GB／T 39212-2020标准规范下载简介：
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GB／T 39212-2020 浮式钻井船钻柱升沉补偿装置.pdfGB/T39212—2020
5.1.1.1钻柱补偿装置的设计应满足预定用途的要求，主要技术参数有最大补偿载荷、最大补偿行程、 最大静载荷、最大补偿速度。主要设计要求如下： a）最大补偿行程应不小于钻井船在钻井作业工况下的最大升沉位移； b）最大补偿速度应不小于钻井船在钻井作业工况下的最大升沉速度； c）动力单元参数应与最大补偿载荷、最大补偿行程、最大补偿速度相匹配； d 设计主动或主被动复合补偿装置，应考虑传感器和控制器的频率、延迟时间等因素对补偿控制 精度的影响。 5.1.1.2 应根据GB/T7826的规定对钻柱补偿装置进行失效模式和影响分析（FMEA）
5.1.1.1钻柱补偿装置的设计应满足预定用途的要求，主要技术参数有最大补偿载荷、最大补偿行程 最大静载荷、最大补偿速度。主要设计要求如下： a）最大补偿行程应不小于钻井船在钻井作业工况下的最大升沉位移； b）最大补偿速度应不小于钻井船在钻井作业工况下的最大升沉速度； c）动力单元参数应与最大补偿载荷、最大补偿行程、最大补偿速度相匹配； d 设计主动或主被动复合补偿装置，应考虑传感器和控制器的频率、延迟时间等因素对补偿控制 精度的影响。 5.1.1.2 应根据GB/T7826的规定对钻柱补偿装置进行失效模式和影响分析（FMEA）
5.1.2.1 液压缸底部应设有缓冲装置。 5.1.2.2 液压缸的设计除应考虑到液压缸内压载荷GB/T 20851.4-2019 电子收费 专用短程通信 第4部分：设备应用，还应考虑到液压缸作为结构件所要承受的载荷。 5.1.2.3液压缸应满足GB/T13342的相关要求。 5.1.2.4滑轮组、钢丝绳、游车、游车大钩等零部件应满足GB/T19190的相关要求。 5.1.2.5每个液压缸应独立配置蓄能器。 5.1.2.6在液压缸和蓄能器之间应设置隔离装置，可使液压缸活塞在任意补偿位置锁定
5.1.3.1动力单元的液压系统设计应符合GB/T3766的相关要求。 5.1.3.2 主电机的选用应符合GB/T23507.1的相关要求。 5.1.3.3 蓄能器的选用应符合GB/T20663的相关要求。 5.1.3.4 蓄能器应设有阀件，用于排出任何经过活塞泄漏的液体。 5.1.3.5 蓄能器的容积应大于液压缸的容积。 5.1.3.6 钻柱补偿装置应设计应急系统或机构，使得钻柱补偿装置在升沉补偿作业过程中不会出现关 键性失效。 5.1.3.7 对于主动补偿装置，动力源应余配置。 5.1.3.8 液压系统中应设置失压保护装置。 5.1.3.9 液压管路系统的设计和安全性应符合CB/T1102的相关要求。 5.1.3.10 液压管路系统的连接软管及组合件应符合GB/T32474中的相关要求。 5.1.3.11 液压系统管路中液压油的固体颗粒污染度等级应不高于GB/T14039一2002中规定 的一/16/13。 5.1.3.12 气瓶应设置安全阀，安全阀整定压力应为工作压力的（1.05～1.1)倍。 5.1.3.13 公称水容积为0.15L～150L的气瓶应符合GB/T5099（所有部分）的相关要求。 5.1.3.14公称水容积为150L～3000L的气瓶应符合GB/T33145的相关要求
5.1.3.1动力单元的液压系统设计应符合GB/T3766的相关要求。 5.1.3.2 主电机的选用应符合GB/T23507.1的相关要求。 5.1.3.3 蓄能器的选用应符合GB/T20663的相关要求。 5.1.3.4 蓄能器应设有阀件，用于排出任何经过活塞泄漏的液体 5.1.3.5 蓄能器的容积应大于液压缸的容积。 5.1.3.6 钻柱补偿装置应设计应急系统或机构，使得钻柱补偿装置在升沉补偿作业过程中不会出现关 键性失效。 5.1.3.7 对于主动补偿装置，动力源应几余配置。 5.1.3.8 液压系统中应设置失压保护装置。 5.1.3.9 液压管路系统的设计和安全性应符合CB/T1102的相关要求。 5.1.3.10 液压管路系统的连接软管及组合件应符合GB/T32474中的相关要求。 5.1.3.11 液压系统管路中液压油的固体颗粒污染度等级应不高于GB/T14039一2002中规定 的一/16/13。 5.1.3.12 气瓶应设置安全阀，安全阀整定压力应为工作压力的（1.051.1)倍。 5.1.3.13 公称水容积为0.15L～150L的气瓶应符合GB/T5099（所有部分）的相关要求。 5.1.3.14 公称水容积为150L～3000L的气瓶应符合GB/T33145的相关要求
补偿装置的电气设计应满足GB/T25295的要求
5.1.4.2钻柱补偿装置应设置传感器，对钻柱补偿装置的状况进行监控。 5.1.4.3传感器量程及频率特性应与被测参数预计的最大变化范围及变化速率相适应，其中运动参考 单元（MRU）的精度应不低于满量程的10%。 5.1.4.4钻柱补偿装置应设计安全系统以保证在断电情况下的安全和基本功能 5.1.4.5控制单元应能实时监控钻井船的运动状态和钻柱补偿装置的工作状态，对补偿载荷、补偿速 变、补偿位移等进行控制。 5.1.4.6电气设备的防护等级应符合CB/T4397的规定。 5.1.4.7相关设备的防爆要求应符合GB3836（所有部分）的相关要求。 5.1.4.8控制单元的中央控制台、机旁控制箱应能分别具有控制功能，中央控制台及机旁控制箱应有能 转换控制模式的功能
5.2.1钻柱补偿装置零部件材料应根据具体设计要求进行选用。具体钢制材料可按照GB/T700 GB/T1591和GB/T17107选用。 5.2.2钻柱补偿装置的结构件（除液压缸外）性能应不低于GB/T712一2011中DH32结构用钢的相应 要求。 5.2.3钻柱补偿装置中压缩空气、液压管路系统的不锈钢管道材料性能应不低于GB/T14976一2012 中022Cr19Ni10级不锈钢管的相应要求。 5.2.4钻柱补偿装置中压缩空气、液压管路系统的碳钢材料性能应不低于GB/T8163一2018中Q3451 级碳钢管的相应要求。 25钻主补偿装墨材判然检检合格后方可投产
5.3.1钻柱补偿装置的实际质量偏差不超过其设计值的5% 5.3.2钻柱补偿装置零部件的尺寸及公差应在设计图样上标注齐全，未注公差的线性和角度尺寸的公 差应符合GB/T1804一2000中m级的规定。 5.3.3钻柱补偿装置零部件的形位公差应在设计图样上标注齐全，未注形位公差应符合GB/T1184 1996中k级的规定
5.4.1钻柱补偿装置的零部件应无毛刺、碰伤、划痕、锈蚀痕迹等缺陷。 5.4.2所有裸露零部件均应进行防腐涂装。在经过涂装表面处理后，根据具体基底材料情况，分别采 用电镀和钝化、防锈漆层进行防腐。采用电镀防腐时，应按照GB/T5267.1的要求进行施工；采用钝化 方式进行防腐时，应接照GB/T5267.4的要求进行施工；采用漆层防护时应接照GB/T31415的要求进 行涂漆防护
接应满足中国船级社《材料与焊接规范（2018）》驾
1在1.25倍最天静载荷的强度负荷下，结构件应无结构损坏和永久性机械变形。 2液压系统管路和压缩空气管路在承受1.5倍设计压力情况下，应不出现永久性机械变形情况
5.7.1液压系统管路在1.25倍设
.1液压系统管路在1.25倍设 不出现渗漏情况
钻柱补偿装置的补偿性能参数见表1
GB/T39212—2020
5.9.1在大气温度一20℃～45℃和相对空气湿度不大于90%的条件下，钻柱补偿装置电气系统应不 出现绝缘失效、电气性能改变和物理性破坏等情况。 5.9.2在盐雾含量不高于23.6g/m”的环境下，钻柱补偿装置电气系统应不出现电性能改变、结构强度 降低等情况
5.1.1采用称重法测量钻柱补偿装置的质量。 5.1.2钻柱补偿装置零部件形位公差应依据设计图样按GB/T1958规定的方法采用相应等级的量具 进行检验 5.1.3钻柱补偿装置零部件的形位公差可按表2推荐选用量具，可选用测量精度高于表内所列量具的 其他量具或检测设备
有针孔、麻点、起皮、起泡及脱皮现象。 6.2.2采用涂漆方式表面处理的零部件应依据设计图样按GB/T30790.5规定的方法采用涂镀层测厚 议进行检验。涂层附着力试验应按照GB/T1720进行。 6.2.3采用电镀方式表面处理的零部件应依据设计图样按GB/T6463规定的方法采用涂镀层测厚仪 进行检验。
有针孔、麻点、起皮、起泡及脱皮现象。 6.2.2采用涂漆方式表面处理的零部件应依据设计图样按GB/T30790.5规定的方法采用涂镀层测厚 仪进行检验。涂层附着力试验应按照GB/T1720进行。 6.2.3采用电镀方式表面处理的零部件应依据设计图样按GB/T6463规定的方法采用涂镀层测厚仪 进行检验
结构件的焊接按中国船级社《材料与焊接规范（2018）》第3篇中第6章的要求对焊缝进行检验。
便用1.25倍最天静载荷作为试验负荷 试验时应缓慢加载并保持负荷5min后，检查钻柱补 是否有结构损坏、永久性机械变形或者其他缺陷 2液压系统管路和压缩空气管路的压力试验按CB/T3616中规定的方法测试
0.5.1液压系统管路试验按CB/T 6.5.2压缩空气管路密性试验按CB/T3616中 规定的方法测试
0.5.1液压系统管路试验按CB/13616
5.6.1连接执行单元、动力单元、控制单元等三部分，模拟浮式钻井船的实际工况，测试钻柱补偿装置 的最大补偿载荷、最大静载荷、最大补偿行程、最大补偿速度 6.6.2钻柱补偿装置装船后进行联合调试
6.7.1电气系统的高温试验按CB1146.3中规定的方法测试， 6.7.2电气系统的低温试验按CB1146.2中规定的方法测试。 6.7.3电气系统的湿热试验按CB1146.4中规定的方法测试。 6.7.4电气系统的盐雾试验按CB1146.12中规定的方法测试
6.7.1电气系统的高温试验按CB1146.3中规定的方法测试。 6.7.2电气系统的低温试验按CB1146.2中规定的方法测试。 6.7.3电气系统的湿热试验按CB1146.4中规定的方法测试。 6.7.4电气系统的盐雾试验按CB1146.12中规定的方法测试
6.7.1电气系统的高温试验按CB1146.3中规定的方法测试。
钻柱补偿装置检验分为型式检验和出厂检验。
有下列情况之一时，钻柱补偿装置应进行型式检验： a）在下列情况之一时，应进行钻柱补偿装置型式检验： b）新产品首次投产或定型； c）产品结构、材料、工艺有重大改变，足以影响产品性能或质量； d）停产2年后恢复生产； e）产品转厂生产：
有下列情况之一时，钻柱补偿装置应进行型式检验 ）在下列情况之一时，应进行钻柱补偿装置型式检验： ）新产品首次投产或定型； ）产品结构、材料、工艺有重大改变，足以影响产品性能或质量 1）停产2年后恢复生产； ）产品转厂生产：
出广检验结果与上次型式检验有较天差异 g）国家市场监督部门或主管检验机构提出要求
7.2.2检验样品数量
钻柱补偿装置型式检验的样品数量为一套（抽样）
钻柱补偿装置型式检验的项目按表3的规定进
GB/T39212—2020
表3钻柱补偿装置的型式检验项目
全部检验项目符合要求，判定型式检验合格
每套钻柱补偿装置均应进行出厂检验
钻柱补偿装置出厂检验的项目按表4的规定进
表4钻柱补偿装置的出厂检验项目
项目符合要求的钻柱补偿装置，判定为该钻柱补
GB/T 39212—2020
SN/T 5277-2020 进口锅炉及压力容器技术要求 家用采暖、热水燃气锅炉8标志、包装、运输和购存
8.1.1钻柱补偿装置主要零部件应有唯一的标识号，如有可能，应以永久的、明显的形式在零部件上标 记出来。 8.1.2每套产品均应在平坦且醒目处固定产品标牌，标牌应标示下述内容，且符合GB/T13306的 要求
1钻柱补偿装置主要零部件应有唯一的标识号，如有可能，应以永久的、明显的形式在零部件上 来。 2每套产品均应在平坦且醒目处固定产品标牌，标牌应标示下述内容，且符合GB/T13306
b) 产品名称； c) 最大补偿载荷，单位为千牛（kN)； d) 出厂编号； e) 产品质量，单位为千克（kg）； f) 制造日期； g 制造厂名称。 8.1.3电缆应进行清晰的标识，该标识应与设计图样一致
b) 产品名称； c) 最大补偿载荷，单位为千牛（kN)； d) 出厂编号； e) 产品质量，单位为千克（kg）； f) 制造日期； g 制造厂名称。 8.1.3电缆应进行清晰的标识GB/T 28998-2012 重组装饰材，该标识应与设计图样一致
卜偿装置应存放在干燥、阴凉、通风的环境中，避免与酸、碱、盐类物质接触。
钻柱补偿装置应存放在干燥、阴凉、通风的环境中，避免与酸、碱、盐类物质接触。