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施工工艺2【水利投标施工工艺大全】

第5章 施工支洞工程施工

本工程施工支洞位于引水隧洞段桩号1＋080处，平面长约120m，坡度为12.5%，支洞洞口开挖底高程为423.3m，支洞终点开挖底高程为408.3m。

本部分所需完成的主要工程项目为洞口明挖、支洞开挖及支护和支洞封堵。工程量见表5－1。

DL／T 442-2017 高压并联电容器单台保护用熔断器使用技术条件表5－1 施工支洞工程主要工程量表

施工支洞工程施工拟按如下程序进行。

洞口明挖土方→洞口施工→支洞开挖→支洞封堵(待主洞施工完成后)

5.3 洞口明挖土石方

(1) 支洞开挖施工前，先测量放样出各支洞的洞线位置与洞脸，以及开挖边坡所占周边轮廊线。

(2) 清除表面灌木、草皮、植被等。

挖掘机根据所放出的周边轮廊线自上而下分层开挖，覆盖层的土方坡经挖掘机开挖边坡后，应留20cm人工修整，开挖出的土方后利用于填筑出渣平台，以及填筑临时出渣道路，马道根据边坡高度的大小，适当安排。

支洞口开挖边坡按设计推荐坡度进行放坡。

(5) 施工支洞在明挖开挖期间，应视分层开挖后的边坡稳定情况，对有可能产生不稳定及岩层较碎的边坡地带，进行局部锚、砼支护。

(6) 施工支洞明挖段开挖施工工艺框图如下：

施工支洞明挖段开挖施工工艺框图

根据现场踏勘情况，进洞口段的围岩属稳定差或较差围岩需要支护。进洞口段的洞挖是成洞的关键，为使进洞口段能安全可靠完整进洞，拟采用超前小导管施工方法。

(1) 超前小导管施工方法：

在支洞洞脸形成后，先进行超前小导管支护，采用φ40超前小导管注浆支护。按环距50cm布置，小导管每节长5m，开始进口端头采用钢支撑或格栅拱架支撑小导管，进洞后小导管纵系15cm管扣接长度2.5m，小导管打设于支洞拱部120°的范围，管头不能伸出喷砼层外，距喷砼不大于10cm，小导管管棚仰角10°，方向与洞线纵向一致。钢管管头外加工成花管，管壁上每隔15cm交锚布置φ6mm注浆孔，呈梅花型布置管前端头尖锥状，尾部40cm为不钻孔的止浆段，管端加焊φ6钢箍，注浆完成后立即封堵。小导管打设要求精度高，打设时应精确放样定位小导管的打设方向。

注浆机采用水泥浆—水玻璃双液浆，水泥浆水灰比为0.5:1，双浆液为水玻璃:水泥浆=1:1。注浆初压力为0.5～1.0之间，终压视围岩情况而定，止浆盘由喷射10cm砼形成，后管用M30级水泥砂浆填充，以增强小导管的刚度和强度。

超前小导管施工工艺说明：

本标段进洞口段围岩拱部采用φ40mm超前小导管注浆支护，L=5.0m，环向间距50cm，纵向间距2.5m，呈梅花型布置。

(2) 小导管施工要点：

成孔较容易时， 选用梅花钻钻孔，后顶进管，孔径φ45，孔深应比设计加长0.5m；钻孔应保持方向，防止孔位偏斜。

注浆前应根据浆液扩散半径及围岩的孔隙率确定单孔浆量，注浆过程中根据单孔注浆量及注浆压力，有效控制效果。

(3) 支洞进口段稳定性差围岩，将采用一次性成洞法进洞，采用人工开挖、风镐开挖和减弱松动爆破相结合的开挖形式，渣体由装岩机装运农用车出渣。

(4) 支洞口洞挖支护紧跟开挖面，采用C20砼喷护，进洞前4m初期支护应做成套拱，确保安全进洞。

(5) 洞口及洞外边坡外设一道30×30cm(宽×深)的截水沟截流坡面来水并排引。

(1)支洞开挖规格的设计

根据以往的施工经验，合理设计支洞断面规格对提高主洞开挖生产率、保证工程进度起着关键性的作用。综合考虑本工程主洞的施工机具、开挖工期及开挖任务等各方面的因素，支洞开挖断面规格设计为：洞长120m，纵向坡度12.5%，底高程为▽423.3～▽408.3m。开挖断面型式设计为2.2×2.5m(宽×高，拱高0.6m)城门型，断面积为5.11m2.。

拟采用光面爆破方法，全断面一次成型的方法开挖。

出碴拟采用人工装碴，自卸农用车运输弃碴。在斜洞中段约60m处设置一3m×2m×2m(长×宽×高)规格的避车洞室，以供出渣农用车的避车。

本支洞坡度达12.5%，开挖施工时为出碴重车上坡，为利出碴机具运行，支洞底部拟采用C10素砼铺底，提高支洞出碴道路的平整度。

⑥洞内管线灯布置

支洞内管线灯的布置如图5－4所示。

封堵砼的长度与强度采用设计标准。施工前彻底清理洞底、冲洗干净洞壁。封堵砼采用砼泵输送入仓分层浇筑，并预埋灌浆管路，待封堵砼强度达到70%以后对堵头进行回填灌浆处理。

施工支洞为本工程施工的一个主要通道。其完成对于整个工程的按期完工起着前提保证作用。支洞工程的施工进度拟安排如下。

（1）2003年2月26日在完成支洞口平整场地、部分应急临建布置、支洞口的控制测量后，拟开始进行明挖土石方的工作，计划在3天内于2月28日完成明挖工作。

(2) 2003.3.1～2003.3.25计划完成支洞的洞室开挖工作，具备主洞开挖条件。

(3) 主洞工程竣工后，计划于2004.1.5～2004.1.10完成支洞的封堵砼及回填灌浆工作。

第6章 隧洞开挖工程施工

6.1.1 设计概况与开挖工程量

K1标引水隧洞长共约2km，桩号范围为0＋000～2＋000，起点为隧洞进水口处，终点与K2标斜洞相连。平面设计为直线隧洞。桩号0＋000～1＋700段洞室开挖设计断面为宽3.0m、高3.2m、断面积8.768m2的城门型，开挖纵坡为0.5%，开挖底高程自▽413.7m至▽405.2m。桩号1＋700～2＋000段开挖设计断面为洞径3m、断面积7.069m2的圆形，开挖纵坡为10.6%，开挖底高程自▽405.2m至▽373.36m。根据招标资料，本工程合计洞挖总方量为14593 m3。

6.1.2 工程地质条件

引水隧洞洞身上伏地层为南园组第二段，岩性为凝灰熔岩，岩质坚硬，下伏地层为加福组，岩性为砂页岩、粉砂岩、炭质页岩，岩质软弱。洞身地质较简单，无大区域断层。

6.1.3 施工区、工作面的施工任务安排

洞室开挖的的洞外布置见第2章施工总平面布置。本部分主要讨论隧洞开挖的洞内管线布置。洞内布置主要根据隧洞断面型式、施工方法等进行考虑。

洞室内的通风散烟系统布置详见洞室开挖施工方法中。

本隧洞单头最长共1040m，不需引高压线路进洞内。动力设备采用三相380V，照明采用220V线路，距工作面50m范围内的照明采用36V直流安全电压。

每隔6m设一盏60W白炽灯照明。采用防水灯头，淋水地段采用防水灯并每隔200m左右设一个闸刀开关。隧洞非作业地段照明采用220V的电压照明，距工作面50m范围内采用36V直流安全电压照明。

隧洞工程施工机械用水由修建于洞口附近的蓄水池供给。洞内供水管路采用φ40的无缝镀锌管，沿洞室旁侧与洞内的供风管路统一布置。

隧洞设计纵坡分别为0.5%、10.6%。隧洞开挖时，支洞上游段工作面的开挖洞段为逆坡段，可采用自然排水法施工。而进水口工作面和支洞下游工作面的开挖洞段为顺坡段，特别是桩号1＋700～2＋000为斜洞段，开挖施工时必然引起作业面的积水。该工作面开挖时拟在掌子面附近安装潜水泵，沿洞线每隔150m左右(1＋700～2＋000斜洞段应加密，拟每隔50m左右)挖一个0.8×0.6×0.5m(长×宽×高)的集水坑（上部采用砼盖板封盖），采用2.2kw或5.5kw潜水泵进行逐级接力抽排，排水管采用Φ40的硬塑管，并布设于与供水管路相对的一侧。

洞内工作面距洞外较远，且交通不便，为加强工作联系，拟用有线对讲机进行洞内洞外联系，并在洞内布设专用的通讯线。

6.3 开挖方案与配套的主要机具

采用钻爆法进行洞室的掘进。开挖方式为周边光面爆破，全断面一次成型。

6.4.1 洞室开挖施工工艺流程

图6－2 洞挖爆破作业施工工艺框图

(1)钻孔爆破设计、掏槽方式及周边光爆的说明

洞室光面爆破应做到如下标准要求：

a残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布；

b炮孔痕迹保存率：完整岩石在80%以上，较完整和完整性差的岩石不少于50%，较破碎和破碎岩石不小于20%；

c相邻两孔间的岩面平整，孔壁不应有明显的爆震裂隙；

d相邻两茬炮之间的台阶值，不应大于15cm；

影响洞室光面爆破的主要技术参数有：炮眼间距(E)、最小抵抗线(W)、不偶合系数(D)和线装药量(q)。本洞室依据工程类比法及施工经验，对周边光面爆破的设计的主要参数见表6－4。另外钻设的周边眼做到：准、平、直、齐。

表6－4 隧洞开挖光爆参数表

1)钻孔：采用钻孔的开孔孔位依据测定标志出的炮眼布置图确定。周边孔在断面轮廓线上开孔，其沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不大于10cm。炮孔孔底均落在爆破图规定的平面上。炮孔钻设完成后要经检查合格后，方可装药爆破。

2)装药爆破：采用人工装药，封孔采用水炮泥与粘土炮泥相结合的夹泥法进行炮孔的封堵。爆破采用分段毫秒延期电雷管全断面一次性引爆。

安全装药与爆破的程序与工艺：

①验孔。在装药前，用炮棍插入炮眼内，检验炮眼的角度、深度、方向及炮眼内的情况。

②清孔。采用压缩空所吹眼器清除净炮眼内的岩粉，以防岩粉堵塞，使药卷不能密接或装不到眼底。

④封孔。采用水炮泥与粘土炮泥相结合的夹泥法进行封孔。最初的两段炮泥应慢用力、轻捣动，以后各段须依次用力一一捣实。炮泥的长度必须符合规定。

⑤联线。由专门训线过的班组长协助放炮工按照爆破说明书规定的联线方式，将电雷管脚线与脚线、脚线与联接线、联接线与放炮母线联好接通。

3）洞室的爆破安全：洞室的爆破作业遵循一般爆破作业的安全规程；爆破作业时，要认真做好安全的警戒工作。人员撤至距工作面不少于200m的安全地点，施工机具撤至距工作面不少于100m的安全地点，难以撤离的施工机具和设备应加以妥善防护；本隧洞采用电力引爆，作业时，装炮时距工作面30m以内，断开电流，在30m以外用投光灯照明；在与相向开挖的贯通工作面相距30m放炮时，双方人员均撤离工作面，相距15m时，停止一方工作单向开挖贯通。

（3）钻孔爆破综合技术指标

表6－5 钻孔爆破综全技术指标表

6.4.4通风、散烟与除尘

本工程隧洞开挖共有3个工作面，施工支洞上下游工作面的洞室最大掘进长度分别为1000m和1040m，通风拟采用效果好的混合吸出式通风方式。进水口工作面洞室掘进长度为200m，拟采用压入式通风法。

②通风机工作风量的计算

隧洞施工通风必须满足施工人员的正常呼吸需要，并能满足冲淡、排除爆破及施工机械所产生的有害气体和粉尘。施工所需的有效风量计算按公式分别计算出各自需要的通风量后，选用其中的最大值。

Vp=vpmK=3×6×1.1=19.8 m3/min

式中：Vp ——施工人员所需风量，m3/min；

vp ——洞内每人所需新鲜空气量，一般按3 m3/min计；

m ——洞内同时工作的最多人数；

K ——风量备用系数，取用1.1。

b 爆破散烟所需风量

本工程采用混合式进行通风散烟，压入与吸出的风量为：

VHX=（1.2 ～1.3）VHY=1.3×75.85=98.61 m3/min

式中：VHY——混合式通风所需的爆破散烟压入风量，m3；

VHX——混合式通风所需的爆破散烟吸出风量，m3

S——隧洞断面积，m2，8.768 m2（取大断面）；

t－－通风时间，据断面大小取15－30min；

Ly——压风管口至工作面距离,m，一般为30m左右；

c 按洞内最小风速计算风量

Vd≥60vmin×Smax=60×0.25×8.768=131.52 m3/min

式中：Vd ——保证洞内最小风速所需风量，m3/min；

vmin——洞内允许最小风速，取0.25 m/s；

Smax——隧洞断面积，m2，8.768m2。

d 隧洞施工需要的有效风量

根据以上计算，施工人员所需风量为19.8m3/min，爆破散烟所需压入风量为75.85m3/min，吸出风量为98.61m3/min，洞内最小风速所需风量为131.52m3/min,选用其中的最大值，隧洞施工需要的有效风量为131.52m3/min即为7891.2 m3/h。

f 风机的工作风量计算

Vm=(1+PL/100)V=(1+1.5%×750/100) ×131.52=146.32m3/min

式中：Vm——风机工作风量，m3/min;

V ——隧洞施工需要的在效风量，m3/min；

L ——风管长度，m;

P——100m风管漏风量，取1.5%。

③通风机工作风压的计算

hm=hky+hp=μL+ hp=1.25μL=1.25×0.12×1040=156mmH2O

式中：hm ——风机工作风压，mmH2O；

hky——沿程风压损失，mmH2O；

L ——风管总长，m;

μ——每米风管沿损失，mmH2O /m，按通风计算诺模图查得为0.12;

hp——局部风压损失，mmH2O，可按沿程风压损失的25%计。

④通风设备的选择和布置通风方式

压入式通风的布置：进水口处的通风拟在进口不影响交通的位置安设一台BKJ－11型15KW轴流式通风机，压入新鲜空气。风管采用Φ300mm帆布管。

采用湿式凿岩作业，严禁打干钻。

b 喷雾降尘：利用安装在距工作面15m处的鸭嘴喷雾器，在爆破后打开阀门，通过高压风将水喷出，形成雾状，把粉尘凝聚落到地面。

6.4.5 出碴和弃碴方式

考虑施工进度要求及施工场面条件，桩号0＋000～1＋700城门形隧洞段的各开挖作业面分别布置1台ZC－3型电动侧卸装岩机(机械性能见表6－6)装碴，3台20KW自卸农用车运碴。洞内的装渣作业示意如图6－6。桩号1＋700～2＋000的圆形斜洞受断面大小限制不能采取机械装碴，拟采用6个人工装碴，3台200KW农用车运碴。

表6－6 ZC－3型电动侧卸装岩机的主要机械特征

为保证出渣的工作效率，隧洞拟每隔150m左右设一避车洞室。避车洞室根据出渣设备的尺寸进行设计，为3m×2m×2m(长×宽×高)。避车洞室应选在地质较好的围岩上。

隧洞全断面一次爆破成形，每循环进尺2.5m，爆破后堆方约有:城门型隧洞为38 m3、圆形隧洞31 m3 (按松方计)。

城门型隧洞采用装岩机装碴，出碴时间考虑运输机具运输耗时和装碴卸车耗时：共有3辆农用车负责运碴，每辆农用车每趟装碴1.5m3，农用车运行速度按5km/h，每趟运距来回平均按1.86km计(单程：洞外500m＋支洞120m＋主洞310m)，每辆农用车来回约需耗时23min，加上装碴卸车耗时约7mim，每趟车按装运卸来回30min计，则城门型隧洞每循环出碴时间为254min。

圆形斜洞采用人工装渣，4辆农用车运碴，每趟运距来回平均按2.8km计(单程：洞外500m＋支洞120m＋主洞770m)，每辆农用车来回约需耗时34min，加上装碴与卸车所花费时间约16mim，每趟车按装运卸来回50min计，则圆形隧洞每循环出碴时间为345min。

6.4.6不良地质地段施工与临时支护

本隧洞的不良地质洞段有进口段、断层破碎带的洞段。开挖地质不良地质洞段时将采取短进尺、小药量、多撬挖的开挖方法。并在开挖后根据围岩岩性、风化速度及裂隙发育情况，及时对洞室围岩采用木支撑及钢支撑支护。

木支撑适用于裂隙较发育、易发生风化掉块的洞段围岩支护。其施工要点如下：

(1)根据开挖断面规格，木支撑采用门架式。主要由边墙柱及拱顶衔架梁及洞顶填塞木组成。

(2)木支撑选用：边墙柱及拱顶衔架梁木头选用口径大于18cm的松原木。拱顶与木支撑拱架间的填塞木采用5～10cm的小原木。每跨拱架间的斜拉木材采用3cm厚的木板。

(3)施工前要清除干净洞底松碴，确保木支撑拱架座落于坚实基础上。

(4)拱架间要采用圆木对撑对拉，并采用木板对拉，确保整体稳定。

(5)木支撑拱架与洞底的空隙间须填塞满小原木，以防掉块对拱架产生冲击。

(6)砼衬砌前须对木支撑拱架进行拆除，最好做到随拆随衬，以确保施工安全。

钢支撑适用于稳定性差、裂隙发育且易发生塌方掉块的洞段围岩支护。施工时应严格按台阶法及时实施。钢加支撑安装前先喷3cm厚的砼。钢架为[10型槽钢。钢架在工厂分单元统一加工制作，然后运至掌子面拼装。安装要点有以下几个方面：

1)钢架安装前，首先进行准确的测量放样。拱部单元钢架铺设时，先确定钢架位置，埋设锁脚锚杆，铺设A3钢板，随后架设钢架，架设纵向连接筋。单元拱架在墙角部位铺设钢垫板，施作定位系筋，在对应拱部单元钢架架设墙部单元拱架，栓接牢固并凤纵向连接筋。

2)为保证钢架置于稳固的地基上，施工中应在钢架基脚部位预留足够的地基，架立钢筋时可挖槽就位。钢架平面应垂直于隧洞中线，其任何部位的偏离铅垂而不应大于5cm。

3)为增强钢架整体稳定性，除钢架接头牢固外，还应将钢架与纵接筋、结构锚杆、定位系筋和锁脚锚杆焊接牢固。

4)当钢架和初喷层间存在较大空隙时，要设骑马或楔形垫块顶紧围岩，保证与围岩的间隙不大于5cm。拱架安装后及时进行喷射砼施工，使初期支护作业能尽早共同受力。

图6－7 钢架支撑施工工艺框图

6.5 施工机械、人员劳力安排

6.5.1 开挖机械设备

表6－6 投入的主要开挖机械设备

6.5.2 人员劳力安排

注：按两班制考虑人员安排

6.6 作业循环及进度计划

(1)按照以上拟定的施工方案，隧洞开挖的作业循环如表6－8。隧洞开挖每循环进2.5m，城门型隧洞和圆形斜洞的循环时间分别为667(715)min，每月按28正常工作日计算，城门型隧洞段月进尺可达150m,引水隧洞月进尺可达140m。

表6－8 隧洞开挖作业循环时间表

注：括号内的数值为圆形斜洞的开挖作业循环

(2)根据月开挖进尺，工程总工期的要求及工程各方面的实际情况，并考虑不良地质洞段的开挖与支护施工，洞室开挖计划进度如表6－7所示。

6.7开挖安全保证措施

(1)制定有关施工安全技术操作规程，严格检查制度，建立专门的安全检查机构，做好施工人员的安全教育工作，保证施工安全制度的贯彻执行。

(2)采用必要有效的安全技术措施

1)详细了解地质情况 ,加强开挖的检查,及时进行加固支撑,必要先进行衬砌或支护;

2)重视临时支撑结构设计和施工,加强维护管理;

3)在掌子面爆破时,严格执行操作规程和安全规程,加强安全检查,妥善处理瞎炮,完善报警系统,爆破后,采取措施排除有害气体,减少对施工人员影响;

4)注意用电安全.加强线路绝缘保护,防止产生漏电;

5)加强运输组织和管理,杜绝交通全事故;

6)加强通讯和防尘,洞内严格控制烟火;

7)制订并严格遵守火工材料的领用制度。

第7章 隧洞混凝土衬砌工程施工

本标隧洞长共约2km。根据招标资料，桩号0＋000～1＋700段的城门型洞室部分洞段采用C15钢筋砼衬砌，衬砌厚度为：底板20cm，边顶拱为30cm，衬砌后断面为2.4×2.7m(底×高)的城门型，每米衬砌方量为2.805m3，衬砌洞长约150m,衬砌总方量为422m3；桩号1＋700～2＋000段圆形斜洞采用C20砼钢筋砼衬砌，衬砌厚度为30cm，衬砌后断面为直径2.2m的圆形隧洞，每米衬砌方量为3.267m3，斜洞300m全洞段进行衬砌，衬砌方量为980m3。洞室钢筋砼衬砌总量为1402m3，钢筋制安为12T。

7.2.1 各工作面的衬砌任务分配

隧洞混凝土衬砌工程施工在进水口施工区和支洞施工区往支洞上下游分别进行。进水口工作面负责主洞桩号0＋000～0＋200段的砼衬段施工，衬砌洞长长约20m。施工支洞上游负责主洞桩号0+200～1+080段的砼衬段施工，衬砌洞长约80m，施工支洞下游负责主洞桩号1＋080～2+000段的砼衬段施工，衬砌洞长约350m(其中300m为斜洞)。

考虑施工工期要求，为减少施工干扰，上下游工作面的钢筋砼衬砌安排于作业面洞挖工程完成并进行阶段验收后采用退浇法自洞内向洞外进行。城门型隧洞衬砌砼浇筑顺序为：先整体浇筑一衬砌洞段的底板，后浇该该洞段的边墙与顶拱。圆形斜洞按全断面整体一次性浇筑的顺序进行。

7.3 施工工艺流程

7.3.1 城门型隧洞的砼浇筑工艺流程

钢筋加工、运输 砼拌制、运输

清洗仓面 测量放样 安装钢筋 砼浇筑

抹底 施工缝、伸缩缝处理 下一循环

钢筋加工、运输

仓面清理 安装钢筋 　安装拱架 安装模板

　 砼浇筑 拆摸 施工缝、伸缩缝处理 　下一循环

砼拌和、运输

7.3.2 圆形斜洞的砼浇筑工艺流程

钢筋加工、运输

仓面清理 测量放样 安装钢筋 　安装拱架 安装模板

　 砼浇筑 拆摸 施工缝、伸缩缝处理 　下一循环

砼拌和、运输

7.4.1浇筑分段分块

根据砼入仓方式和模板结构形式，将整个断面分成两块浇筑，即先浇底板，后浇筑边墙与顶拱。底拱浇筑沿纵向每30m作为一个分段。边顶拱每15m作为一个分段。

采取全断面一次性整体浇筑法进行，沿纵向每10m作为一个浇筑分段。

底板浇筑时不设模板，只在各段间设置封头木模板。在浇筑表面采用人工抹面处理。

边墙与顶拱模板采用标准钢模板，宽度30cm，长度100cm，厚度为2.5cm。拱架采用钢拱架，用2块12#槽钢弯制而成，在拱顶对接，并在腰线部位加设一根横担，以防受力变形。根据砼浇筑分段长度，每个浇筑段拟共设立16品钢拱架。面板边浇边装。模板设计详见图7－1。

采用标准钢模板，拱架采用钢拱架，用2块12#槽钢弯制而成，在腰线部对接。安装时拱架须设立足够的锚杆数以利架设以供模板设计见图7－2。

模板在使用后和浇筑混凝土之前须清洗干净。为防锈或为加速拆模，可在模板的侧面涂上矿物油等。模板须在立模前涂刷前，并经检查清洁后才准予使用。涂刷作业必须不得因污染而影响混凝土和钢筋的质量。

模板安装须按混凝土结构物的施工详图测量放样，重要结构须设控制点，以利检查校正。模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾复。

模板之间的接缝必须平整严密。建筑物分层施工时，须逐层校正下层偏差，模板下端不应有的“错台”。

模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备。

拆除模板期限，除已征得工程师的同意外，须遵守下列规定：

a、不承重的侧面模板，须在混凝土强度达到2.5以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除；钢筋混凝土结构的承重模板，须在混凝土强度达到70％以上，才能拆除。

b、拆模作业用专门工具按适当的施工程序十分小心地进行，以减少混凝土及模板损伤。

(4)为确保工程工期，城门型隧洞衬砌所需用的钢模与钢模板须备有三套(施工支洞下游配备两套；支洞上游和进水口处共用一套)，圆形隧洞的拱架与钢模板配备有两套，以保证砼浇筑前后衬砌段的流程作业。

7.4.3 钢筋制作安装

钢筋混凝土结构所用的钢筋，其种类、钢号、直径等均符合施工详图规定并经过材质试验。

除工程师另有规定外，遵照水利电力部颁布的《SDJ207－82》规范的规定执行。

衬砌所用的钢筋在钢木加工厂统一制作，然后运至工作面安装。为加工安装方便，城门型断面的边墙与顶拱钢筋可一次性制安完成，圆形断面按整个断面分为上半拱和下半拱为两段加工制作。钢筋表面应洁净，使用前须将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。钢筋须平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其长度的1%，成盘的钢筋或弯曲的钢筋均须矫直后，才允许使用。

安装时，需设置足够的锚筋和架立钢筋，确保钢筋安装整体稳定和位置准确；城门型断面边墙与顶拱钢筋可一次性安装完成，圆形断面按先装下半拱后装上半拱的安装顺序进行。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小的尺寸均须符合施工详图的规定；现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交叉的连接，须按施工详图及有关规定执行.为了保证混凝土保护层的必要厚度，须在钢筋与模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块。垫块须埋设铁线并与钢筋扎紧。垫块须互相错开，分散布置。在各排钢筋之间，须用短钢筋支撑以保证位置准确。

7.4.4 砼浇筑施工

(1)砼拌和运输：洞内衬砌用砼由布置在洞口的拌和站按确定的配合比进行拌制，运输利用自卸农用车运至洞内工作面。

(2)底板浇筑：砼熟料由自卸农用车运输后将砼卸入仓面。底板浇筑不安表面模板，只在仓面底部安封头板，表面作抹平处理。

7.4.5 施工缝处理

7.5 机械配备与劳动力组合

7.5.1 施工机械配备

砼工程的机械配备见表7－1。

表7－1 引水隧洞砼工程主要施工机械配备表

洞内衬砌作业人员按两班制配备。

砼泵操作工：2×2=4人

钢筋工：4人（单班作业）

电焊工：2人（单班作业）

模板工：4人（单班作业）

试验工：2人（工程师1人，试验工1人）

其它工种如驾驶员、测量工、水泵工、电工等与洞挖施工时相同。

7.6 循环作业及进度计划

7.6.1 城门型隧洞衬砌的循环作业

(1) 底拱浇筑:循环作业内容包括：仓面清理→钢筋制安→砼运输→砼进仓→振捣→抹面修整。每循环施工底拱30m，2天一循环。月进度420m（月正常生产28天）

(2) 边顶拱浇筑：循环作业内容包括：钢筋安装→立拱架、立模→→砼运输→砼进仓→振捣→拆模。每个循环进尺15m，每个循环历时2天，月进度210m，（月正常生产28日）。钢筋制安与浇筑施工可安排平行作业。

按以上作业进度计划，每月可完成全断面衬砌综合进度为140m。

7.6.2 圆形斜洞衬砌的循环作业

循环作业内容包括：测量放样→清理仓面→钢筋安装→立拱架、立模→→砼运输→砼进仓→振捣→拆模→养护砼。每个循环进尺10m，每个循环历时2天。其间下一循环的清理仓面及钢筋制安工作可安排于上一循环浇筑砼的待拆模期间作业。每月可完成全断面衬砌140m(按月正常生产28日计算)。

(1)进水口工作面负责主洞桩号0＋000～0＋200段的砼衬段施工，衬砌洞长约20m，安排计划于2003年5月1日～2003年5月10日期间完成。

(2)施工支洞上游负责主洞桩号0+200～1+080段的砼衬段施工，衬砌洞长约80m，拟在2003年10月1日～2003年10月31日期间完成。

(3)施工支洞下游负责主洞桩号1＋080～2+000段的砼衬段施工，衬砌洞长约350m，拟在2003年10月6日～2003年12月20日期间完成。

第8章 隧洞混凝土铺底工程施工

隧洞混凝土铺底采用C15砼，铺底厚度为20cm，每米铺底方量为0.6m3，铺底总方量为1020m3，铺底洞长为1700m。

为避免对铺底洞段底砼的破坏，减少干扰，铺底砼要在该洞段洞身的其他支护工程完成后，再进行本洞段铺底砼的施工。每段约100m左右。

图8－1 洞室铺底砼施工工艺流程图

(1)底板扒碴、清理、冲洗：底板扒碴利用洞挖施工的装碴机进底板浮碴的清除，扒碴后再用人工进行清理，并用压力水冲洗干净，排出仓面积水。

(2)测量放样：先测量腰线并放样（本项工作可预先进行），划出找平层厚度控制线。

(3)验仓：冲洗完成后按三检制自检合格后报请监理工程师验仓。

(4)砼拌和、运输：铺底砼由洞外的拌和站根据经工程师批准的配合比进行拌料，使用自卸农用车运输至仓面。

(5)卸料：将铺底砼运至待浇面后，使用退浇法卸料进仓。

(6)摊铺：使用平仓机进行摊铺，由于找平层厚度仅20cm，辅以人工修平，以防止骨料堆集。

(7)振捣：使用平板振捣机对铺底砼进行振捣密实。

底部找平砼的施工安排在支护(洞室衬砌、喷砼)作业完成后进行，自洞内向洞外逐次推进。为确保施工工期，施工支洞下游铺底砼可实现与灌浆的平行作业。根据施工强度，一般每100m洞长左右作为一个找平洞段的作业循环，每一找平洞段循环历时约1.5个工作日。

第9章 隧洞灌浆工程施工

本标隧洞灌浆工程主要为回填灌浆。回填灌浆系对隧洞衬砌砼段的顶部与围岩之间空隙和支洞堵头砼顶部与围岩间的空隙进行灌浆充填。根据招标资料，本标段衬砌总洞长为450m，回填灌浆总工程量为610m2。

9.2 施工程序与施工布置

回填灌浆在进水口施工区和支洞施工区分别进行。工作面划分及工作任务的分配同砼衬砌工程。

支洞上游砼衬砌洞段的回填灌浆工程，计划安排在其上游洞段砼衬砌铺底工程施工完成后开始施工；支洞下游砼衬砌洞段的回填灌浆施工，安排于砼衬砌工作展开后，并在施工部位衬砌砼达到70％的设计强度后开始进行，并与砼衬砌、喷砼与铺底砼施工平行作业。

9.2.3风、水、电系统布置

灌浆钻孔供风、灌浆用水及灌浆用电直接利用隧洞原开挖及衬砌已布设好供风、供水和供电系统。

9.2.4作业平台布置

灌浆施工作业平台利用洞室开挖风钻施工用的操作平台。

9.3 设备选型及劳力配备

采用洞室开挖施工用的YT－28型凿岩风钻机，支洞上下游工作面各安排2台YT－28型凿岩风钻机进行灌浆孔钻孔施工。

劳动力安排见下表9－1：

表9－1 劳动力安排表

预埋管→钻孔→灌浆→封孔→质量检查。

为避免钻灌浆孔时碰到砼衬砌体内的钢筋，可在衬砌施工时在衬砌体内预埋(黑铁管)灌浆管，预埋管孔径为φ50，长度为15～20cm，为保证预埋管牢固固定，可将其焊接在衬砌砼的钢筋网上。支洞堵头封堵灌浆预埋管应引至支洞洞室内。

(1)材料：回填灌浆采用425#普通硅酸盐水泥，要求水泥新鲜无结块。

(2)回填灌浆分区段进行，可根据衬砌段落及其长度分区段，但每区段长度不大于50m，各区段端部必须封堵严密。

(3)灌浆方式：采用填压式灌浆法。

(4)灌浆顺序：每个区段的回填灌浆施工应自较低的一端开始向较高的一端推进，灌浆分两个次序进行，先灌Ⅰ序孔，后灌Ⅱ序孔，后序孔包括顶孔。

(5)灌浆压力：引水洞回填灌浆压力为0.2～0.3Mpa,堵头回填灌浆压力0.3～0.4Mpa

(6)灌浆水灰比：一序孔灌注水灰比为0.6（0.5）：1的水泥浆，二序孔可灌注1：1和0.6（0.5）：1两个比级水泥浆。空隙大的部位应灌注水泥砂浆S102线西宁绕城环线拱形骨架护坡施工方案.doc，但掺砂量不大于水泥重量的200%。

(7)灌浆结束标准：在规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌注5min即可结束。

(8)特殊情况处理：回填灌浆过程中如发现漏浆，应根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等方法处理。如发生串浆，应待被串孔排出浓浆时将其堵塞，灌浆孔继续灌注。如被串是II序孔，可不必重新灌浆；如是I序孔，应重新钻开进行灌浆。因故中断灌浆，应尽早恢复灌注；如中断时间较长，中断时间大于30min，应设法清洗至原孔深后恢复灌浆，此时若灌浆孔仍不吸浆，则应重新钻孔进行灌注。

(9)封孔：灌浆结束后，应排除钻孔内积水和污物，采用浓浆将全孔封堵密实并抹平。

回填灌浆质量检查应在该部位灌浆结束7天进行，检查孔应布置在脱空较大、串浆孔集中以及灌浆情况异常的部位，其数量为灌浆孔总数的5%。检查方法采用钻孔注浆法即向孔内注入水灰比2：1的浆液，在规定的压力下，初始10min内注入量不超过10L，认为合格。

灌浆工作分两个班组进行，按工程进度需要和砼衬砌情况进行施工，主洞灌浆工程计划于2003年11月1日陆续开始，2003年12月31月完成。

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