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1主厂房基础施工采用大开挖方案，先降低地下水后开挖，降水使用砂管井降水。主厂房开挖分二层，第一层挖至，第二层挖到基座标高。基础支模采用小钢模板，脚手管支撑体系，砼采用集中搅拌，罐车运输，泵车输送，大体积砼采取了防止产生裂缝的措施。

2 钢结构的吊装采用逐段吊装法。钢结构吊装采用一台7150履带吊、一台250t履带吊和DBQ3000/100t塔吊共同完成。

250t履带吊布置在汽机房（28'）～（33）轴之间GB 51373-2019-T：兵器工业环境保护工程设计标准（无水印 带标签），负责除氧煤仓间（28'）～（33）轴、钢煤斗、A列、汽机房屋面结构的吊装；

7150履带吊布置在汽机房（33）～（38）轴之间，负责（33）～（38）轴汽机间的吊装；

DBQ3000/100t塔吊布置在在#4炉扩建端区域，主要负责（33）～（38）轴煤仓间、除氧间钢结构的吊装。

在吊装煤仓间的过程中，穿插吊装钢煤斗，（33）～（36）轴的三个煤斗，用DBQ3000/100t塔吊吊装；（30）～（33）轴的三个煤斗，用250t履带吊吊装。

3 汽机基座采用钢脚手管，满堂红脚手架支撑，九层板做为底模和侧模，预埋螺栓固定采用钢框架固定。

4 烟囱以下施工采用满堂红脚手架，倒模施工工艺，以上施工采用电动提升装置，配备20t平臂吊车上料到，双笼两用内电梯施工。

1主厂房#4汽机、锅炉区域建筑

主厂房#4汽机、锅炉区域建筑工程包括#4机的主体建筑（汽机房、除氧煤仓间）及汽轮发电机基础、汽机房及除氧间地下设施基础、磨煤机基础和#4机锅炉间基础及锅炉平台、锅炉地下设施及辅助基础、锅炉紧身封闭等项目。

两台锅炉之间为电气楼，并伸入煤仓间内，煤仓间在单元控制楼处断开，通过运煤皮带过桥连接两炉的煤仓间。

主厂房、锅炉基础均为钢筋混凝土结构，基础均座落在天然地基上，基础持力层为第三层，基础埋深为－。磨煤机采用弹簧隔振基础，下部为条形基础；汽动给水泵采用弹簧隔振式机座，位于加热器平台的钢梁上；主厂房上部结构(含汽机房、除氧间、煤仓间)为全钢结构厂房，横向为刚接+支撑体系，纵向为铰接+支撑体系。主厂房外墙采用复合保温压型钢板围护，内墙采用陶粒砌块。

1.1 主厂房#4汽机、锅炉区域座标轴线（建筑方格网）的控制

为使某电厂二期工程两台机组主厂房基础标高和轴线在同一标高和轴线上，且能够和某电厂一期工程主厂房基础标高和轴线相吻合，特设立此建筑方格网。

控制点的作法：厂房控制点用×深的C15素混凝土现浇而成。混凝土表面略高于自然地坪。通过预测，在混凝土的顶面中间设置×的埋件。埋件的表面要求平整。测准轴线后，用钢锯条在埋件顶面上刻上十字线，并在十字线中心用手摇钻钻眼，铆上铜焊条。

在控制点的混凝土台外侧周围处，用脚手管做临时维护栏杆，并刷上红白相间的油漆标志。

控制点的高程，根据甲方提供的高程点，返测到每个控制点上。

导线的测量按一级导线施测，闭合相对最大误差为1/10000。高程测量应符合四等水准网的要求，按双测回方法施测，误差不超过20mmR0.5（R：为公里）。

控制网的测绘采用全圆测绘法进行角度测量。用极坐标法测角度误差，用激光自动测距仪校核丈量偏差。

1.2 土方开挖施工方案

本工程采用机械大开挖方案，分两层开挖，首层开挖深度为，第二层挖至设计标高，放坡坡度为1：1，对于汽轮发电机基础区域也一起开挖，该部位采用两台挖掘机接力挖土。土方外运采用自卸汽车，机械挖土挖至离基础设计底标高还有时，停止用机械挖土，剩余土方则用人工进行清底。

基坑的坡道设置：在基坑的（A）列（30）至（31）轴间、扩建端（C）至(D)列接近中间处以及炉后中心线西侧各设一坡道，坡道宽度为，放坡坡度为1：5。

土方外运至甲方指定的堆放地点。

本工程基坑开挖时，为防止雨水浸泡基坑，采取如下措施：

(1)在基坑的上口做高的挡水埝，防止地表水流入基坑。

(2)在基坑的坡底，做宽、深的排水沟，便于将基坑中的雨水及时排出。

1.3 主厂房基础施工方案

主厂房区域（包括：汽机房、除氧煤仓间、锅炉间）以下的基础均为钢筋混凝土独立基础（局部联合基础或条基），埋深，局部。

为进一步确保地基的可靠性，基础施工前首先进行钎探，并且做好钎探记录，经甲方、监理单位和设计单位共同验槽，验收合格后，方可进行下一步作业。

基础施工时，钢筋采用钢筋场制作，现场绑扎成形的施工方案。为保证施工现场的安全文明施工，材料随运随绑，减少占地面积。若不能及时绑扎时应分类码放整齐、标识清楚。钢筋进厂要有原材报告，并经复试合格后方可使用。

模板作业前要对模板进行挑选、抛光、调平，刷脱模剂等工作，同一厂家的模板要分堆码放，便于控制其用于同一基础中，有利于控制组合钢模板拼缝的严密度和平整度。支模示意图如下：

混凝土浇筑前，必须先清理模板内的杂物，并对模板、钢筋工程进行检查，并经四级验收合格后方可浇筑混凝土。混凝土浇筑完毕后，为避免混凝土表面出现裂缝，要对基础各承台面和基础顶面进行浇水养护，养护时间不少于7天。

1.4、汽机地下设施施工方案

汽机地下设施包括各种设备基础、管沟沟道和循环水坑等。

地下设施基础土方施工采用人工开挖，基坑挖出一定工作面后把标高点引入基坑内并做好保护，由测量人员进行复测，标高点作好保护工作，挖土时引测的标高点必须满足挖土需要。严格按照挖土线及边坡坡度进行施工，确保上下坡线顺直、边坡平顺，并保证设计边坡及坑底的净空尺寸正确无误；基础标高点必须准确，引测数量应满足作业要求；开挖施工中不得超挖或欠挖，对于局部超挖部分要回填级配砂石并夯实至设计标高；修坡清底人员应及时将边坡、坑底等作业面平整，把土随时清理到指定的位置，以尽量减少二次运土。

汽机地下设施采用组合钢模板支设，模板之间夹海棉胶条，加固采用Ф12对拉螺栓及脚手管内拉外支的方法，螺栓纵横间距均为，对循环水池、电缆沟等有防水要求的设施对拉螺栓应满焊止水片。以下基础模板拆除后将对拉螺栓头割掉，并涂上防锈漆。

钢筋在加工场集中制作，加工制作时要求钢筋翻样无误、加工准确并挂标示牌，钢筋进厂要有原材报告，并经复试合格后方可使用；钢筋表面要洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用；钢筋碰焊须先做试件，试验合格后，方可进行大批量制作。

钢筋制作要严格按照钢筋翻样单上的规格、尺寸、数量加工，钢筋下料要准确无误，保证每一根钢筋的尺寸、规格、直径正确，要确保钢筋弯起角度的准确性，Ⅰ级钢端部均做180°弯钩。钢筋制作完后要严格按规格、型号挂好料牌，分批堆放，钢筋制作班组要做好自检记录和钢筋跟踪记录台帐，提供跟踪资料。钢筋绑扎前先在垫层上划出位置再按照图纸进行绑扎，钢筋绑扎要求间距准确，绑扎牢固，绑丝长短一致，禁止出现漏扣和跳扣现象。

混凝土由搅拌站供应，采用罐车运输、泵车浇筑。

混凝土浇筑12小时后进行养护工作，采用覆盖麻袋片浇水养护，养护时间视气温而定但不得少于7天。

1.5、主厂房回填施工方案

主厂房的回填土施工顺序为从锅炉间、除氧煤仓间向汽机房推进。根据回填土的施工要求，回填采用原土。

基坑回填前先清除基坑底的杂物，回填的原土在回填之前采取一定的处理措施：清理原土中的砖头、石块、树枝杂草等有机杂物，把土中的杂质去掉。把土中的大块砸碎，使其粒径均匀，要求最大粒径小于。原土含水率的大小，直接影响到夯实质量，用试验的方法确定土中的含水率，根据其含水率的情况采取洒水或晾晒的方法使原土中的含水率达到最优含水率。

回填方法：基坑内基础密集区域用人工回填。

基坑大面积回填用机械碾轧。

人工回填时，用手推车送土，用手工工具回填，自下而上分层铺填，每层虚铺厚度为。夯实采用蛙式打夯机。

夯实方法：夯实前将回填土初步整平，打夯按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。基础两侧同时进行回填和夯实。夯实遍数为3～4遍。

机械回填时，用自卸汽车运土，用推土机铺土、摊平、碾轧。每层铺土厚度为，用推土机自下而上分层铺填，且铺填时严禁一次铺填厚度过厚。压路机来回行驶碾轧，并应重叠一半。

压实方法：用压路机进行压实，应采取“薄填、慢驶、多次碾压”的方法，填土厚度不超过，碾压方向应从两边逐渐压向中间，边角、边缘压实不到之处，辅以人工和小型夯实机具。压至以轮子下沉量不超过1～2cm为宜。压实遍数为6～8遍。

质量检验：土方回填时，要对每层回填土进行质量检验。用核子密度仪测定土的干密度，符合设计要求后方可回填下一层。

土方回填每取样一组。测出实际干密度，计算出压实系数，当有设计要求时压实系数应符合设计要求，无设计要求时，压实系数要≥0.95。

1.6、主厂房基础螺栓固定架施工方案

主厂房上部结构为钢结构。钢柱与基础通过地脚螺栓连接,地脚螺栓施工过程中为使地脚螺栓稳固，采取螺栓固定架固定地脚螺栓的方法。将固定预埋螺栓的螺栓固定架焊在预埋的铁件上，再把预埋螺栓固定在螺栓固定架上。

螺栓固定架的顶部为【12b的槽钢框，在槽钢框上根据螺栓位置开出螺栓眼，焊接固定架时，要保证螺栓固定架和基础柱的中心重合。螺栓底部固定在架体下部的角钢上，上部用螺母固定在槽钢上。另外，在螺栓眼四周焊接四个顶丝，根据实际情况对地脚螺栓进行水平微调。地脚螺栓的顶部露出混凝土面以外的部分，抹上黄油，用塑料布包上，防止混凝土浇筑时污损、破坏。

浇筑混凝土前还必须进行一次整体轴线尺寸的验收。

锅炉基础大型预埋螺栓是固定锅炉钢架钢柱用，螺栓与螺栓之间，单个基础本身预埋螺栓之间的相对尺寸要求精确高。因此，锅炉基础预埋螺栓的施工是一道关键工序。本工程锅炉基础预埋螺栓的固定采取螺栓固定架的施工方案。施工顺序是：锅炉基础施工到预埋螺栓底标高后，在该标高处放置预埋铁件，然后把螺栓固定架焊接在预埋铁件上，再把预埋螺栓固定在螺栓固定架上，再进行钢筋绑扎工程，最后封模板。这些工作完成后，要对基础预埋螺栓做整体验收，验收项目包括：锅炉中心线与主厂房控制轴线的校核、锅炉基础与基础之间的轴线验收、以及锅炉基础柱本身预埋螺栓之间相对尺寸的验收，经验收确认预埋螺栓位置准确、固定可靠后，方可进行混凝土浇筑工作。

浇筑混凝土时应控制浇筑速度，避免由于混凝土浇筑高度不一致而对螺栓固定架产生过大的侧压力。基础顶面螺栓固定架下方的混凝土要浇筑密实。在浇筑该部位时，振捣要密实，直到螺栓固定架四周及排气孔有水泥浆泛出为止。

1.7、汽机底板大体积混凝土施工方案

汽轮发电机基础底板施工是整个汽机基座的关键，为了更好的完成汽机施工任务，我们对汽轮发电机基础底板大体积混凝土浇筑采取如下措施：

a、汽轮发电机基础底板施工顺序为：垫层施工→基础放线及验收→砌筑砖模→底板钢筋制作及绑扎→底板钢筋验收→底板模板支设→底板模板验收→底板浇筑混凝土→底板混凝土养护→底板拆模→底板混凝土工程验收。

b、汽轮发电机基础底板为大体积混凝土，混凝土施工除了必须满足一般的混凝土施工要求以外，还应控制温度变形裂缝的发生和发展。

c、控制温度和收缩裂缝的措施

为了有效地控制裂缝的出现和发展，必须控制混凝土水化热升温、延缓降温速率、减小混凝土的收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件，采取以下措施：

.施工中选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥。

.根据试验掺加部分粉煤灰，代替部分水泥。

.使用粗骨料，选用粒径较大、级配良好的粗骨料。

.在少筋的部位，根据设计要求掺入部分毛石，减少混凝土用量，达到减少水化热的目的。

e、提高混凝土的极限拉伸强度

.选择级配良好的粗骨料，严格控制其含泥量，加强混凝土的振捣，提高混凝土的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。

.采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

.在基础内设置必要的温度配筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙角转折处，增加斜向构造配筋，以改善应力集中，防止裂缝出现。

f、大体积混凝土的浇筑

为确保大体积混凝土基础底板的整体性，采取连续浇筑混凝土的方法。施工时分层浇筑、分层振捣，但必须保证上下层混凝土在初凝之前结合良好，不致形成施工缝。混凝土从底层开始浇筑，浇筑到一定距离后回头浇筑第二层，如此依次向前浇筑各层（见上图）。

此浇筑方法，是为了防止混凝土在浇筑时不发生离析现象。当混凝土浇筑高度超过时，应加串筒。

g、大体积混凝土的养护

大体积混凝土的养护主要是为了保证混凝土有一定的温度和湿度，不至于因混凝土内外温差过大而产生裂缝，主要通过浇水和覆盖相结合的办法。

混凝土终凝后在其上浇水养护，在基础表面及模板侧面覆盖岩棉被进行保温，覆盖塑料布保水保湿。养护期间，派人定时测定混凝土的表面和内部温度，以保证混凝土内外温差不超过，如若混凝土内外温差超过，应采取相应的保温措施，确保混凝土内部不出现温度裂缝。

1.8、汽机基座施工方案

汽机基座整体施工顺序为：完善施工环境→施工缝处理、钢筋除锈→定位放线→层梁板柱施工→层平台放线→层以上柱子至梁底施工→层梁板施工

高程控制点应由厂区高程控制点引入。

模板支设：为使汽机基座外表美观，施工用模板全部采用九层板，外钉×木楞组合成定型大模板施工。柱子模板支设方法：施工前，按柱子截面尺寸放样，采用木模板外钉×木方做楞（木楞按一道）组合做成定型大模板，用木楞钉好（甩出两侧木肋不钉），最后钉柱角两侧木楞，模板组合时，板缝夹海绵胶条，缝隙宽度小于，相邻板平整度小于（手摸无不平感），如模板薄厚不同可在背面垫木片找平；为保证混凝土外表美观，钉子帽必须与模板表面齐平。整片模板组装时接缝处夹垫海绵胶条，使接缝严密，然后在模板上下接茬处加钉横向木楞。

梁底模采用螺旋微调支撑，在微调上沿梁纵向铺设【12槽钢，间距，在槽钢上沿梁横向铺设100×100木方，间距：中间层为，运转层为。梁侧模夹住底模，并使侧模木肋与梁底木方子钉在一起。

板墙底模采用脚手管支撑，间距，模板也采用九层板外钉木肋组合成大模板，木肋采用横向放置，外设两道脚手管（一道立管，一道横管）和M16对拉螺栓加固，螺栓间距，设双螺母，为保证模板的严密性，模板拼装时接缝处夹垫海绵胶条并挤压紧密。

b、预埋件的制作和安装

原材料要有出厂合格证，并要有复试报告。对型钢埋件加工的外型尺寸要检验，例如：角钢的90度角等。加工时要保证埋件的规格尺寸，焊缝要合格，埋件表面要平滑，四边顺直，钢板的焊接变形要调平，并经技术员检验合格并抽样试验合格后，方可出厂到现场安装。埋件的安装要根据施工图的位置，在钢筋上画出中心线。梁侧、柱、梁底的埋件按照施工图要求的方位、标高、方向安装，并在埋件上打四个φ10的孔与埋件上孔相对,应在模板上打四个相同的孔(打孔位置一定要对应好，避免不方正)，用M8的螺栓将埋件固定牢固。梁顶和平台顶的埋件用加钢筋支腿的方法固定。

c、预埋螺栓和套管的施工

钢筋采用在钢筋加工场制作，现场绑扎成形的施工方案，现场运料使用拖拉机和长板车。

钢筋翻样：要根据施工图中的钢筋规格、尺寸、数量，结合施工规范和现场实际进行，做到准确无误，翻样时并要考虑工程的经济性。

钢筋制作：钢筋进厂要有原材报告，并经复试合格后方可使用，钢筋表面要洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用钢筋碰焊或直螺纹连须先做试件，实验合格后，方可大批量制作.钢筋制作要严格按钢筋翻样单上的规格、尺寸、数量加工，钢筋下料要准确无误，保证每一棵钢筋的尺寸、规格、直径正确，要确保钢筋弯起角度的准确无误，保证每一棵钢筋的尺寸、规格、直径正确，要确保钢筋弯起角度的准确性，如箍筋要做135°弯钩，Ⅰ级钢端部均做180°弯钩。钢筋制作完后要严格按规格、型号挂小木牌，分堆堆放，标志要明显。钢筋制作班组要做好自检记录和钢筋跟踪记录台帐, 提供基础资料。钢筋加工时，要按翻样单的次序加工并和现场施工、负责人经常联系, 加工要有先后，根据需要加工，避免造成过多成品料的堆放。

钢筋场的原材和成品料码放要整齐，钢筋料牌要清晰、明了。做到随进料，随加工，随出料，保证钢筋加工场的文明施工。

钢筋绑扎：钢筋绑扎前应将有锈蚀的钢筋除锈，并不应使钢筋沾泥水，并再次对照翻样单，仔细检查钢筋的规格、尺寸、数量，确保准确。

梁上皮筋绑扎前先用脚手管搭支架，支架间距2m，生根于梁底架子并加斜支撑，梁钢筋绑扎成型后做钢筋支架代替脚手管支架，钢筋支架用螺纹钢筋制作，横杆用Φ36钢筋，支腿用Φ32钢筋，斜支撑用Φ28钢筋焊制成稳定支架，支架支撑于梁底模板和底皮筋上，底皮筋相应位置垫砼垫块。

在现场绑扎钢筋前要先将脚手架搭设好，一方面做为操作平台用，另一方面做钢筋的临时固定用，防止作业时钢筋倒覆伤人。

柱立筋接头均按50%错开。柱钢筋绑扎时上部用井字架围护，注意井字架的搭设不应防碍柱模的安装。

钢筋绑扎顺序应为：框架柱钢筋→框架梁钢筋→纵梁钢筋→板钢筋。

钢筋绑扎过程中，如遇特殊情况或须钢筋代换时，必须征得监理和设计院工代同意，并有钢筋代换单。

钢筋绑扎注意事项：梁、柱的保护层应参照图纸要求垫好混凝土垫块，梁底由于钢筋重量较大砼垫块易被压碎，可采用垫钢筋的方法，钢筋选用与保护层厚度相近的型号，在钢筋下再垫2～3块100×100×8mm钢板以防止垫筋外露，钢板与垫筋必须焊接，垫板必须摆放方正，横纵在一条线上以保证美观，拆模后在垫板上刷一道防锈漆。

钢筋垂直运输：梁柱主筋考虑使用25t汽车吊，一根柱的主筋一次吊够数量，梁板的钢筋分批用吊车放于施工平台上，每批的堆放重量不得大于250kg/m2。

汽机基座施工用混凝土由搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。由于基座为大体积混凝土，生产必须提前试配，为减少水化热保证和易性采用P.S32.5水泥，并且在保证强度的前题下尽量减少水泥用量，试验室出具的配合比通知单必须经过试配合格，才能交搅拌站生产，搅拌站生产混凝土,必须同时做出有代表性的试件，评定生产水平。在现场浇筑过程中，也要做出混凝土试件，对现场使用的混凝土做等级评定。混凝土运输由罐车运输，要控制运输时间即混凝土从搅拌机卸出后至入模时间，气温≤25℃时，时间不得超过120分钟，气温＞25℃时，时间不超过90分钟；保证混凝土运到现场的质量，保证混凝土和易性，同时做到混凝土坍落度控制在100~120mm之内，保证现场施工。混凝土浇筑考虑使用两台泵车，泵车分别布置在汽机基座两端，浇筑要使用泵管，在基座上搭设支撑泵管的独立架子，不能使用模板支撑，防止在泵送混凝土过程中由于泵管外力作用造成模板位移。浇筑混凝土过程中，必须设专人监视模板、螺栓及埋管等的情况，用卷尺测量模板的整体尺寸，螺栓的安装、检查验收使用同一台校验合格的水平仪和同一把校验合格的钢尺，螺栓调整时用1mm钢丝挂好轴线，轴线要随时校验，在混凝土浇筑时要设专人随时检查螺栓的标高和位移情况，发现问题及时解决。

为保证混凝土外表美观，浇筑时不允许出现施工缝，一是浇筑要按顺序进行，防止接茬部位过多而造成人为冷缝；二是要准备人工炒盘措施以防止搅拌站发生故障或电力中断造成供灰中断形成施工缝，意外情况下和施工原因留置的施工缝需做处理，应注意以下几点：①予留插筋：方法是插φ12的钢筋，钢筋长600mm，插入混凝土内300mm，外露300mm，钢筋纵横间距均为200mm。②模板处理：由于混凝土凝固后会收缩，造成混凝土与模板之间产生缝隙，因此待混凝土终凝后或安装上部模板前必须把接茬部位的对拉螺栓重新紧固，使模板紧贴混凝土面。③接茬部位上部模板的第一道对拉螺栓距接茬处的距离不得大于100mm，以增加模板根部的受力。

混凝土采用插入式振捣棒，振捣要分层进行，每一层振捣棒要插入下一层50mm，保证振捣质量。振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，防止漏振，保证混凝土的施工质量，做到内实外光。

混凝土浇筑顺序：先浇筑柱子后浇筑梁最后浇筑板，柱子浇筑时，要同时浇筑两根（防止速度太快），柱子浇筑完，要沉实1～2小时，再浇筑梁板。浇筑顺序为由中间分别汽机两侧进行。对于顶层梁板浇筑时，要分层浇筑，分层成台阶形，坡度≤1：5。各层平台板的混凝土也用振捣棒振捣，振捣要密实，并随打随抹平，要抹三遍，并且保证在终凝前抹一遍。振捣时振捣棒马达的转动方向要和振捣棒旋转方向一致，并不要振冲钢筋和螺栓、埋件，浇筑过程中设专人随时监控螺栓、套管的水平位移和标高的变化情况。

养护方式：基座为大体积混凝土，必须采取防止产生温度裂缝措施，根据实际情况采取保温保湿的养护方法。中间层板混凝土的养护，用麻袋片覆盖并浇水养护，养护时间不少于14天。对柱的养护采用拆模后包裹塑料布和保温被的方法。梁顶养护采用内盖塑料薄膜保水，外盖岩棉被保温，养护时间不少于28天。在顶面施工时，要按测温布点图设置好测温导线，测温工作设专人负责，并做好测温记录，按梅花型设测温点。当发现混凝土内外温差接近25℃时加强外部保温，使温差在允许范围内。

1.9主厂房钢结构吊装方案

a. 在#4炉扩建端区域，布置一台DBQ3000/100t。

b. 在汽机房（28’）轴至（33）轴间，布置一台CC1400/250t履带吊。

c. 在汽机房（33）轴至（38）轴间配备一台7150履带吊。

2)、 主厂房钢结构吊装的主要方案及顺序

吊装顺序是先吊装煤仓间，再吊装除氧间，最后吊装汽机房。

DBQ3000/100t主要负责（33）轴至（38）轴之间煤仓间、除氧间钢结构吊装，CC1400/250t履带吊主要负责（28’）轴至(33)轴之间主厂房钢结构吊装，7150履带吊主要负责（33）轴至（37）轴之间汽机房钢结构吊装。(（28’）上部结构与1标段（28）轴的连接及煤仓间（30）轴与1标段皮带层栈桥的连接属2标段。)

DBQ3000/100t吊车吊装除氧煤仓间框架时：主臂长66.32m，副臂长54m。CC1400/250t履带吊吊装厂房钢结构时：主臂长60m，副臂长42m。7150履带吊吊装汽机房实腹钢梁时：选主臂长为70.1m，回转半径18m时最大起重量为28.8t，此时最大起升高度为67.7m。

基础柱头准备包括柱轴线误差测量、基础支撑面的准备、支撑面和支座表面标高与水平度的检验、地脚螺栓的位置和伸出支撑面长度的量测。

基础柱轴线和标高是否正确是确保钢结构安装质量的基础，应根据基础柱的验收资料复核各项数据，并标注在基础柱表面上。

5)、柱子的吊装作业程序

a. 除氧煤仓间柱基础几何尺寸、基础标高的复验。

c. 柱角一米线复验。

d. 垫铁的配制及安装。

e. 柱子及其连梁的安装

6)、钢结构吊装方法和要求

a. 起吊立柱第一段时，待地脚螺栓穿好后，检查立柱标高和垂直度并用垫铁调整。一米标高用水平仪测量、垂直度由专人用两台经纬仪从相互垂直的角度同时测量。当标高和垂直度调整合格后将地脚螺栓预紧，栓好拖拉绳，确定稳定后摘钩。

b. 待立柱标高和垂直度符合规范、连接的高强螺栓全部装齐、复紧完，才能继续施工其他梁柱。

c. 立柱和横梁之间的连接板尽可能和横梁、立柱一起吊装，具体方法是：起吊前，在地面上每根横梁两端的上侧、右侧各带一块连接板，每根立柱卡头的下侧、左侧各带一块连接板一起吊装。

d. 组合型的连梁和支撑，在地面上进行预组合，螺栓连接经初紧即可，待正式安装后螺栓再终紧，达到规定的紧力。

e. 每根立柱就位后，其连梁应相应就位，形成框架，以免受力不均造成设备和人身事故，绝对不允许下段连梁没有安装就吊装上段立柱。

f. 钢架构件应安装一件找正一件，在未完成本道工序时，严禁进行下一道工序的安装工作，以免造成无法纠正的错误。

g. 各高强螺栓在安装时，先用橇棍和过冲将各构件之间的螺栓眼对齐，再穿螺栓。当柱、梁就位后，如果发现螺栓孔有问题时，应及时同技术人员、质检部

门、甲方、监理部门等联系解决，绝对不允许随意割、打孔等。

h. 第一层部份形成整体后，将柱脚螺栓终紧。主柱安装两层后进行二次灌浆。二次灌浆必须制定措施，确保灌浆质量。

抱卡用角铁和螺栓固定在立柱上，角铁和柱子之间加5～6mm胶皮垫以防抱卡脱落、滑动。要求在每段柱的接头以下以及连梁接头处下方500～800mm处安装抱卡。在制作抱卡时要求角铁、圆钢用无齿锯切割，扁铁用机械打孔不准用割把开孔，焊接的焊缝高度必须大于6mm。抱卡平台上的脚手板与抱箍必须牢固接触不滑动，抱卡上的临时平台护栏由架子工搭设齐全、牢固。

k. 高强螺栓在初紧、复紧和终紧时，连接处的螺栓应按一定的顺序施拧，一般应由螺栓群中央依次向外拧紧，高强螺栓初紧、复紧应在同一天完成，框架形成整体后，再次找正。找正完后，依次将螺栓终紧。扭矩检查应在螺栓终紧一小时后，24小时之间完成，并做好记录。第一层立柱在形成板凳结构后，终紧后摘去拖拉绳。上面的每一层柱子对接完成后，经找正没问题，先预紧，然后立即终紧。

1.10、主厂房钢煤斗制作及吊装方案

某电厂二期工程煤仓间钢煤斗位于CD列之间。其中支座节为30mm厚钢板，筒体及锥体采用12mm厚钢板制作。煤斗支座底面标高为33.3m，煤斗上口直径8.5米，下口直径1.05米，锥体高度8.5米，总高度19.45米。在标高41.1米位置设置水平支撑4个，同钢柱连接。煤斗钢材全部采用Q235B，焊条采用E4303。钢煤斗外表面采用喷砂除锈处理，刷红丹油性防锈漆两道，醇酸磁漆三道。锥体内衬4mm不锈钢板。煤斗顶部直接同平台相接不设顶盖，直接同平台相接。

a、锥体及筒体检验：锥体制作后，应同筒体校核检验，检验锥体大小口的直径。特别是大口直径应为制作的负偏差，筒体应为正偏差，方便安装。锥体还要检查小口的偏心尺寸应符合设计的要求。

b、运输道路平整：运输钢煤斗之前，应将运输场区道路彻底平整，不能有凹凸不平的小坑。道路坡度应小于15度，道路应碾压密实，必要时采用级砂垫平。

c、筒体吊具设计制作：筒体的吊点采用专用的吊具，如下图所示

吊装时将吊具挂在筒体加劲环加劲肋位置并将螺栓拧紧，确保吊具不脱钩。

d、筒体吊装用支撑制作：吊装用支撑如上图所示

采用φ159*8无缝钢管制作，钢管应平直，材质保证合格。节点焊缝应满焊，焊缝保证无缺陷。

e、锥体上口加固支撑安装：锥体无加劲肋，采用加劲板，由于锥体必须从筒体支座节上部插入，锥体的椭圆度偏差相当关键。为了保证锥体在吊装时不发生变形，同时便于安装时调整锥体的椭圆度，锥体在运输前应安装如下图所示装置；

f、筒体外部安装操作平台形式：由于运输及安装需要筒体分成三段分别安装，因此筒体外部需设置安装用平台，平台采用脚手管搭设，外部挂设密目网。并挂设爬梯方便人员上下。平台搭设必须按照设计进行，并经过相关部门的验收。

g、运输用托架制作：钢煤斗运输采用现场25吨平板汽车，上部采用拖架保证平板均匀受力，并使构件稳定。注意拖架不能同平板车连接，应稳定放置在平板车上，防止构件倾倒时将汽车带倒。

h、筒体安装焊口限位安装：为了安装的方便，筒体在安装之前在每道安装焊口的下部构件位置安装限位，保证安装时构件顺利就位。

i、构件运输：各项准备工作就绪后，在具备安装钢煤斗前一天应开始运输钢煤斗构件。运输之前应仔细检查道路情况，确保车体稳定行走。钢煤斗构件放到拖架上后应用2吨倒链4点同拖架连接，拖架应同板车垫平。保证构件的稳定。运输过程中应保证汽车的运行速度在5公里/小时。转弯处更应减速慢行。全过程应设专人监护车前后的情况，并在主要道口设专人组织场区的交通。在大风及雨天不得进行运输。装车时采用50吨龙门吊，运至现场后采用CC1400卸车。最好直接吊至安装位置。因此构件运输时应按照安装顺序进行，避免占用现场的场地。

j、钢煤斗的支座底板安装：钢煤斗安装前应提前将支座底板安装就位，并在底板上根据制作偏差放出定位轴线。并校核钢煤斗的中心位置。如有偏差应及时调整。

k、支座节安装：钢煤斗安装应先安装支座节，支座节应精确定位，保证上部构件的位置准确。支座节安装后应保证上口水平，保证上部构件的垂直度。支座节安装之前应严格校核中心偏差，保证锥体安装的中心位置。支座节安装后应及时将底板同支座节点焊，点焊焊缝长度不得小于50毫米，焊缝焊角尺寸不得小于6毫米。

l、锥体的翻身：支座节安装后应安装锥体部分。锥体采用50汽车吊装车，并采用7150履带吊配合CC1400将锥体翻身。采用7150履带吊将锥体吊起，CC1400吊住锥体下部，两车配合进行将钢煤斗锥体翻身。注意钢丝绳在必要部位加设护角。两吊车应协调进行，指挥人员应有丰富的经验，周围人员应远离，并设专人监护；

n、其他筒体安装：支座节上部筒体的安装比较简单，采用吊车吊装到位后调整筒体的位置准确，延限位就位，并用4毫米钢板垫在焊口位置，预留焊口间隙，充分就位后摘钩。各节筒体就位后进行对口焊接。以便吊车进行其他结构的安装，筒体吊装示意图如下：

o、钢煤斗的安装焊口对接：钢煤斗各部构件安装就位后可开始进行对口。在锥体加固支撑上满铺脚手板，进行锥体接口的对口并焊接。锥体位置有偏差时采用10t倒链进行调整。其他安装焊口的对接采用脚手管在锥体平台上搭设脚手架，并铺设脚手板，进行操作。外部在煤仓间平台上搭设脚手架进行对口及焊接操作。对口焊接操作时应铺设放火毯。

p、安装焊口焊接：安装焊口对口完成后可进行焊接，焊接前应将焊口打磨干净。焊接采用E4303焊条，由于焊口位置为横焊，因此焊接时应注意电流及焊条位置情况。焊接时应注意焊缝成型美观。焊接后应将焊缝表面清理干净，并用钢丝刷及砂轮将焊疤清理打磨干净。

q、钢煤斗补漆：钢煤斗安装焊接后应将安装用的吊点及其它焊件用割据清除，采用砂轮打磨平整。然后进行补漆，油漆采用同种油漆，尽量达到颜色一致。补漆后将脚手架拆除，完成一个煤斗的安装。其余钢煤斗采用同样的方法进行。

s.钢煤斗整体吊装完后示意图如下：

1.11、主厂房外封闭施工方案

1.12、主厂房各层混凝土平台施工方案

主厂房各层楼板为压型钢板做底模、现浇钢筋混凝土结构。现浇楼板底模用压型钢板，基材为镀锌板材。

施工作业顺序为：搭设平台上下步道→各层平台防护栏杆、水平拉索的设置→钢筋加工、预埋件制作→压型钢板吊运、安装→栓钉焊接→钢筋绑扎、预埋件安装→混凝土浇筑→混凝土养护。

a、搭设上下步道：步道坡度1：3，步道满铺脚手板，两侧搭楼梯扶手式护拦，并挂密目网，脚手板上间隔300mm订防滑木条，步道两侧绑不低于180mm的脚手板做挡脚板，步道上的脚手板要用8#铅丝绑扎牢固，步道架子与每层钢梁用脚手管连接固定。

b、防护栏杆、水平拉索的设定，临时操作平台的搭设：为安全起见，每层楼板施工前，在楼板四周用脚手管做防护栏杆，为方便人员行走，在钢柱之间设水平拉索，水平拉索采用带护套的ф13mm钢丝绳，拉索两端与钢柱固定，可采取用ф18钢筋制作拉环与钢柱焊接拉索与拉环固定的方法，水平拉索高度1m（相对于各楼层表面顶标高）；每层楼面施工后，割掉拉环用砂轮磨平刷好油漆。临时操作平台的搭设，考虑到小型设备的放置，用脚手板在各层搭设一个平台，放专用电焊机、钢筋、手动工具等临时设施，压型钢板铺设出一定工作面后操作平台可拆除，施工工具可放在压型钢板上，但重量较大的工具下面须铺设脚手板，防止压坏压型钢板。施工注意问题：脚手管连接牢固，生根于钢梁上；搭操作平台用脚手板绑扎牢固，四周设防护栏杆。

c、钢筋的配制：钢筋的配制要严格按照图纸配筋要求进行翻样，在钢筋加工场进行加工，使用前必须经检查验收合格后，方可拉至现场。

d、压型钢板的吊运、安装及栓钉焊接：为减小压型钢板在搬运过程中引起的变形和吊运可能引起的边角磨损，吊运时在压型钢板吊点处加垫木方子。 压型钢板的安装：根据厂家提供的压型钢板铺板图进行铺板,压型钢板就位后，根据施工图纸加固方法，用栓钉将压型钢板与钢梁焊接,镀锌封口板与压型钢板用自攻螺丝连接，边模底边与压型钢板焊接。为增加边模在混凝土浇筑时的刚度，采用钢拉条与压型钢板端口封板处连接，钢拉条与边模也用自攻螺丝连接。为防止混凝土浇筑时板缝漏浆，压型板安装后在板接缝处用胶带粘贴，在板封口处和板与柱交接处用密封胶封堵，防止浇筑混凝土时漏浆污染钢结构。压型钢板安装注意问题：①压型钢板固定前，须将板宽调至标准值以纠正施工搬运过程中引起的变形；②保证压型钢板的侧边搭接长度不小于50mm；③栓钉焊接必须经各级验收合格后方可进行下一道工序。④楼承板之侧向搭接应用夹钳紧固，固定点间距不得大于60cm。⑤板缝封堵严密不漏浆。

e、钢筋的绑扎、预埋件及预留孔洞的安装：钢筋加工配制完成，经检验合格后拉至现场，用吊车将钢筋吊至临时操作平台上，再进行局部绑扎，钢筋绑扎顺序为：压型钢板凹槽处钢筋→板下皮筋→板上皮筋；钢筋绑扎时应按照图纸要求的钢筋规格、数量、间距进行绑扎，且钢筋间距应均匀，数量无差别，规格与图纸要求一致；必须经检验合格后方可进行下一道工序。钢筋绑扎完毕后，按照图纸要求，将各层楼板板顶预埋件安装到相应的位置上，埋件用加钢筋支腿的方法加固；预埋件采用钢筋加工厂集中制作，埋件表面要平滑、四边要顺直，焊接引起的变形要调平。预留孔采用旧的九层板配制，孔内的钢筋暂不切断，侧模的形状根据孔所在位置的压型钢板的形状配制，安装时先在板上定好孔洞位置，然后安装木盒，在木盒内四角点焊四根ф8钢筋固定。楼板上的设备基础和支墩采取二次施工，即在楼板混凝土施工时在相应位置预留插筋，插筋为ф6间距200mm，插入混凝土100mm预留100mm，楼板施工后在上面二次支模浇筑混凝土。

f、混凝土浇筑：混凝土浇筑顺序为：每层楼板进行一次性浇筑。混凝土浇筑采用罐车运输、泵车浇筑（泵车达不到的地方考虑接泵管）的方式。振捣人员要求有丰富的混凝土施工经验，不得过振、漏振，各层板顶预埋件下部要振捣充分，防止埋件下部出现空鼓。混凝土楼板标高准确、表面平整，标高的控制可采用在钢梁上焊钢筋棍挂线的方法，表面找平采用木杠刮平的方法。混凝土浇筑前钢柱用塑料布包裹，高度1米，防止污染。混凝土浇筑时应注意的问题：①、浇筑前楼承板板面之杂物、油脂或其它防碍接触的物质必须清除；②、混凝土浇筑前，各层楼板预留孔用木盒子订做，并按图纸要求位置放置，注意压型钢板暂不开孔，钢筋不割断；③、混凝土不得含有氯盐之添加剂；④、混凝土浇筑完成后，除非楼板底部被充分支撑，在混凝土达75%设计抗压强度前，不得在楼面附加其它载重；⑤、严格控制楼板标高和表面平整度；⑥、板上基础二次浇筑前须凿毛并浇水湿润；混凝土养护：待混凝土初凝以后，覆盖麻袋片浇水养护，养护时间不少于7天。

某电厂二期工程#2标段的附属工程主要包括：烟囱，网络继电器综合楼、#4炉后烟道、电除尘基础、引风机室，地下管网、沟道、#4机组凝结水箱基础、#4炉定排冷却水池、#4机组的汽机事故油池、变压器事故油池，#4机A列外设施，变压器事故油池、油水分离间建筑，500KV、220KV升压站，综合管架、厂区道路、#4机灰渣仓、传动装置间至煤仓间输煤栈桥的建筑等。

烟囱部分包括：基础土方、基础、内外筒筒身、内衬、筒内壁防腐涂料、憎水珍珠岩保温层、航标漆、航空灯、爬梯、平台、避雷装置等。

本工程为双筒钢筋混凝土全程负压型烟囱，外筒高240米，内筒高105米，内外筒在105米以上汇成一单筒，出口内径10m。外筒壁烟道口尺寸为7.00m×17.10m，每侧一个，内筒壁烟道口尺寸为5.80m×15.00m，同外筒壁烟道口对应每侧一个。

1）外筒为钢筋混凝土结构，出口内径D=10m，筒高240m；筒首壁厚250mm，0.00m标高壁厚710mm；外筒坡度0～120m为8.1%，120～240m为0.33%。

2）内筒为钢筋混凝土结构，0～105m标高，厚度从500～250mm；下口内径为13.00m，上口内径为10.00m；内筒壁外坡度0.981%。

3）内衬：内筒刷专用防腐涂料，100mm厚憎水珍珠岩隔热板和120mm厚耐酸陶粒砌块作为内衬，采用KS—III耐酸胶泥砌筑；内衬由灰斗平台砌到240m顶。内衬由周圈的混凝土牛腿承重，牛腿每9m一道；内衬每2.5m加四皮砖的防沉带。

4）平台：105m、170m、233.75m设三层信号平台。外爬梯设在筒身西偏南22.5°处，信号平台和外爬梯外露部分均需镀锌处理，镀锌厚度0.1mm。

5）航空标志：在筒身177m以上设置7环红白相间881航空漆色带，每环高9m，厚度为0.12mm。

2.1.1 基础工程施工方案

基础工程施工共分三个阶段施工（见下图）:

1） 降水：采用无砂管井点降水，沿基坑外侧2.0m处设置深井井点，以降低地下水位，井点间距10m左右。井直径Φ600mm，深30m。施工前开始降水，保持水位低于槽底1m左右。

在基坑开挖后，基坑内的雨水和积水，通过坑内排水沟排至集水井，用潜水泵把集水井内的水排走。

2） 挖土：采取大面积机械挖土，自卸汽车运土，弃土运至指定地点堆放。基坑采用1：1边坡，烟囱东部修坡度为1：7的施工马道，宽度8m。为保

证基础施工有足够的工作面，本工程设计工作面为从基础承台边向外2m。开挖采用一次开挖到底,局部较深部分采用两台挖掘机分层倒挖。严格控制标高，严禁超挖。开挖时首先挖出集水井，尽快挖出工作面及排水沟并预留200㎜,由人工清底,边挖边修坡。对因土质问题超挖部位采取浇筑毛石砼措施。

2.1.2 筒壁施工方案

第一阶段：烟囱40.5米以下采用脚手架为支撑系统的常规施工工艺。

烟囱40.5米以下支撑系统采用内部满堂红，外部为双排脚手架方案。

40.5m以下的施工顺序为：脚手架搭设和铺平台→支里侧模板→钢筋绑扎→调半径→支外侧模板→质量验收→浇筑混凝土→拆下层模板、打磨、刷油、向上倒运。

第二阶段：烟囱40.5米以上采用电动提升模施工工艺。

该工艺的最大特点是结构稳固，提升平稳，安全性强，内衬、防腐、外爬梯、信号平台及附属设施可以一起施工，外观工艺较好，消除了滑模施工的扭转、拉痕、中心漂移等通病，安全防护好。

电动提升系统的组装：待筒身施工到36m时开始组装，先将系统的轨道模板安装好，共20组，每组3块，沿用40.5m以下的施工方法，浇筑3板混凝土，并将三组轨道模板安装在筒壁上，这样施工到40.5m。利用施工时搭设的脚手架，和QTZ200塔吊组装其他部件。组装前先在地面检查各部件的焊接质量，合格以后方可在高空组装，在高空组装完成后仍需做荷载试验，试验合格以后才允许使用，并做好负荷试验记录。

40.5m以上的施工顺序为：绑扎钢筋→支外侧模板→调半径→支内侧模板→验收→浇筑混凝土→刷防腐涂料→保温与内衬砌筑→提升架与操作架提升→拆最下模板，模板打磨、倒运→刷养护液。

同时为了增加垂直运输速度，于烟囱东南侧设置一台QTZ200塔吊，工况选用：固定扶壁，臂长35m，最大起重量4.0t。塔吊外扶壁升高使用至100m后拆除。QTZ200塔吊在使用过程中每隔20m与筒壁设置扶壁连接。

2.1.2.1 模板施工

模板采用1.5m高的定型组合钢模板，三节模板向上翻着使用。每节模板用上下两道带套筒Ф16对拉螺栓固定，围檩采用Ф25的Ⅱ级钢筋，套筒使用薄壁瓦斯管。每组对拉螺栓要求向中心呈辐射状布置。由于筒身坡度较大，每节的收分较大，如果使用收分模板，收分不均匀，很大程度上影响混凝土外观质量，所以采用木模代替收分，木模提前经过计算、加工，在每一节中，每四块钢模板加一块木模，按坡度计算出每一节须加木模尺寸，木模使用δ=60mm厚的木板加工而成。木模与混凝土接触面衬3mm的PVC板。木模板与钢模板之间采用M12螺栓连接，这样配制模板可以使模板整体更加严密，模板线整齐美观。为保证木模与钢模板之间不错台，木模配置时一定要注意打眼的位置与钢模板肋一致，并且打眼孔径不大于13mm。

门口、烟道口支模方案：门口采用木模板，木支撑加固，烟道口采用木模与钢模相结合的支模方案，烟道口每节配一次模板。配木模时必须实地放样，木模里侧光滑平整，不得有翘曲等现象，支木模时必须位置准确，缝隙严密。为使木模与钢模结合紧密，应采用螺栓固定，并加海绵条。

内外模板施工时，严格按照预先的排模方案支设，模板拼缝要严密，横平竖直，模板横竖缝要贴海绵条，海绵条要贴在距模板面3～5mm处，这样才能使海绵条不凸出模板面或凹进，保证拼缝严密不漏浆，所有钢模的竖缝打卡子不得少于5个，水平缝要满打卡子。

2.1.2.2 钢筋工程

钢筋在下料前要检查钢筋的出厂合格证及钢筋批次是否对应，并有试验室提供的复试合格报告，在这些资料齐全的情况下，钢筋便可按翻样单下料。钢筋在钢筋加工场加工制作，用平板车水平运输。

绑扎钢筋的顺序为先立竖筋，然后绑环筋。每节筒壁最上一道环筋应低于模板30mm。为保证保护层的准确，每节应先绑最上面一道环筋，计算该节最上一道环筋的半径，用钢尺拉准绑好，再绑下面的环筋。竖向钢筋按1.5m接头位置错开，每根长度6m，使其根数为该断面总数的25%并均匀布置在圆周上，竖向钢筋采用直螺纹套筒接头，操作人员必须经过专业培训，合格后方可上岗操作。环向钢筋全部采用绑扎接头，搭接长度为40d，环向钢筋同一截面的绑扎接头至少相隔三排钢筋，相邻接头的间距应大于1m。竖筋接筋及抽筋的原则是保证每个施工节不少于设计标高要求的钢筋根数、规格和型号。当竖筋需要减筋时，应对称减，减筋后应及时调整钢筋间距，使其均匀。钢筋遇烟道口、门口时，可以切断，并按图纸要求将孔洞加强筋插好，出烟道口后，按图纸要求数量重新插筋。钢筋在绑扎过程中，要求平直，弧度准确，间距均匀（间距提前用粉笔分划出来），数量准确，绑扎牢固，绑扎成型后再仔细检查、核对，满足设计、规范要求，尤其在减筋处更应认真随时调整均匀，施工中每节竖筋的实际用量要清点、记录。

2.1.2.3 砼工程

混凝土采用搅拌站集中生产，罐车水平运输；浇筑方案：40.5m以下浇筑方法采用泵车浇筑。40.5m以上使用电梯和平臂吊垂直运输并用小推车浇筑。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣时做到不漏振、不过振。保证混凝土内实外光。

混凝土浇灌时应从筒壁的一处为起点，同时分别向两侧进行，最后在一处汇合，完成混凝土浇灌。为使混凝土表面美观，要求每节混凝土浇灌到与模板上口一平，以使水平施工缝与模板水平缝一齐，为防止混凝土灌满溢出模板，应将混凝土灌至低于上表面30mm处，余下的部分用小桶灌满。然后用木抹子将混凝土面找平，最后用纱布将模板边擦干净。为防止浇筑混凝土过程中污染下部筒身，采用在模板下夹海绵条100mm×100mm一圈。

烟囱筒身施工，每节高1.5m，因而施工缝较多，为了保证烟囱的整体强度必须做好施工缝的处理工作。每浇灌一节混凝土后，用木抹子抹平，待混凝土初凝后用铁刷子在混凝土表面刷麻面，然后清除混凝土表面的水泥浆和松动的石子，清扫干净，同时将该节模板上沿用抹布将水泥浆擦干净。浇灌混凝土时，应先清理表面的浮动物件及尘土，并浇水湿润，且不得有积水。

为保证混凝土外观质量和强度，在钢模板拆除后必须马上刷养护液。

2.1.2.4内衬施工

内衬施工随筒壁一起进行，利用电动提升系统的砌筑吊平台进行施工，吊平台距施工操作平台20m，这样在混凝土筒壁内的混凝土水分充分散发后进行内衬的施工，随砌随用吊笼运送，在砌筑平台上耐酸陶粒砌块的存放量不得超过4m3，注意材料不要集中堆放应分布均匀码放，砌筑前应清理表面的杂物，砌筑完后的手动工具、砌块不允许留在平台上，以防高空坠物伤人。

内衬应分层砌筑，不允许留直槎。砌体内的灰浆必须饱满，水平灰缝的饱满度不得低于90％，垂直缝宜采用挤浆或加浆的方法，使其灰浆饱满。砌筑时控制好圆弧度，并随砌随用原浆勾缝。内衬表面上的局部凹凸不平，沿半径方向不得超过30mm。隔热层采用厚100mm的憎水珍珠岩板，隔热层布置要严密，不能有漏洞，到牛腿处，若不合模数，用小锯条锯成合适大小，再安装。安装时要贴紧内筒壁，边砌筑边安装珍珠岩板。隔热层与筒壁和内衬间的空隙用粒状膨胀珍珠岩颗粒填塞。

采用激光找中和线坠吊中的双控方法。

2.1.4 航空色标带的施工

施工顺序：表面处理→底漆→中间漆→面漆。混凝土表面干燥后，检查表面，若发现不平处，用腻子埋平，打磨平整，并清洗干净，若发现混凝土表面有油污等，必须先将油污等打磨掉。因混凝土表面过于光滑，则须要将表面用100#砂纸打磨一遍，用棉纱擦净，再施工油漆。

涂刷顺序为由上向下刷，在涂刷之间先用水平仪超筒首标高，之后用钢卷尺沿筒首向下排尺，用记号笔标出每环的分段情况。在涂刷前先在最下环用1～2m宽塑料周圈围好，防止涂刷时污染其它部分。从上向下涂刷时，必须在每环上下部都用塑料布周圈围好处理，保证红白环交接处平直。

2.1.5 电动提升装置的拆除

待烟囱的外筒壁主体完毕后，即可进行电动提升装置的拆除。

2.1.6 安全与文明施工

零米地面的安全信道及安全网挂设应当牢固有效，安全警戒区必须用标准化围栏围住并悬挂明显的标志，只在安全信道处留设出入口，并在零米处设专人监护，非施工人员不得随意进入施工现场。高空作业人员须经体检合格后方可上岗。

材料及半成品堆放于危险区以外，如必须在危险区内时，则必须搭设可靠的安全防护棚并搭设安全信道。防护信道和安全防护棚的顶部必须用10mm钢板铺盖，安全信道宽度不得小于3m，高度为3m，施工人员必须由安全信道进出。施工电梯进出要加安全挡板，以防落物伤人。烟囱施工中的明火焊应有专人监护，严防火灾。电源线不得被电梯碰挂。严禁将电源线绑在栏杆上，以防漏电。非电工人员不得随意接拆电源，行灯电压不得超过12V。电器维修时必须切断电源，电源箱挂牌，不用时上锁。

遇有六级以上大风、雷雨、暴雨及大雾等恶劣气候，应停止烟囱施工，并撤离高空。进入危险区作业必须征得施工部门同意方可，不得私自出入施工区。严禁攀登脚手架。电梯操作人员必须经过培训方可上岗，在运料过程中，要注意不碰撞其它对象。机械运行时不得超负荷运行，吊臂下严禁站人，严禁非司机操作。

烟囱施工昼夜不停，每班施工人员均必须各负其责，并应有清晰的交接班记录，记录中一定要有安全上的事情，如：此班施工中有什么不安全因素等。严防无端停工。参加施工的人员（专业队伍）要通过体格检查，在高空作业必须系安全带。每班施工必须做到工完料净场地清。

本工程厂区地下管网种类繁多，主要包括：本期工程厂区内的生活给水及排水管道、雨水排水管道、高压和中压消防水管道、工业水回收水管道、服务水管道等的敷设。

管道施工遵循先深后浅，如遇管道交叉，应小管让大管，压力管让自流管的原则。

施工顺序：放线→挖土→验槽→管道基础（砂垫层）→安装管道（焊接、防腐）→水压（闭水）实验→回填土

水压实验方案：压力管道打压试验时，先将管道内注满水，排出空气，水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道水压试验为合格。非压力管道须做闭水试验，将管道注满水，排出空气，进行外观检查，不得有漏水现象，管道严密性试验为合格。

2.3 厂区道路施工方案

本工程为某电厂二期道路工程，与一期已建成马路相接，主道路宽为7m,两侧为2m宽的人行道,人行道与主道路之间为1.5m宽的绿化带。主道路的结构形式为：砂夹卵石垫层200mm，水泥稳定砂砾厚150mm，250mm厚C30混凝土随打随抹。人行道的结构形式为：砂夹卵砾石垫层200mm,水泥稳定砂砾厚100mm，彩色水泥砖250×250mm。

施工程序：土方施工→基层压实→铺砂夹卵石垫层→铺水泥稳定砂砾层→浇筑混凝土养护→箱函施工→铺人行道水泥砖→砌排水沟

2.3.2 主要施工方案

2.3.2.1土方施工

根据原始测绘记录及图纸标注基层标高和坡度，确定各段挖方深度及填方高度并测绘。每层铺土厚度为250mm，直到设计标高，辗压不少于6遍。每填完一步要及时进行取样，由试验人员测定其密实度合格后方可填下一步土。由于部分地基存在淤泥质土，承载力不能满足设计要求，不能作为地基，施工时需要将土挖出换为级配砂石后才可作为地基。

2.3.2.2基层压实

由于原土较干燥，含水率低不易压实，当平整后要用撒水车慢速行驶（时速不超过2公里/小时），进行洒水，洒水后用辗压机进行碾压，碾压机自两侧向中间碾压，压轮为一轮压半轮，压实遍数不少于6遍。

2.3.2.3铺砂夹卵石及水泥稳定砂砾垫层

当基层验收合格后，方可铺砂夹卵石垫层。首先由测量人员放出垫层边线，然后在边线上钉钢筋棍，再在钢筋棍上画出垫层顶面的标高并拉小白线，施工人员根据小白线采用人工和机械配合进行平整，平整后用机械辗压。虚铺厚度应不小于250mm。水泥稳定砂砾垫层具体施工：首先按上述方法拉出小白线，用推土机把级配砂石推至设计标高，然后在其上按1：5比例洒水泥砂浆，用机械拌和均匀。

2.3.2.4 混凝土面层

主道路混凝土路面施工时，两侧用 [ 25进行支模，ф20钢筋内外侧加固，每次浇筑长度应以胀缝为界（18米），不得随意留施工缝。

混凝土搅拌要求严格按配合比进行，要求搅拌均匀，和易性好，用混凝土罐车进行运输，浇筑混凝土时切勿集中放灰。

混凝土浇筑后用平板振捣器或振捣棒进行振实，用人工平整，用木抹子抹平，用铁抹压光，抹压遍数不少于三遍，达到60% 强度以后方可拆除模板。

在浇筑完毕12小时后，混凝土表面覆盖塑料薄膜，并浇水养护。养护期限不少于14天。

纵向缩缝为3.5米,横向缩缝为6米，胀缝为18米。胀缝处在浇筑时用高压聚乙烯孔泡沫塑料相隔，缩缝用无齿锯锯缝，并和胀缝一起用沥青混合料填充。

2.3.2.5 箱函施工

引测标高确定挖土深度进行地基挖土，砌毛石基础，做地基垫层，绑扎钢筋，浇筑混凝土。

2.3.2.6排水沟施工

首先用经纬仪，大尺放出沟道边线，用水平仪测定开挖深度，然后由人工开挖。开挖后由人工将边坡修理整齐，用锹拍实，必要时用木夯夯实。前道工序经验收合格后，铺设50mm砂垫层，砂垫层用木夯夯实。最后砌筑毛石，采用单面拉线，砌筑时灰缝厚度为20~30mm为宜，要求灰缝砂浆饱满，空隙较大处应堆砌小石块。砌筑后用砂浆沟缝，要求与毛石一平，或略突出毛石表面。砌筑砂浆标号为M5水泥砂浆，要求砂浆严格按配比进行搅拌且搅拌均匀。

2.4 继电器综合楼施工方案

施工顺序：土方开挖→基础施工→基础柱头施工→回填土→首层梁板柱→二层梁板柱→砌筑，抹灰→屋面防水

2.4.2主要施工方案

2.4.2.1 土方开挖

土方开挖采用机械一次性放坡局部开挖，人工配合清槽的方法，考虑雨季施工，槽底留明沟、集水井排水。

2.4.2.2基础施工

基础支模采用定型组合钢模板，脚手管横竖围檩。设置φ12对拉螺栓保证基础的截面尺寸。模板外侧用斜撑进行加固。

基础钢筋采用钢筋场统一加工配送，绑扎前先根据钢筋的根数在垫层上划出钢筋位置线，根据划线绑扎钢筋。柱头钢筋施工时，先在上下用两个箍筋固定，同时将柱头所需箍筋全部套在主筋上，等柱头钢筋位置找正后将箍筋按间距绑扎好。

基础混凝土浇筑按基础台阶分层施工，每层浇筑厚度控制在500mm。采用振捣棒振捣。基础浇筑完后，用木抹子将基础台阶表面压实抹平，覆盖塑料布和草袋养护7天。拆模并在基坑清理后进行基坑回填，回填土人工分层夯实，每层300mm，采用蛙式打夯机作业，取样合格后方可施工下一层，直至回填至设计标高。

2.4.2.3上部框架结构施工

上部结构按层分两阶段施工。框架结构施工采用搭设内满堂红、外双排脚手架支设模板和加固的方法。

在搭设脚手架之前，应先对支模施工荷载计算，然后确定脚手架立杆的间距和搭设方法。注意立杆下必须加垫枕木或铁板，以防止地基沉降出现梁板向下挠曲的现象。结构外排架两端搭设人行步道，以供施工人员上下和小件材料的运输。钢筋统一在钢筋加工场加工制作，现场绑扎，机械接头或焊接接头在现场施工。砼由搅拌站统一供应，砼罐车运至现场，由砼泵车浇筑。

安装前弹出柱的中心线。柱底摸水泥砂浆找平，保证模板的垂直，减少与地面的缝隙，防止漏浆。模板整体找直，吊垂直，与四周的脚手架连接加固。

现浇板支撑系统采用满堂红脚手架，其立杆间距纵横向为1500×1500mm，横杆步距1500mm，小横杆间距750mm。铺设钢模板：从一侧开始铺设，每两块板间边肋用U型卡连接，间距300mm，正反相间，在窄缝处用木条嵌实，局部采用木模。模板铺设完毕后测量底模的标高和平整度，并进行调正。清理模板，准备绑扎楼板钢筋。

a. 一般要求

保护层：梁柱均为25mm，板为15mm。框架柱中的钢筋接头采用电渣压力焊，梁中的钢筋接头采用闪光对焊和手工电弧焊。柱子的纵向筋在每层梁顶上500mm处切断，相互错开接头位置45d，以方便接头施工。 横梁的钢筋采用搭设脚手架的方法绑扎，吊筋采用16#铅丝固定。 铁件：框架施工铁件数量多，种类繁杂，施工前认真核对，以防丢失铁件或错用铁件，尤其板顶与板底铁件，柱的各面与各层标高铁件。铁件在支模前应摆放好，并与箍筋焊接牢固，施工时要有专人负责铁件的检查、管理。预留插筋：圈梁插筋和砌砖插筋在配置时应向上弯起，以便支设模板时封在里面，混凝土浇筑完后将插筋凿出，进行圈梁和砌砖施工。

b. 钢筋绑扎工艺要求

(a) 柱子钢筋

清理柱头钢筋，柱头凿毛冲洗。按间距计算柱箍筋数量，套在柱头钢筋上。立柱钢筋时，上下两端用两个套箍临时固定，不得错用钢筋，然后进行钢筋电渣压力焊。柱的立筋焊接完成并检验合格后，在立筋上划出箍筋间距线，按位置进行箍筋绑扎，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子立筋交错布置。柱的主筋保护层及垫块应绑在立筋外皮上，间距1000mm。

在梁的侧模板上划出箍筋间距，摆放钢筋。先穿主筋的下部纵向受力筋及弯起钢筋，将箍筋按已划好的间距逐个分开；穿次梁下部的纵向受力筋及弯起筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固，调整箍筋间距，绑架立筋，再绑扎主筋，主次梁同时进行。框架梁钢筋伸入柱内的距离及弯起钢筋的位置应正确。在主次梁受力筋下均应垫垫块，保证梁底保护层。

清理模板上面杂物，用石笔在模板上划出主筋，分布筋间距。按间距先摆放受力筋，后摆放分布筋，同时预埋件、电线管和预留孔等应及时安装。板的边缘钢筋交叉点全绑，其余各点交错绑扎。双层筋时要加马凳，反筋交叉点全部绑扎。板保护层垫块安装，间距1500mm。

a. 材料要求

水泥具备质量证明书及复试实验报告；砂采用中砂，含泥量小于5%；石子采用5～30mm石子，含泥量小于2%；混凝土外加剂符合有关标准规定，其掺量经试验符合要求后使用。

b. 混凝土施工方案

(a) 采用泵车浇筑，个别地方采用泵车铺管浇筑。

(b) 在混凝土浇筑时，派专人看模板，特别注意柱子模板，如有螺栓松动或漏浆时，及时处理。

(c) 混凝土浇筑完24小时后，覆盖草袋浇水养护，间隔4小时浇水，保持湿润，养护时间为7天。

c. 混凝土浇筑操作工艺

(a) 柱混凝土浇筑

柱子浇筑前先填50～100mm厚的同配合比砂浆，使用插入式振捣棒分层振捣，振捣棒不得触动钢筋和预埋件，下面派人随时敲打模板。柱高在3m以内，在柱顶直接浇筑，柱高超过3m时应加串筒。

(b) 梁板混凝土浇筑

梁板同时浇筑，浇筑方法由一端开始，用‘赶浆法’，即先浇筑梁后浇筑板。当梁浇筑到板底时再与板的混凝土一起浇筑。高度大于1000mm的梁，可单独浇筑，其施工缝留设在板底20～30mm处。浇捣时，第一层下料要慢，振捣要充分。板的混凝土浇筑时可用插入式振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，用铁插尺检查混凝土的厚度，最后用木抹子抹平。一次浇筑不能完成时，施工缝留设在次梁跨度中间的1/3范围内，施工缝的表面与梁的轴线垂直，不留斜槎，施工缝用钢丝网扎牢。

2.5 输煤栈桥钢结构施工方案

传动间至主厂房之间的输煤栈桥长138.20m，独立基础，支柱为钢结构，栈桥为钢桁架；压型钢板底模，陶粒钢筋混凝土桥面；保温压型钢板封闭。

整个栈桥钢结构全部在现场制作,所用钢材材质全部为Q235，连接形式采用螺栓加安装焊缝的方法连接，现场焊接采用手工电弧焊，所用焊条采用E4315。钢结构均做除锈后,刷两遍底漆,再刷两遍面漆,总厚度0.5mm,并在栈桥桁架所有外露钢结构部分刷防火漆,防火极限为一小时。材料进入现场必须有合格证明书及材料出厂合格证、检验报告、复试报告，必要时应按照规定进行复试。

2.5.2 主要施工方案

2.5.2.1钢材的堆放

钢材的堆放要减少钢材的变形和锈蚀，并能提取方便，堆放场地应平整、干燥，并在构件下垫以垫木，不得使钢构件直接与土壤接触，堆放时尽量使钢材截面的背部向上或向外，以防积水，堆放高度不应大于宽度,以免构件发生倾斜、支翘，H型构件不得横放，每个构件的支点不得少于两个，支点的位置设在构件端部1/7跨度处，如采用叠放，则叠放层数不得超过三层，且层间支点上下对齐，钢材堆放应挂标牌，标牌上表明钢材的规格、钢号、数量、状态等。

2.5.2.2放样、下料

在钢平台上按照图纸要求按1：1尺寸放样(组装平台用12mm厚钢板，规格为25m×10m，平台底均匀砌筑砖墩)。考虑到收缩因素，杆件、节点板放样须适当加大。样板用0.5mm厚的铁皮做成，并在其上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边和坡口部位等，样板要妥善保存。放样后应及时上报进行验收。根据材料的进货尺寸和图纸的设计要求确定材料的下料尺寸，下料的同时应同时考虑焊缝的间隙及焊接收缩因素。下料采用半自动切割机时，操作时应运行平稳、行走平直，保证下料的尺寸。角钢下料采用气割，气割的允许偏差见附表。对变形的材料须进行调直矫正后方可使用。所有钢构件均需现场放样确定其尺寸后方可下料制作并施工。

组装前应将钢板及角钢坡口部位清理干净。定位焊缝控制在15mm,同时应注意样板上的工号、图号、零件号、数量等，组装过程中，必须随时用平尺检查架构、桁架平面的不平直度。

公式一：L=（2.02A/hf+δ+4）

公式二：L=（2.22A/hf+δ+4）

公式一适合等肢角钢、工字钢、槽钢。

材料在整个焊接过程中应垫平以防变型，焊接后应彻底清理焊渣。

构件在涂层之前应进行除锈处理，除锈的质量直接影响到涂层质量的好坏。栈桥的除锈方法采用手工除锈。除锈的等级达到St2等级。

2.5.2.6油漆工程及验收

构件外表面刷红丹油性防锈漆两道，面漆两道，其膜总厚度为0.5mm，栈桥外部颜色采用“‘彩通’色彩配方”中537C。对接焊口位置应预留100mm。支座底板地面不应油漆,对于因焊接而不能油漆的部位，应在焊接前进行油漆工程。配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置,并且构件表面有结露时不得涂装，雨天不得在室外作业，涂装4小时内不得淋雨。涂装应均匀，无明显起皱、流挂、且附着应良好。油漆完成后应用100*100木方将各部分垫好、垫平，并分类码放整齐，便于运输。

2.5.2.7 吊装

栈桥构件在加工场焊接后，单榀桁架由拖车拖运到吊装现场，双榀在地面组合，整榀吊装，吊装机械用7150履带吊车;每个栈桥支架分段施工。

2.6 500KV升压站施工

独立钢筋混凝土基础施工前，应整体施测纵、横轴线和定出标高。然后用机械分别挖出各个独立基础的基坑。群独立基础的基坑（相互之间比较近时）也可以同时开挖。机械挖土时，基坑底距设计标高留200mm厚土，用人工清底。严禁扰动原土层。如果挖到设计标高时，还不到原土层时，必须向监理汇报。经过地基处理后，方可进行基础的施工。独立钢筋混凝土基础的施工，按常规的钢模板、脚手管扣件、对拉螺栓支模法支模。经整体验收后，用混凝土泵车浇灌混凝土。

钢管人字柱、钢筋混凝土环型杆人字柱、钢桁架、设备钢平台、上人钢爬梯等的吊装可用40吨汽车吊采用综合吊装法，从一端向另外一端退吊。为了加快施工进度，可以用两台40吨汽车吊同时从一端向另外一端退吊。

上部的钢桁架、钢平台等可在施工现场的钢平台上进行加工制作。经验收合格后，现场进行喷砂除锈后进行热喷锌处理。钢结构的制作包括：钢材的进料、放样、下料、焊接等。以及钢结构的吊装和整体验收除了必须符合设计的要求外，还必须符合“电力建设施工及验收技术规范”（建筑工程篇）中的有关要求。主体架构施工完后，即可以进行沟道、道路、场地地坪及围栏的施工。

2.7 贮渣仓建筑施工

#4炉在炉右配置9.0m×21.0m，高22.5 m的贮渣仓间，钢筋混凝土框架结构，砌块填充墙，钢筋混凝土条形基础；内部布置两个直径6.50m的贮渣仓。

施工顺序：土方开挖→基础施工→基础柱头施工→回填土→梁板柱→砌筑，抹灰→屋面防水→贮渣仓施工

2.8 电除尘基础施工方案施工方案

施工顺序：放出基坑开挖线→土方开挖→钎探→验槽→放出垫层线→二次土方开挖→垫层支模→钢筋绑扎→支基础模板→浇筑混凝土→回填土

本工程模板采用定型组合钢模板及少量木模板就地拼装成型的施工方案。模板固定采用Φ12对拉螺栓，对拉螺栓间距750mm，用Φ48×3.5脚手管做围檩。支模分两次进行，第一次为基础承台部分，第二次为基础柱头部分。

钢筋在下料前要检查钢筋的出厂合格证及钢筋批次是否对应，并有试验室提供的复试合格报告，在这些资料齐全的情况下，钢筋便可按翻样单下料。钢筋下料要准确无误，保证每一根钢筋的尺寸、规格、直径正确，钢筋加工者要严格做好自检记录及钢筋跟踪管理台帐。

钢筋绑扎前，先根据施工图的钢筋间距划好线，然后再进行绑扎。绑扎的钢筋要求横平竖直，规格、数量、位置、间距正确。钢筋绑扎顺序为先绑底板底皮钢筋，然后绑扎上皮钢筋钢筋，最后绑扎柱钢筋。柱钢筋采用搭脚手架固定。

混凝土施工采用搅拌站集中搅拌GB／T 39421-2020 水泥浆静胶凝强度测定方法.pdf，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。

2.9. #4炉定排冷却水池、#4机汽机事故油池、变压器事故油池，#4机A列外变压器事故油池施工

水池、油池均为防水防渗结构，除普通混凝土的施工方法外，还应特别注意防水防渗的施工。

a. 水池、油池底板施工时使用低水化热的水泥、掺外加剂等相应措施，以减少温度裂缝。

b. 施工期间，做好降排水工作，使地下水面低于施工底面50cm以下，严防地下水及地面水流入基坑造成积水，影响混凝土正常硬化，导致防水混凝土强度及抗渗性降低。

c. 模板固定不得采用螺栓拉杆或铁丝对穿，以免在混凝土内造成引水通路。如固定模板用的螺栓必须穿过防水混凝土结构时DLT 537-2018 高压 低压预装式变电站.pdf，采取止水措施（见下图）。

在螺栓或套管上加焊止水环，止水环必须满焊，环数应符合设计要求。本次施工时采用螺栓加堵头的方案。

d. 钢筋不得用铁丝或铁钉固定在模板上，必须采用同配合比的细石混凝土或砂浆垫块，并确保钢筋保护层不小于30mm，绝不容许出现负误差。