡度不应大于±10%，并应测出电流值。

2 电气设备应无异常发热现象。

3 所有保护装置和信号应准确可靠。

4 所有机械部件在运转中不应有冲击声，开放式齿轮啮合工况应符合要求。

5 制动器应无打滑、无焦味和无冒烟现象。

6 荷重指示器与高度指示器的读数应能准确反映闸门在不同开度下的启闭力值，误差不得超过±5%。

7 对于快速闸门启闭机快速开启时间不得超过2min；快速关闭的最大速度不得超过5m/min；电动机(或调速器)的最大转速不得超过电动机额定转速的两倍。离心式调速器的摩擦面，其最高温度不得超过200℃。采用直流电源松闸时，电磁铁线圈的最高温度不得超过100℃。

8 试验结束后机构各部分不得有破裂、永久变形、连接松动或损坏。

3.2 土工布的铺设施工

本工程的土料反滤采用400g/m2的土工布，其工程量为m2。

3.2.1 土工布的铺设

对护脚基坑开挖验收合格后方可进行土工布铺设。土工布铺设后应及时进行防护，按流水作业方式交叉衔接进行，铺设一层，覆盖一层。

护坡土工布铺设顺序按自下而上方式随堤身回填土至一定高程，经人工修整边坡并压实验收合格后，沿设计边坡逐段铺设。

土工布铺设施工工艺流程图如下：

3.2.2 土工布铺设质量控制

1、土工布铺设前，应通过基础锚固槽开挖的验收、完成堤坡防滑槽的开挖及堤坡坡面的清理工作。基础锚固槽和堤坡防滑槽的断面尺寸，均应符合施工图纸规定。堤坡清理完成后，应按施工图纸要求铺填支持层。

2、铺设面上应清除一切树根、杂草和尖石，保证铺设砂砾石垫层面平整，不允许出现凸出及凹陷的部位，并应碾压密实。排除铺设工作范围内的所有积水。

3、土工布的铺设应根据堤高和材料的受力方向、施工过程中的渡汛要求以及尽量减少接缝的数量等因素确定，并应符合施工图纸的要求。土工布的铺设应与堤体填筑同步。

4、土工布应通过锚固槽与滩地基础紧密联结，顶部应锚固于防浪墙的基础中，以形成整体防渗，其锚固长度应符合施工图纸的要求。

5、土工布与基础及支持层之间应压平贴紧，避免架空，清除气泡，以保证安全。堤面马道的部位易产生架空现象，必要时可在该处设水平缝。

6、为防止大风吹损，在铺设期间所有的土工布均应用砂袋或软性重物压住，直至保护层施工完为止。当天铺设的土工布应在当天全部拼接完成。

7、铺面铺设应自下而上，自下游侧依次向上游侧进行。应尽量选用宽幅的土工织物，相邻土工织物块拼接可用搭接或缝接。搭接宽度：平地应不小于30cm，坡面应不小于50cm，水下铺设应适当加宽，土工布上铺砂时，宜用缝接。

8、土工布长边宜顺河铺设，并应避免张拉受力、折叠、打皱等情况发生。铺设工人应穿软底鞋，以免损伤绢物。

9、土工布层铺设完毕，应尽量铺筑保护层。

3.2.3 土工布的现场保护

1、严禁施工机械、器具、抛石损坏或砸坏土工合成材料。铺筑砾石时，限制抛掷高度在1.5m以内;现场人员严禁穿带有铁钉和硬底的鞋施工,避免人为损坏污染;现场严禁吸烟,杜绝烟火,铺好后应立即尽快覆盖面层材料,防止长期曝晒。

2、土工布在运输和贮藏中应避免阳光直射、雨水浸淋并应保持清洁、防止污损，需入库妥善保管。

3、出厂土工布要卷起，外包防潮纸，装入塑料袋内，袋上应注明产品名称、类型、数量、厂名和出厂日期。在接货时应逐卷进行外观检查，不合格不准运入库内。而且对成品布要按0.1%的重量比例进行抽样检验，对样布进行外观目测检验和材质试验。

4、土工布铺设前应成立专人负责机构，设专职检查员。检查项目有：土工合成材料缝合质量、铺设位置是否符合设计要求、铺面平整度、边角拐弯部位是否铺设完整连续、土工布有无损坏等，未经验收不得覆盖上层料物继续施工。

3.2.4 土工布的质量检查和验收

1、土工布的质量检验：在每批土工布进入现场前，对其物理性能、水力学性质、力学性能和耐久性能进行抽样检验；对进货的每批土工布进行外观检查；拼接所用黏结剂、焊接材料和缝合细线抽样检验。

2、土工布施工期的质量检查和验收：在施工过程中，对土工布的施工质量进行以下项目的质量检验和验收：

(3)隐蔽部位的验收：土工布被回填覆盖前，按本合同《通用合同条款》的规定和本条的质量检查内容进行工程隐蔽部位的验收。

本标管道安装工程主要工程量有：。

3.5.1 管道基础：一般情况下，管道铺设在未经扰动的原土上，如遇地基较差或含岩石地区埋管时，可采用砂基基础或砼基础，采用砼基础时，一般可用垫块法施工，管子下到沟槽后用砼块垫起，待符合设计高程进行接口，接口安装完毕经试验合格后，再浇筑整段砼基础，天然地基指土壤耐压力较高，地下水位较低的基础，如敷设金属管道必要时可夯实地基。砂基础用于岩石或半岩石地基中，对金属管道厚度应不小于100mm，对非金属厚度应不小于150～200mm，并均应夯实，砂应采用中砂或粗砂。混凝土基础适用于土壤松软的地基。

铸铁管：采用承插式胶圈半柔性接口，密封材料采用石棉水泥，嵌缝材料采用橡胶圈。

UPVC管：采用法兰连接，承插胶圈连接，PE管采用电热熔连接。

工作压力<0.49Mpa，管道试验压力为工作压力2倍，压前管内充水24小时。UPVC管道试验压力=1.5工作压力，最低不得小于0.5Mpa，试压前管内充水48小时，一般条件下，按500m分段试压，弯段转弯多时，按300m 分段试压，管道通过河流、涵洞等障碍时，须单独进行试压。

钢管质量应符合下列要求：

(1)管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；

(2)管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；

(3)焊缝外观应符合规范表的规定；

(4)直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合下表的规定；

直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

注：1.D为管内径(mm)，t为壁厚(mm)；

2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。

(5)同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。

管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对接。

下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。

管节焊接采用的焊条应符合下列规定：

(1)焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；

(2)焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定；

管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合下表的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

电弧焊管端修口各部尺寸

对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2 倍壁厚，且不得大于2mm。

对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：

(1)纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45º左右处；

(2)纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；

(3)有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；

(4)环向焊缝距支架净距不应小于100mm；

(5)直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；

(6)管道任何位置不得有十字形焊缝。

不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍，且不应小于200mm。

管道上开孔应符合下列规定：

(1)不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；

(2)管道上任何位置不得开方孔；

(3)不得在短节上或管件上开孔。

直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。当采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。

在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：

(1)清除管道上冰、雪、霜等；

(2)当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；

(3)焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；

(4)冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合下表的规定。

钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：

(1)点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；

(2)点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；

(3)钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；

(4)点焊长度与间距应符合下表的规定；

管径大于800mm时，应采用双面焊。

管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：

　(1)检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；

　(2)应在油渗、水压试验前进行外观检查；

　(3)管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊；

　(4)焊缝的外观质量应符合下表的规定；

　(5)当有特殊要求，进行无损控伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定执行；

(6)不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。

注：t为壁厚(mm)。

钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱丝、断丝，缺丝总长不得超过丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。

管道法兰连接应符合下列规定：

(1)法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%，且不应大于2mm ；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%；

(2)应使用相同规格的螺栓；安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；

(3)与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；

(4)法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。

钢管道安装允许偏差应符合下表的规定。

钢管道安装允许偏差(mm)

3.5.5 钢管道内外防腐

钢管道水泥砂浆内防腐层施工前应符合下列规定：

　(1)管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；

　(2)先下管后作防腐层的管道，应在水压试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；

　(3)管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%。

水泥砂浆内防腐层的材料质量应符合下列规定：

　(1)不得使用对钢管道及饮用水水质造成腐蚀或污染的材料；使用外加剂时，其掺量应经试验确定；

　(2)砂应采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，除符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》外，其含泥量不应大于2%，其最大粒径不应大于1.2mm，级配应根据施工工艺、管径、现场施工条件，在砂浆配合比设计中选定；

　(3)水泥宜采用425号以上的硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；

　(4)拌和水应采用对水泥砂浆强度、耐久性无影响的洁净水。

钢管道水泥砂浆内防腐层施工应符合下列规定：

　(1)水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；采用预制法施工时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；

　(2)管道端点或施工中断时，应预留搭茬；

　(3)水泥砂浆抗压强度标准值不应小于30N/mm2；

　(4)采用人工抹压法施工时，应分层抹压；

　(5)水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润。

水泥砂浆内防腐层的质量，应符合下列规定：

　(1)裂缝宽度不得大于0.8mm，沿管道纵向长度不应大于管道的周长，且不应大于2.0m；

　(2)防腐层厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符合下表的规定，缺陷面积每处不应大于5cm2；

防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度(mm)

　(3)防腐层平整度：以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁，量测防腐层表面和直尺间的间隙应小于2mm；

　(4)防腐层空鼓面积每平方米不得超过2处，每处不得大于100cm2；

埋地钢管道外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定时其构造应符合下两表的规定。

石油沥青涂料外防腐层构造

环氧煤沥青涂料外防腐层构造

钢管道石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层，雨期、冬期施工应符合下列规定：

(2)不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工；

(3)已涂石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；冬期当气温等到于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设。脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法》的规定。

外防腐层的材料质量应符合下列规定：

(1)沥青应采用建筑10号石油沥青；

(2)玻璃布应采用干燥、脱腊、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布；当采用石油沥青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用8×8根/cm～12×12根/cm的玻璃布；当采用环氧煤沥青涂料时，应选用经纬密度为10×12根/cm～12×12根/cm的玻璃布；

(3)外包保护层应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯工业薄膜，其厚度应为0.2mm，拉伸强度应大于或等于14.7N/mm2，断裂伸长率应大于或等于200%；

(4)环氧煤沥青涂料，宜采用双组份，常温固化型的涂料，其性能应符合国家现行标准《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》中规定的指标。

石油沥青涂料的配制应符合下列规定：

(1)底漆与面漆涂料应采用同一标号的沥青配制，沥青与汽油的体积比例应为1:2～3；

(2)涂料应采用建筑10号石油沥青熬制，其性能应符合下表的规定。

注：软化点、针入度、延度，其试验方法应符合现行国家标准的规定。

钢管道石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：

(1)涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈，氧化铁皮采用人工除锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；

注：St3级及Sa2.5级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》的规定。

(2)涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h 。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，底漆厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；

(3)沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250º℃，熬制时间不大于5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合下表的规定；

(4)沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度不得低于180℃。

(5)涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30～40mm；接头搭接长度不得小于100mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm；

(6)当沥青涂料温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，不得有摺皱、脱壳现象，压边宽度应为30～40mm，搭接长度应为100～150mm；

(7)沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。

环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：

(1)管节表面应符合规范条款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；

(2)涂料配制应按产品说明书的规定操作；

(3)底漆应在表面除锈后的8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端150～250mm范围内不得涂刷。

(4)面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

外防腐层质量应符合下表的规定。

3.5.6 附属构筑物

检查井及雨水口的施工除应遵守规范的有关规定外，尚应符合本节所规定的各项要求。

井底基础应与管道基础同时浇筑。

排水管检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑。当采用砖石砌筑时，表面应采用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道底部接顺，管道内底高程应符合规范表规定。

给水管道的井室安装闸阀时，井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100mm，井壁与承口或法兰盘外缘的距离，当管径小于或等于400mm时，不应小于250mm；当管径大于或等于500mm时，不应小于350mm。

在井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土未达到规定抗压强度前不得踩踏。混凝土井壁的踏步在预制或现浇时安装。

在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管与井壁衔接处应严密，预留支管管口宜采用低强度等级砂浆砌筑封口抹平。

检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。

砌筑圆形检查井时，应随时检测直径尺寸，当四面收口时，每层收进不应大于30mm；当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。

砌筑检查井及雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。

检查井采用预制装配式构件施工时，企口座浆与竖缝灌浆应饱满，装配后的接缝砂浆凝结硬化期间应加强养护，并不得受外力碰撞或震动。

检查井及雨水口砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。

雨季砌筑检查井或雨水口，井身应一次砌起。为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔，回填土前应封堵。

冬期砌筑检查井应采取防寒措施，并应在两管端加设风档。

检查井及雨水口的周围回填前符合下列规定：

(1)井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求；

(2)井壁同管道连接处应采用水泥砂浆填实；

(3)闸阀的启闭杆中心应与井口对中。

检查井允许偏差应符合下表的规定。

检查井允许偏差(mm)

注：表中D为管内径(mm)。

雨水口施工质量应符合下列规定：

(1)位置应符合设计要求，不得歪扭；

(2)井圈与井墙吻合，允许偏差应为±10mm；

(3)井圈与道路边线相邻边的距离应相等，其允许偏差应为10mm；

(4)雨水支管的管口应与井墙平齐。

雨水口与检查井的连管应直顺、无错口；坡度应符合设计规定；雨水口底座及连管应设在坚实土质上。

进出水口构筑物宜在枯水期施工。

进出水口构筑物的基础应建在原状土上，当地基松软或被扰动时，应按设计要求处理。

进出水口的泄水孔应畅通，不得倒坡。

翼墙变形缝应位置准确、安设直顺、上下贯通，其宽度允许偏差应为0～5mm。

翼墙背后填土应满足下列要求：

(1)在混凝土或砌筑砂浆达到设计抗压强度标准值后，方可进行；

(2)填土时墙后不得有积水；

(3)墙后反滤层与填土应同时进行，反滤层铺筑断面不得小于设计规定；

(4)填土应分层压实，其压实度不得小于95%。

管道出水口防潮闸门井的混凝土浇筑前，应将防潮闸门框架的预埋件固定，预埋件中心位置允许偏差应为3mm。

护坦干砌时，嵌缝应严密，不得松动；浆砌时，灰缝砂浆应饱满，缝宽均匀，无裂缝，无起鼓，表面平整。

护坡砌筑的施工顺序应自下而上，石块间相互交错，使砌体缝隙严密，砌块稳定，坡面平整，并不得有通缝。

干砌护坡应使砌体边沿封砌整齐、坚固。

砌筑护坡、护坦允许偏差应符合下列规定：

(1)护坡坡度不应陡于设计规定；

(2)坡度及坡底应平整；

(3)坡脚顶面高程应为±20mm；

(4)砌体厚度不应小于设计规定。

管道及管道附件的支墩和锚定结构应位置准确，锚定应牢固。

支墩应在坚固的地基上修筑。当无原状土做后背墙时，应采取措施保证支墩在受力情况下，不致破坏管道接口。当采用砌筑支墩时，原状土与支墩间应采用砂浆填塞。

管道支墩应在管道接口做完、管道位置固定后修筑。管道安装过程中的临时固定支架，应在支墩的砌筑砂浆或混凝土达到规定强度后拆除。

3.5.7 管道水压试验及冲洗消毒

当管道工作压力大于或等于0.1MPa时，应按规定，进行压力管道的强度及严密性试验。当管道工作压力小于0.1MPa时，除设计另有规定外，应按规定，进行无压力管道严密性试验。

管道水压、闭水试验前，应做好水源引接及排水疏导路线的设计。

管道灌水应从下游缓慢灌入。灌入时，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。

冬期进行管道水压及闭水试验时，应采取防冻措施。试验完毕后应及时放水。

2 压力管道的强度及严密性试验

压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验。

管道水压试验前，应编制试验设计，其内容应包括：

(1)后背及堵板的设计；

(2)进水管路、排气孔及排水孔的设计；

(3)加压设备、压力计的选择及安装的设计；

(5)升压分段的划分及观测制度的规定；

(6)试验管段的稳定措施；

管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。

试验管段的后背应符合下列规定：

(1)后背应设在原状土或人工后背上；土质松软时，应采取加固措施；

(2)后背墙面应平整，并应与管道轴线垂直。

管道水压试验时，当管径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口或采用特制的柔性接口堵板。

水压试验时，采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：

(1)当采用弹簧压力计时精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前应校正；

(2)水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。

管道水压试验前应符合下列规定：

(1)管道安装检查合格后，应按规范条款规定回填土；

(2)管件的支墩，锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的管件，应采取加固措施；

(3)管渠的混凝土强度，应达到设计规定；

(4)试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；

(5)试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。

试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间应符合下列规定：

(1)铸铁管、球墨铸铁管、钢管：

无水泥砂浆衬里，不少于24h；有水泥砂浆衬里，不少于48h；

(2)预应力、自应力混凝土管及现浇钢筋混凝土管渠；管径小于或等于1000mm，不少于48h；管径大于1000mm，不少于72h。

管道水压试验时，应符合下列规定：

(1)管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；

(2)分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；

(3)试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人；

(4)压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补。

管道水压试验的试验压力应符合下表的规定。

管道水压试验的试验压力(MPa)

水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

管道严密性试验，应按规范放水法或注水法进行。

管道严密性试验时，不得有漏水现象，且符合下列规定时，严密性试验为合格。

(1)测渗水量小于或等于下表规定的允许渗水量；

(2)管道内径大于下表规定时，实测渗水量应小于或等于按下列公式计算的允许渗水量；

压力管道严密性试验允许渗水量

(3)管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格；

(4)非隐蔽性管道，在试验压力下，10min压力降不大于0.05MPa，且管道及附件无损坏，然后使试验压力降至工作压力，保持恒压2h，进行外观检查，无漏水现象认为严密性试验合格。

3 无压力管道严密性试验

污水、雨污水合流及湿陷土、膨胀土地区的雨水管道，回填土前应采用闭水法进行严密性试验。

试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。

管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：

(1)管道及检查井外观质量已验收合格；

(2)管道未回填土且沟槽内无积水；

(3)全部预留孔应封堵，不得渗水；

(4)管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。

管道闭水试验应符合下列规定：

(1)当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计；

(2)当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；

(3)当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；

(4)管道闭水试验应按规范闭水法试验进行。

管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合下列规定时，管道严密性试验为合格；

(1)实测渗水量小于或等于下表规定的允许渗水量；

(2)管道内径大于下表规定的管径时，实测渗水量应小于或等于下表的允许渗水量；

无压力管道严密性试验允许渗水量

　(3)异形截面管道的允许渗水量可按周长折算为圆形管道计。

在水源缺乏的地区，当管道内径大于700mm时，可按井段数量抽验1/3。

4 冲洗消毒 给水管道水压试验后，竣工验收前应冲洗消毒。

冲洗时应避开用水高峰，以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。

冲洗时应保证排水管路畅通安全。

管道应采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水浸泡24h，再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

给水排水管道工程施工应经过竣工验收合格后，方可投入使用。隐蔽工程应经过中间验收合格后，方可进行下一工序施工。

验收下列隐蔽工程时，应填写中间验收记录表，其格式宜符合规范中表的规定。

(1)管道及附属构筑物的地基和基础；

(2)管道的位置及高程；

(3)管道的结构和断面尺寸；

(4)管道的接口、变形缝及防腐层；

(5)管道及附属构筑物防水层；

(6)地下管道交叉的处理。

竣工验收应提供下列资料：

　(1)竣工图及设计变更文件；

　(2)主要材料和制品的合格证或试验记录；

　(3)管道的位置及高程的测量记录；

　(4)混凝土、砂浆、防腐、防水及焊接检验记录；

(5)管道的水压试验及闭水试验记录；

(6)中间验收记录及有关资料；

(7)回填土压实度的检验记录；

(8)工程质量检验评定记录；

(9)工程质量事故处理记录；

(10)给水管道的冲洗及消毒记录。

竣工验收时，应核实竣工验收资料，并进行必要的复验和外观检查。对下列项目应作出鉴定，并填写竣工验收鉴定书，其格式宜符合规范表的规定。

　(1)管道的位置及高程；

　(2)管道及附属构筑物的断面尺寸；

　(3)给水管道配件安装的位置和数量；

　(4)给水管道的冲洗及消毒；

给水排水管道工程竣工验收后，应将有关设计、施工及验收的文件和技术资料立卷归档。

200张安全违章漫画，胜过百场培训.pdf3.5.9钢管件与阀门的安装

3.5.9.1 钢管件的安装

1、钢管件安装前应检查其制作质量是否符合质量要求，以保证质量避免返工。

2、所有材料应有产品合格证，安装、焊接人员持证上岗。

3、安装焊缝应进行外观及内部质量无损探伤检测，不合格的应返修至合格。

4、安装时被损坏的内、外防腐应重新涂装，防腐电阻、强度符合设计要求，并与管壁粘结良好。

3.5.9.2 阀门的安装

1、阀门安装前应仔细核对所用阀件的型号与规格是否符合设计要求，根据阀门型号和出厂说明书，检查阀门是否满足设计要求，必要时应作水压或气压试验。此外，还要检查阀门杆操作是否灵活，有无卡阻和歪斜现象，阀盘必须严密关闭。经检查如发现问题应及时向建设单位和工程监理单位如实反映。

2、阀门安装时应注意：阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免造成人为损坏；阀门吊装时，钢丝绳应栓在阀体的法兰外，切勿栓在手轮或阀杆上降排水顶管注浆施工方案（编制；）.docx，以防折断阀杆。应保证两法兰端面互相平行和同心，拧紧螺栓时应对称进行。