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6号地3号楼钢构专项施工方案

工程概况及编制依据

3、工程施工单位：

GB／T 12706.3-2020 额定电压1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)挤包绝缘电力电缆及附件 第3部分：额定电压35kV（ Um=40.5kV） 电缆 4、工程建设地点：

5、工程计划开竣工日期： 年 月 日 — 年 月 日

6、工程质量标准：合格

1、建设单位提供的招标文件和施工图纸。

2、现行国家及省市有关规程、规范、标准、定额。

3、有关标准图集。

4、企业标准、质量体系控制程序文件。

5、施工工艺要求。

6、我单位的实际施工能力及生产计划安排。

三、施工技术及质量控制依据：

1、《工程质量验收统一标准》

2、《钢结构工程施工质量验收规范》

3、《建筑钢结构焊接规程》

4、《冷弯薄壁钢结构技术规范》

5、《门式钢架轻型屋面钢结构技术规范》

6、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》

7、《建筑施工安全检查标准》

9、《建筑工程施工现场供电安全规范》

10、《施工现场临时用电安全技术规范》

11、招标文件和施工图纸

四、主要工程内容：

(1)屋面：屋面板采用100厚上0.426mm下0.4mm复合彩钢岩棉板，水沟采用2.5厚201不锈钢板。

(2)主材：本工程主钢架材质为Q235B钢，檩条采用C型钢Q235B．规格C280X80X20X2.5，柱间支撑和屋面横向支撑采用Q235B钢，其他支撑和未注明的材料材质均为Q235B。

(3)高强度螺栓：采用10.9级大六角头螺栓，抗滑移系数≥0.5，不得刷油漆或污损.

1、本工程施工图根据甲方提供的荷载、技术条件图及其它相关资料进行设计

2、本工程采用门式钢架结构,主体结构设计使用年限为50年,结构安全等级为二级,地基基础设计等级为丙级；建筑抗震等级为四级,耐火等级为二级:

3、图中所注尺寸除标高以米为单位外,其余均以亳米为单位；

1、钢结构构件制作、吊装工程量大，制作、安装质量要求高。

2、工期要求紧，专业工序众多，均需采用穿插流水作业，作业面的利用和专业队伍的全面安排都将成为本工程的关键和难点。

3、质量目标为合格，这样对施工中各工序的质量控制提出较高要求。

4、钢结构制作安装时，必须保证钢构件的几何尺寸、焊接质量、安装

精度，这是确保钢结构工程质量的前提。钢结构构件较大，焊缝较多，制焊缝收缩和焊接变形可保证钢结构制作、安装的质量。

质 量 员

安 全 员

材 料 员

主要施工机械需用计划

三、主要机具需用计划；

钢结构制作、安装工程

根据本工程的特点及招标文件的有关要求，确定以下几条原则。

1、以钢结构制作和安装为施工的主要控制线，钢结构制作项目应与土建施工同时开工，尽快减少施工期。

2、利用我公司钢结构加工基地的优势，率先安排门式钢架的制作加工，减少安装现场的制作加工量，向预制化、装配化发展。

3、统筹安排钢结构安装工程、屋面板安装工程，形成平行流水作业，采用科学方法管理部署各施工程序，控制施工进度，保证整体工程的顺利实施。

4、采用先进的科学技术设备，大型吊装机具、自动焊机等提高工效及工程质量，加快施工进度。

5、根据本工程特点，确保工程进度，将整个工程划分为两部份，即钢结构制作部分和现场钢结构安装，屋面板、墙板安装部分，将各分项工程统筹流水作业。

6、全过程、全方位科学组织管理，履行合同，创品牌工程，树立公司的良好形象。

1、钢柱及钢梁门式钢架在金属结构加工场地进行加工，内有5吨桥式吊车2台及H型钢整形机及各种机械设备多台，完全能满足钢结构制作需要。

2、安装现场施工场地：安装现场需备有一座15×50米左右的组装存放场地，及彩钢板，钢材料存放，各种施工机具，设备的摆放，半成品堆放。

2、加工工艺方法及要求

首先熟悉图纸，进行图纸会审及技术交底，绘制单体部件加工图卡及工艺措施，编制各种需用计划：材料计划、设备计划、工机具计划、用电计划、试验检验计划；办理开工报告，组织劳动力等资源配备。

组织施工人员入厂，搭设下料组装施工平台，制作适用于本工程的胎、卡具。包括如下几种：

a. 下料架及平台的搭设

下料架搭设在数控切割机的两轨道之间，以轨道标高为下料架标高参照点，进行找平，避免因下料架不平而导致切出的板口倾斜，影响工程质量，下料架示意图如下：

为保证工程质量，加快进度，必须制作构件组对和下料平台，也可以利用现有组对平台。

c. 焊接防变形和控制变形平台及胎具

由于构件为钢结构，焊接后变形较大，因此在焊接前应采取相应的

防变形措施和方法，通过相应的胎具、平台及工艺操作方法来控制。比如相应的焊接平台如下：

(2) 材料进厂和进货检验及进行二次复验，并进行焊接工艺评定。

(3) 材料的标识及下料工艺卡片的编制。

材料经二次复验合格后，应对每种材料均进行标识，不同材质、规格的材料分开放置，防止错用。材料堆放按ISO9000要求，设置标牌标明各种材料规格、材质、检验状态等。

在下料前，专业工程师应根据施工图纸，将每一个钢构件分解，绘

出单体图，经责任工程师审核无误后交给施工班组照此卡标注的尺寸及技术要求施工。经验证明，板材在切割及焊接过程中会收缩变形，这就要求在绘图时留有加工余量，只有这样才能保证构件的整体外形尺寸。

加工各钢构件可以采用拼接形式，但拼接位置、形状坡口形

式等必须符合技术要求及国家有关规范、规程要求。

针对工程特点，每张钢板应进行排料，并与工艺卡上的零件一一对应，举例说明如下图。

3 2 1

4 5

图中画45°斜线的部份为废料，图1、2、3、4、5为零件，套裁图的好处是便于施工及节约大量原材料从而有效地降低工程成本。

a. 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，所有钢材应有质量证明文件。

b. 主要受力构件所用钢材、设计有要求的钢材、质量有疑议的，质量证明文件内容不清不符的，钢材混批的应进行抽样复验。

c. 在编制材料需用计划时，应根据构件规格尽量选用适合构件规格的材料，以减少边废料，降低工程成本。

焊接材料应有质量合格证，焊丝、焊剂应进行材质复验，焊接材料在正式使用前应进行焊接工艺评定。

（1） 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。

（2） 放样和样板（样杆）的允许偏差应符下表的规定。

放样和样板（样杆）的允许偏差

（3） 号料的允许偏差应符合下表规定。

b. 型钢切割，当断面最大尺寸大于100mm时采用空气等离子切割或火焰切割，当断面最大尺寸小于100mm时,采用机械切割机切割。

（2） 切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣、毛刺和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定。

切割的允许偏差（mm）

（3） 板材下料防变形措施和变形处理

a. 板材下料采用数控切割机进行，将画好套裁图的板材用桥式吊车吊到下料架上，然后向数控盘输入下料几何尺寸数据或制作光电图，如果此板件需切坡口，需预留坡口加工时的铣边余量。

b. 板材在切割过程中，可能发生或大或小的变形，一般地，板材弯曲有起拱和侧弯两种，前一种发生的机率较小。此两种变形矫正可采取火焰热矫法进行，对低合金结构钢而言，加热温度不得超900℃，且应缓慢冷却。其矫正方法参见“焊接变形矫正”。

c. 型钢及杆件下料时，要预先计算统计，将长件和短件相结合排料，使整根料得到充分的利用，杆件下料尺寸应考虑焊接间隙及焊接收缩量，以免产生累计误差。

本工程制孔宜采用MZ型三维数控钻床，该钻床能在X、Y、Z方向单独和联合移动，具有自动定位和锁紧装置，最大钻孔直径达φ40mm。

（1） A、B级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，也可选用其它设备钻孔，但质量必须符合下表规定：

A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）

（2） C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差符合下表规定。

C级螺栓孔的允许偏差（mm）

螺栓孔距的允许偏差应符合下表规定：

螺栓孔孔距的允许偏差（mm）

（3）为保证工程质量，构件体开孔宜采用成品开孔，如采用单体部件开孔后拼装时，应有防焊接变形措施，保证各开孔位置符合孔距允许偏差要求。

（1） 高强螺栓连接出厂时应分别随箱带有扭矩系数加紧固轴力(预拉力)的检验报告。

（2） 高强螺栓在保管、施工过程中，应严格按批号存放、使用，不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用。

（3） 高强螺栓施工所用的扭矩板手使用前，必须校正，其扭矩误差不得大于±5%。

（4）高强螺栓的拧紧应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧的扭矩等于初拧的扭矩，然后按规定的施工扭矩进行终拧。

（5）高强度螺栓在初拧、复拧、终拧时，应按照由螺栓群中央向外拧紧的顺序进行并在同一天内完成。

（6） 螺栓终拧完成后，在24小时内应进行终拧扭矩的检查。

(二) 组装工艺及要求

2 、H型钢组对除采用上述自动组立点焊机组外，也可采用人工组对方法，但必须在组对胎具上进行，保证翼板、腹板组对允许偏差符合下表规定。点焊材料应符合焊接工艺指导书的要求，焊点长度不小于30mm，间距不大于700mm，腹板两侧焊点应错开。

焊接H型钢组对允许偏差见下表

根据工程量及结构形式的要求，本工程涉及的主要焊接方法包括：

钢板的拼接、H型钢的焊接：埋弧自动焊；钢构件的焊接采用CO2气体保护焊和焊条电弧焊。

参加本工程施工的焊工，应持有焊工操作证，施焊项目满足工程需要并在有效期内。在焊接操作过程中,严格遵守焊接工艺细则,按《焊接工艺指导书》进行施焊。当发现重大质量问题时,需及时报告焊接技术人员、施焊人员不得擅自处理。

严格执行公司《焊接材料存贮管理制度》、《焊接材料发放使用管理制度》及《焊条烘焙管理制度》以强化对焊接材料的管理。

焊条、焊剂在使用前要严格按焊接工艺指导书的规定进行烘焙，防止剧热和剧冷。

焊条烘焙时要按牌号分类，做好作业标识，防止错领、错用，焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人负责。

焊材发放时，要凭票领用，应防止错领或多领。焊条使用时应放置于保温筒之内，随用随取，露天施焊时，烘焙过的焊条不允许在现场隔夜存放，剩余焊条应及时返回并履行回收手续，焊条应存放在干燥、通风良好的库房内，环境温度不低于5℃，相对湿度小于60%，且距地面及墙壁距离不小于300mm。

自动埋弧焊剂、焊丝及CO2焊丝的保管条件同手工电弧焊条保管条件相同，并应分类别，规格做好标识，防止错用，焊丝在使用前应用洁净的棉纱、破布等检查其表面有无水渍、油污、锈迹等。

钢板拼接为二级焊缝，现场安装焊缝除有坡口为Ⅱ级外，其余角焊缝及其他焊缝均为Ⅲ级焊缝。

5、焊工试件及焊接工艺评定

（1）焊接工艺试验应由持证的焊工操作，焊接工艺试验应与工程上所使用的母材及焊接材料一致。工艺试验采用板对接及T型接头型式。焊接试验前，应根据材料的可焊性及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对清理、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接规范、焊接位置等全部程序和要求。

6、焊接工艺及焊接工艺指导书

（1）本工程主要焊接工艺参数选择见表

在焊接工程正式开始前，应按焊接工艺评定结果编制各项焊接工作的工艺指导书。此处仅列出典型的H型钢梁长缝焊接工艺指导书。

施焊前，焊工应复查焊件接头焊区的处理质量情况。当不符合要求时，应修整合格后方可施焊。坡口内外两侧各20mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油漆等杂物应清除干净。

定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊接材质匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，定位焊缝应布置在焊道以内，并应由持证的焊工施焊。

多层焊接须连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可进行。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。检查合格后应在焊缝工艺规定的部位打上焊工钢印。

电焊条、焊剂在使用前严格按说明书及工艺指导书要求进行烘干。焊丝在使用前，应清除油、污、垢、锈、漆、水份等杂质，使其表面露出金属光泽。

钢结构构件焊接工艺关键在于选用合理的焊接顺序，以控制和减小焊接变形。

所有施焊人员必须持证上岗，证件必须在有效期内，且只能担任允许项目范围内的工作。焊工必须有良好的工艺纪律，必须严格按焊接工艺指导书施焊。

8、焊缝返修及缺陷处理

当焊缝检验存有不允许的缺陷时，必须进行焊缝返修，焊缝返修不允许焊工擅自处理，而应制定相应的返修措施后才能实施。焊缝同一位置的返修次数不宜超过两次，当超过两次时，应由主管技术经理批准。

9、焊接顺序及防止变形措施

合理的组装焊接顺序是控制钢结构变形的最关键问题，在实际组装施焊过程中，要严格按工艺要求操作，要具体问题具体分析，把变形减小到最低程度。

H型钢(钢梁、钢柱)所用钢板需要在制作构件前，先将钢板拼接好。翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm，以免在组装构件时进行重复性工作。为防止焊接后产生较大变形，宜将钢板开成双面坡口，即X型坡口对接。

钢板拼接焊接时的较长焊缝宜采用埋弧自动焊，腹板的拼装采用直缝对接工型坡口，一侧焊后，背面用碳弧气刨清根后，进行封底焊，上、下翼板的拼接采用45°斜接时，X型坡口一侧焊后，背面经碳弧气刨清根后，进行焊接。

H型字梁虽然截面形状和焊缝布置对称，但若装配和焊接顺序不适当也会产生变形。施工中主要可能产生的变形有：梁的长度由于四条纵缝的纵向收缩而引起缩短；由于角焊缝横向收缩引起上下翼板的角变形；由于先焊完焊缝1和2(见图1)，再焊3和4引起的上拱弯曲变形；由于先焊完焊缝1和3再焊2和4引起旁弯变形；由于装配不当或各条焊缝焊接方向不对(见图2)引起H型梁扭曲等等。扭曲变形在焊后较难矫正，防止扭曲变形要从以下两方面入手。

第一 保证装配质量。腹板和翼板的相对位置要垂直，上下翼板要水平，腹板和翼板间无间隙或间隙沿整个梁的长度很均匀，焊前把工字梁垫平。

第二 要避免如图2所示的各条焊缝的焊接方面相互错开的焊接顺序。

A—A

H钢四条纵向焊缝 图1 H钢不合理焊接方向 图2

H型梁长度方向的缩短，可通过备料时对上下翼板和腹板留出适当收缩余量解决。上拱和旁弯变形用焊接顺序去解决。

焊接H钢采用埋弧自动焊时位置呈船形，其合理的焊接顺序见图3。

H型钢船形焊焊接顺序(1→2→3→4) 图3

在此类工程中,主要针对H型钢进行焊接变形矫正。

如果产生上拱变形，采用火焰加热法。矫正时可加热三角形

H型钢上拱变形火焰矫正 图7

H钢旁弯变形火焰矫正 图8

（4）对于较小型的H型钢也可用150T磨擦压力机进行矫正，在矫正过程中应配合胎模具使用，防止翼板或腹板受力后产生局部扭曲变形。

（5）焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔性飞溅等缺陷。焊缝表面过渡圆滑，焊波均匀，焊渣飞溅等杂物应彻底清除。焊缝表面质量抽查长度的5%以上，每条焊缝至少检查一处。外观检查用焊缝量规及钢板尺检测。

11、焊缝内部质量检验

设计及规范要求本工程焊缝内部质量检验采用超声波探伤，有关要求如下：

（2）检验资质无损检测由省试验第一检测中心负责，该机构经省技术监督局CMA计量认证，对社会出具的检测数具有法律效力。

参加工程检测的人员，具备国家质量技术监督局颁发的Ⅲ级（高级，即原I级）无损检测人员资格证及省质量技术监督局颁发的Ⅱ级无损检测人员资格证。

（3）无损检验控制及标准

② 结构采用Q235B时其焊缝检验为焊缝冷却到环境温度后进行；

③ 结构采用Q345钢材，焊缝应在焊接完成24小时后进行探伤，以保证延迟裂纹检测无漏检。

④钢板拼接对接焊缝为二级焊缝，进行20%超声波（射线）抽查，Ⅲ级为合格；

（1）钢结构的除锈工作应在钢结构组装、焊接及预拼装合格，标识后进行。除锈方法为机械抛丸除绣。

（2）钢构件除锈检验合格后要立即进行涂装工作。涂装方法宜采用喷涂方式进行，较小的零部件可采用手工涂刷方法进行。

（3）涂装用油漆、稀释剂和固化剂等的种类和质量必须符合设计要求，并应经质量检验部门复验合格后才可使用。

（4）涂装的防腐油漆应按设计要求和技术操作规程要求分层涂装，漆膜完整，厚度均匀，色泽一致，附着良好。

（5）钢结构隐蔽部位应在拼装前完成涂装工作。

（6）现场拼装焊口两侧100mm范围内，螺栓摩擦面等应在安装校正合格后统一涂装外露部位，分层按要求补涂。

（7）钢构件涂装后，应分型号、规格、安装顺序等分开堆放，避免二次搬运损伤涂层。在运输安装过程中受损，应清理后分层补涂。其补涂工艺要求及涂膜厚度应符合设计及规范要求。

屋面C型檩条安装

钢柱安装→柱间支撑安装→屋面梁安装→水平系杆安装

屋面天沟安装

屋面板安装 屋脊压顶板安装

基础制作完成后，必须进行中间验收，基础验收应符合GB50205，10.2节基础和支承面有关要求。基础强度在构件安装前应达到75%，并附有基础强度试验报告。应按要求检查基础表面质量以及预埋地脚螺栓的预埋质量。预留长度、预留栓位置、倾斜度、螺纹表面质量及规格等。

复测标高基准点，按标高基准点实测基础实际标高。做好详细检测记录。

借助经纬仪和标准钢卷尺, 复测基准线，引出立柱中心线以及每一节轴线中心线。

基础的划线及处理: 待中心线测量标出后, 应分别划出纵向立柱中心线和横向立柱中心线。待地脚螺栓尺寸复核后，应将地脚螺栓保护套割去。对螺纹丝扣要加以保护，涂油并套上螺母。

用水准仪测量找准、找平，保证每组找平螺母在同一水平面上，找平同时，每组螺母应分别作好位置的标记。螺母面应保证水平度的要求（用水平尺0.2/1000测量即可）。

（1）场地平整及组装平台搭设

钢架运输至安装现场前，应清理安装场地杂物，平整并压实安装场地、运输道路，保证运输道路畅通无积水，满足运输及施工车辆进出需要。为保证结构件等的安装尺寸，钢构件需在安装现场进行拼装检测，经检测合格后方可进行安装。

钢架在制作加工厂完成，经检验合格后，按安装顺序及编号分批运输至安装现场，并按摆放布置图分别摆放稳妥。构件在装卸、运输过程中应注意成品的外表保护，防止构件表面受损。吊装绑扎时，钢丝绳与构件摩擦处应用木板，草垫或其它软性物品遮垫。

（3）构件安装前的检查

钢结构安装前对进场的构件按照图纸明细进行清点和外观检查。对表面存在的油污、泥沙、焊渣和灰尘等杂物要全部清理干净。进行校核钢柱制作尺寸及安装定位线的复核工作。复核后应在立柱的正面上划出中心线，并在立柱的中心部位用红漆划出，标出标高线。

（4）钢柱安装找正及复测

钢柱安装用25t以上汽车吊或履带式吊车进行吊装，在吊装时注意立柱的对称布置情况，为保持钢柱吊装时处于垂直状态方便就位安装，利用二根等长吊索绑扎在柱顶端部，钢柱就位时应缓慢，防止钢柱底座孔刮伤地脚螺栓，钢柱就位后用四根临时缆风绳索住防止钢柱倾斜。

钢柱吊装就位后立即进行找正工作。使钢柱的中心线与基准中心线相吻合，利用水准仪进行标高的复测。利用经纬仪分别在相垂直的两个方向进行垂直度的复测工作，使钢柱上垂直标记与基准线相吻合。符合垂直度要求（

钢柱安装校正时，应考虑风力、温差、日照等环境因素的影响。采取相应措施消除影响。

柱间支撑制作前，必须按设计要求进行实际放样测量详细尺寸，并按其制作。安装前必须进行安装尺寸复核工作，除复核跨距尺寸外，还应进行对角线尺寸的复核，将复核后的实测尺寸记录，作为提供原始记录，在焊接柱间支撑连接板时应采取必要的防变形措施。防止因焊接造成钢柱变形而影响其它部件安装就位。

（6）柱两侧上横梁安装

在柱间支撑安装完成后可进行四周边钢柱的横梁安装，从而使四周钢柱形成一个稳固的钢性环。横梁安装前应先复核其间距、标高合格后方可安装，焊接时，每根钢柱应采用对称焊接，防止焊接变形。

上道工序进行完成后，即可进行屋顶直梁安装工作。在屋顶直梁安装前应复测钢柱的垂直度及两柱间跨距，以确定安装尺寸。屋顶直梁在制作加工前应先按实际尺寸放样。确定各部角度及尺寸，制作完成出厂前还应进行逐件的预拼装，在能保证图纸所要求的各项尺寸后进行详细编号，在安装时按其编号一一对应，保证安装时厂房整体结构形式。

为保证屋顶直梁在吊装过程中不变形，应采用临时吊装杆（俗称扁担）施工，吊点的位置应使被吊物重心受力均匀，可用两台斤不落调整。

如果厂房内部条件允许可在厂房内进行拼装，然后用25t以上大型吊车进行吊装。如果厂房内部条件有限，可在厂房外部进行拼装（需离厂房较近，尽量减少二次倒运，避免倒运过程变形）然后在用大型吊车40T以上吊装，拼装时应保证整体直梁不变形。

（8）屋项直梁安装完成后，其整个厂房的墙体及屋顶基本形成一个固定刚体，但为了防止在其它部件安装中产生意外，尚需将屋顶斜拉条安装，使整个屋顶形成一个更加稳固的刚性整体。在安装屋顶斜拉条时应对屋顶的各间距，特别是对角线进行认真测量，并适当调整拉条螺栓，保证各部尺寸，符合设计和规范要求，各拉条的受力应基本一致，不应有过松过紧现象存在。

（9）墙壁及屋面C型檩条的安装

钢架安装完成后，屋面C型檩条的安装。

屋面檩条在安装前先按图纸要求开孔，开孔质量应符合钢结构，开孔允许偏差的有关质量要求。

屋面瓦运输应轻拿轻放，不得弯折、磕碰，板面不得有划痕或损坏，板边应齐整。根据施工现场情况可以将彩板压型机运至安装现场，根据安装实际长度现场压制，如果施工现场满足不了此条件，也可在预制厂进行预制成型，现场进行安装。根据墙体及屋面长度及运输方便，每块板长度在8.05米左右。

在室外存放时应有良好的防雨水措施，室外存放下面应有垫板，距地面高度不小于100mm，包装岩棉应完好无存损，在安装中随用随取，堆放高度不应超过三米，并整齐码垛。

在屋面C型檩条安装完成后进行彩钢保温板安装，其安装程序如下：

1、屋面复合彩色保温板安装

屋面复合彩色保温板安装其结构及方法与墙体彩色保温板基本相同，但屋面保温板安装位置在屋面C型檩条上部，并把檩条全部包入彩钢板内。

2、复合彩色保温板，安装应在无雨的睛朗天气进行，安装时应计算出每一天的安装工程量，尽量在当天之内能将苯板、聚氨脂板及外侧彩板同时安装完，防止被雨水淋湿保温层，在安装过程中应采用防雨措施将门口、窗口、檐口等处遮盖，防止进水。对于有洁净要求的室内彩板接口处应用密封胶密封，防止灰尘散出。

3、彩色钢板安装时应挂线，保证各安装螺钉及搭接口在一条直线上，各固定钉间距相等，板面不得有起色，挖凹、破损、划痕、钉孔等现象存在，保证整体板面平整、干净。

4、板安装前应先放线、排版按建筑物长度算出板的块数，算出第一块和最后一块板的宽度，使两侧板宽对称，檐头长度一致通长挂线安装，保证檐口和墙面下端呈直线。

5、保温板缝应严格按板缝构造施工，打钉时一定要对准钢钉安装位置保证钢钉力度，不应出现空钉孔。

6、脊瓦安装前板头应做好保温，验收合格后方可安装，脊瓦安装应挂线顺风向搭接，长度不小于100mm，接缝、拉铆与打胶要稳固严密。

7、封边扣条一定要自上而下安装，封头安装要挂线，拉铆钉间距不小于400mm，钉帽要打胶。

8、施工中应避免利器碰伤板面、漆面，不得将利器工具直接放于板上。

9、切割后的铁屑应随时清理，避免划坏漆面，漆面一旦划坏，应采用相应的漆色喷补。

10、清理板面，认真打胶，保护成品，准备验收。

11、压型金属板安装应符合GB50205 13.3节“压型金属板安装”的有关要求。

12、压型金属板、冷水板和包角板等应固定可靠、牢固、密封，材料敷放应完好，连接件数量，间距应符合设计要求。

13、压型金属板安装应平整、顺直，板面不得有施工残留物和污物。

14、现场安装用吊车吊装，加长板要做托架，防止局部受力变形，人力搬动时应几个人均匀地站在板的两侧同时用力，不准只有板的两端受力而中间无受力点现象发生。

本工程将严格遵循“坚持科学管理，建造精品工程，实施严格控制，创办一流企业”的精神，加强工程质量的预控与监督，公司通过GB╱T19002—ISO9002质量保证体系多年，从产品原材料采购、施工过程到交付使用均按照《质量保证手册》和公司21个程序文件及16个《作业指导书》等9000质量标准运行。

二保证工程质量管理措施

首先全面提高全体参战人员的质量意识、服务意识，牢固树立质量

就是效益，质量就是生存的根本的思想，层层落实质量责任制，用科学严谨的规章制度管理质量工作。按照已建立起来的保证体系，实行施工全过程的管理。项目经理部组成质量管理小组，项目部设专职质检员，施工班组设质检员，公司质量处定期检查，形成多级管理。项目经理部在施工中推行施工任务卡，通过施工任务卡使管理人员、施工班组把保证工程质量管理工作贯穿施工的全过程，且每个分部分项工程实行“三检”制度。

一、施工准备工作质量管理

Ａ、建立健全施工现场组织机构，明确每个人的工作岗位和工作范围。

Ｂ、在施工组织设计指导下，及时编制施工方案和质量计划。

Ｃ、做好各专业的准备工作。

a、配备专职人员负责管理施工图纸、标准、修改设计和技术核定等技术文件。

b、组织特殊工种技术培训，操作资格审查考核。

c、施工机具试验设备、测量仪器和计量器具的准备。

d、做好施工人员技术质量交底。

e、原材料、成品、半成品和施工技术设施投入使用前的检查与确认。

f、做好接受第三方质量监督的准备，为第三方监督创造必要条件。

二、加强施工中的质量监督

Ａ、施工管理者和操作者，都要掌握负责的工程项目概况，施工机具、检测设备、测量仪器的计量期均已得到保证，质量保证措施落实，为施工现场创造良好的施工条件。

Ｂ、树立坚强的质量意识，严肃工艺纪律，把好工序质量关，克服质量通病，消除质量隐患。

Ｃ、把好原材料、成品、半成品的质量关，凡是不符合规定的物资不得进入施工现场，并及时做出妥善处理。

Ｄ、认真执行三检一评制度，特别是质量检验评定JCT699-2012 水泥制品用钢筋混凝土管钢筋骨架滚焊机，由质检部门认真抓好，对不合格项目不准评定验收，并不得支付班组承包工资。

Ｅ、认真落实好质量的奖罚制度，对于质量低下的处以罚款外，要限期纠正，合格为止，绝不迁就。

Ｆ、认真审核班组施工自检记录是否与施工验收规范相符，有无低于验收规范要求，同时以自检记录为依据进行工程实际质量检查，确认工程实际质量与记录是否相符，如实际质量低于记录记载质量，应令班组进行返工，并不支付工资。

Ｇ、工序质量检验和质量控制

施工过程中，通过对工序质量的监督检验，防止由于偶然性和异常性原因，特别是异常性原因产生的质量问题的积累和延续，减少人力、物力损失，借助检验资料分析，及时发现操作者，施工机具、材料、方法、操作环境及管理上的问题，及时采取措施纠正或改进，保持工序施工良好的工作环境。

一 安全生产、文明施工目标

确保省安全生产、文明施工工地；杜绝重大伤亡事故；杜绝重大机械设备、交通、火灾事故；一般安全事故频率控制在千分之五以内。

三节安全生产、文明施工保证体系

GBT25687.1-2017 土方机械 同义术语的多语种列表 第1部分：综合安全生产、文明施工管理体系