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Q／CR 9651-2017 客货共线铁路路基工程施工技术规程3.8.1路基工程用混凝土拌和站、填料制备场(）建设应付告 列规定： 1路基工程用混凝土拌和站应结合其他专业综合考虑建站 混凝土拌和站、填料制备场（厂）应根据场地、运量、运输条件和工 期恶求以及延迟时间等技术要求，确定设置方案、位置及规模。
4.1.1地基处理施工前应熟悉施工图及有关工程地质、水文地质 资料，收集地下管线、构筑物等资料，并结合工程情况，了解本地区 地基处理经验和类似工程的施工情况。 4.1.2施工前应对施工场地及邻近的地下管线、道路、建筑物等 的影响进行调查分析，必要时制定保护措施。 4.1.3地基处理施工前应组织施工人员学习和掌握所承担工程地 基处理的目的、原理、施工工艺、技术要求、质量标准及检测方法等。 4.1.4地基处理施工时，各项工艺参数应按照工艺性试验或试桩 结果执行，并符合设计要求。当地基承载力或处理深度无法达到 设计要求时，应及时反馈给有关单位。 4.1.5临近重要构筑物施工桩类工程时，应严格控制施工顺序 施工速度，并加强对现场的监控测量，及时收集、整理、分析数据 指导施工。 4.1.6桩类地基处理施工过程中，应记录施工设备贯人地层的反 应，连续多根桩出现持力层地质情况与设计不符时，应提出变更 设计。 4.1.7地基处理完毕应按设计要求及时埋设变形观测设备，经检 验合格后方可进人下道工序施工。 4.1.8大型机械进人软基处理作业面时，地基承载力应满足机械 的接地压力要求，否则应采取相关技术措施或更换设备确保机械 作业安全。 维合维路业饰工安
全管理办法》TG/CW106的相关规定
4.2.1施工前应对地基进行复查、核对，发现地基范围内有局部 松软、坑穴、泉眼时，应慎重处理，不应随意填塞。 4.2.2路堤填筑前应清除基底松软表土及腐殖土，挖除树根，做 好临时排水设施，并将原地面积水排干。地基范围内有地下水出 露处时应严格按设计要求处理。 4.2.3原地面坡度陡于1：5时，应开挖台阶，并碾压密实，台阶 的宽度、高度应符合设计要求。当基岩面上的覆盖层较薄时，宜先 清除覆盖层再挖台阶
4.3.1换填施工中应对换填土层范围、深度及地质条件进行核 对，核对应符合本规程第3.1.9条规定。 4.3.2换填施工采用机械挖除换填土时，应预留厚度30~50cm 的土层由人工清理。 4.3.3挖除需换填的土层后应将底部整平。当底部起伏较大，应 设置台阶或缓坡，并按先深后浅的顺序进行换填施工。 4.3.4换填部位开挖完成后应及时回填。回填前，应排除积水GB/T 4292-2017 氟化铝， 并防止地表水流人。 4.3.5换填填料应符合所处路基部位的设计要求，填筑应分层进 行并达到相应路基部位的压实标准。 4.3.6换填完成后，应及时进行下道工序施工，以防雨水浸人 地
4.4砂（碎石）垫层
砂（碎石）垫层施工前应进行基底清理、整平和
.5土工合成材料加筋垫层
4.5.1土工合成材料规格及性能应符合设计要求，运至工地后应 分批整齐堆放在料棚（库）内，避免阳光照射，并应保持通风、干燥 和远离高温源。 4.5.2土工合成材料进场时，应遂批检查出厂检验单、产品合格 证及材料性能报告单，其主要物理力学性能指标应抽样检验。 4.5.3铺设土工合成材料的下承层表面应平整，并做成向路基外 侧不小于4%的排水坡。 4.5.4铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路基主要受 力方向，当设计有特殊要求时按设计要求铺设， 4.5.5土工格室、土工格栅搭接处应用U形钉或连接件连接牢 固，受力方向连接强度不应低于设计强度。搭接宽度应符合设计 要求。 4.5.6土工合成材料铺设时，应拉紧展平固定，并应与下承层密 贴，不应有褶皱扭曲。铺设的土工格室应充分张拉成型并及时采 用设计要求的材料充填压实。 4.5.7铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错 开距离不宜小于0.5m
护措施。 上行走作业。
4.6冲击（振动）碾压
4.6冲击（振动）碾压
4.6.1冲击（振动）碾压施工前应根据设计要求选择合适的施工 机械和施工方法。 4.6.2冲击（振动）碾压施工前应选取有代表性场地进行工艺性 试验，确定碾压走行路线、走行速度和碾压遍数等工艺参数。 4.6.3冲击（振动）碾压施工应考虑对居民、构筑物等周边环境可 能带来的影响，距既有建筑物较近时，应预留安全距离或采取减振 措施。 4.6.4冲击碾压主要施工工艺应符合下列规定： 1测量放样，平整场地，清除表层土，修筑施工区周边排水 沟，确保场地排水通畅。 2冲击碾压10遍左右后，平地机大致整平，再冲击碾压。 3冲击碾压完成后，用平地机平整，光轮压路机最后碾压。 4冲击碾压施工工艺流程如图4.6.4所示 4.6.5振动碾压应符合本规程第6.3.4条相关要求，主要施工工 艺应符合下列规定： 1振动碾压按静压、弱振、强振、弱振、静压顺序进行，碾压遍 数按工艺试验确定的控制。 2振动碾压应控制碾压速度，施工应由地基处理两侧向中心 碾压。
图4. 6.4冲击器压施 工艺流程图
4.6.6冲击压施工应自边坡坡脚开始，从两边向中间全路幅冲 压，压实机械走行速度宜控制在10～12km/h左右。 4.6.7冲击压应通过改变转弯半径调整冲压地点，使其均匀 冲压。 4.6.8相邻两段冲击碾压搭接长度不宜小于15m。
4.7.1强劵及强务置换施工前，应按设计初步确定的务实参数， 选择有代表性的场地进行试劵。通过劵实前后测试数据的对比 检验夯实效果，确定强的单击夯击能、单点夯击次数、夯击追数 夯击时间间隔、夯击点布置以及强夯置换的单击夯击能、单点夯击 次数等工艺参数
坚硬粗颗粒材料，粒径大于300mm的颗粒含量不宜超过总量的 30%，并应满足设计要求。 4.7.3强夯及强夯置换施工应针对振动、噪声制定相应安全环保 措施，按照设计要求采取隔振、降噪措施。 4.7.4强夯施工主要工艺应符合下列规定
1务实设备就位·使分锂对准分点位置。 2测量前锤顶高程及场地高程。 3夯锤起吊到预定高度，务锤脱钩自由下落，完成一次夯击 4按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击。 5换夯点夯击，完成第一遍全部夯点后平整夯坑，测量夯后 场地高程。 6在规定的间隔时间后，按上述步骤遂次完成全部夯击遍 数，最后用低能量满夯将表层松土夯实达到设计要求。 7强夯施工工艺流程如图4.7.4所示。 4.7.5强夯置换施工主要工艺应符合下列规定： 1强夯设备就位，使夯锤对准夯点位置。 2测量夯前锤顶高程及场地高程。 3夯击并逐击记录夯坑深度，夯坑过深而发生起锤困难时停 夯，并向坑内回填材料直至与坑顶平齐，记录填料数量，如此重复 直至满足规定的夯击次数及控制标准，完成一个墩体的夯击。 4平整场地，用低能量满夯，将场地表层松土夯实，测量夯后 场地高程。 5铺设垫层，并分层碾压密实。 6强夯置换施工工艺流程如图4.7.5所示。 4.7.6夯锤的重量应按加固土层深度、土的性质及夯锤落距选 定，单击夯击能量应符合设计要求。 4.7.7夯击施工中，因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时平整 坑底
图4.7.4强夯施工工艺流程图图4.7.5强夯置换施工工艺流
4.7.8强夯第一遍完成后，应在规定的间隔时间后进行下一遍夯 点夯击。 4.7.9地基表面需要满夯加固时，夯点布置应满足搭接面积不小 于四分之一。 4.7.10强夯置换夯点周围软土挤出影响施工时，应及时清理并 在夯点周围铺垫碎石，继续施工。 4.7.11强置换施打顺序宜由内向外，隔孔分序跳打，逐一完成 全部夯点的施工。 22
砂袋原材料的技术指标应符合设计要求，砂袋进场及装砂
4.8.1砂袋原材料的技术指标应符合证 后应要善存放，严禁长时间在阳光下暴明 4.8.2砂料应采用渗水率较高的中、 砂，含泥量不应大于3%，并保持干燥。 4.8.3袋装砂井施工前应在路基范围内 筑路拱，碾压密实，并按设计填筑砂垫层。 4.8.4袋装砂井主要施工工艺应符合 列规定： 1袋装砂井打设机具就位。 2用振动贯人法、锤击打人法或静力 入法将成孔套管沉人土中，直至设计深度。 3将整根砂袋吊起，下端放人套 口，徐徐下放至设计深度。 4连续缓慢提升套管直至拔离 面。砂井孔口周围由于拔管带出的泥土 及时清除，并用砂回填密实。 5检查袋装砂井袋口，若砂袋不满 应及时向袋内补砂。 6露出地面的砂袋头部应理入砂 层中，埋人长度应大于0.5m或符合设 婴求。 7袋装砂井施工流程如图4.8.4所示 .8.5袋装砂井打设机具导轨应垂直， 套管不应弯曲，沉管时应控制垂直度
图4.8.4袋装砂井 施工流程图
施工所用钢套管的内径宜略大于砂井直径，以免拔套管时 带出砂袋。
设计要求。 4.8.8砂袋应防止扭结、缩颈、断裂和磨损，砂袋灌制应饱满密实。 4.8.9拔钢套管时，应垂直起吊，以防带出或磨损砂袋。当拔套 管将砂袋带出长度大于0.5m时，必须重新补打；连续两次带出础 袋时，应停止施工，待查明原因后再行施工。 4.8.10打入深度达不到设计要求时，应及时反馈给有关单位
4.9.1塑料排水板的品种、规格、质量应符合设计要求，滤
裹芯板不松皱。塑料排水板进场后应要善存 放，严禁长时间在阳光下暴晒，并保持通风、 干燥和远离高温源。 4.9.2塑料排水板施工前应在路基范围内 按设计要求填筑路拱，碾压密实，并按设计填 筑砂垫层。 4.9.3塑料排水板主要施工工艺应符合下 列规定： 1塑料排水板插设机具就位。 2塑料排水板经导管从管靴穿出底部，应 与桩尖连接、拉紧，与管靴口贴紧，并对准桩位。 3沉人导管将塑料排水板插入至设计 深度。 4拔出导管，切断塑料排水板。排水板 周围由于拔导管带出的泥土应及时清除，并 用砂子回填密实。 5打设后顶部露出地面的排水板不应 被污染，并应及时埋入砂垫层中，埋入长度应 天于0.5m或符合设计要求。 6塑料排水板施工流程如图4.9.3所示。 ?24.
裹芯板不松皱。塑料排水板进场后应要善存 放，严禁长时间在阳光下暴晒，并保持通风、 干燥和远离高温源
图4.9.3塑料排 水板施工流程图
适当，避免错缝。 和污染，并防止泥土等杂物进人排水板滤膜内。 106别料排水板不应接长使用
4.9.7拔导管将塑料排水板带出长度大于0.5m时，必须重新补 打；连续两次带出塑料排水板长度大于0.5m时，应停止施工，待查 明原因后再行施工。 4.9.8塑料排水板打入深度达不到设计要求时，应及时反馈给有
10.1真空预压用密封膜、滤管的种类、规格、性能及连接方式 符合设计要求 10.2真空预压施工前应核对地基处理范围内的地质情况，检 是否有透气层。 10.3真空预压施工前应根据路堤填土高度、地质条件和施工 备能力划分加固区域。 10.4真空预压主要施工工艺应符合下列规定： 1铺设砂垫层、打设竖向排水体。 2人工布设真空管。 3开挖密封沟，铺设土工布、密封膜。密封沟开挖深度应符 设计要求，密封膜应顺密封沟铺设，且四周用黏土压实密封。 4安装抽真空装置，连接各系统进行抽真空试验，检查密 寸性。 5抽真空过程中应观测泵、真空管、膜内等真空度及地表总 降、侧向位移等。 6真空预压达到设计规定的要求后，停止抽真空，按设计要 交测试现场预压效果。
7具空预压施上流程如 图4.10.4所示。 4.10.5滤水管之间应连接牢 固，滤水管应采用滤水材料包 裹严密，避免抽气后杂物进入 抽真空装置。 4.10.6密封膜铺设时应适当放 松，膜与膜之间搭接长度不应小 于15mm，并采用热粘法黏接。 4.10.7密封膜铺好后应对膜 的完好性进行全面检查，发现 膜破的地方应及时进行黏接 修补。 4.10.8密封沟开挖时若发现 土层中有孔洞或透气性夹层 等，则应增加沟深或将夹层挖 除换填软黏土。 4.10.9抽真空过程中应做好 真空度、地面沉降、侧向位移等 观测和施工记录。 4.10.10真空预压时间和沉降 量达到设计要求时，应根据观测 资料和工后沉降推算结果，由建 设单位组织设计、监理、施工单 位共同研究确定卸载时间。
4.11.4堆载预压过程中应按设计要求进行变形观测，并符合本 规程第10章的相关规定。 4.11.5堆载预压土施工应采取有效措施防止预压土污染已填筑 的路基。 4.11.6堆载预压时间达到设计要求后，应根据观测资料和工后 沉降推算结果，由建设单位组织设计、监理、施工单位共同研究确 定卸载时间。 4.11.7预压土卸载时应按指定顺序依次卸载，卸载车辆按指定 线路行走，严禁在路基上急转弯、急刹车。 4.11.8预压土采用机械挖除作业时，应预留厚度20cm以上，使 用人工清理。 4.11.9堆载预压施工应制定变形观测装置的保护措施，作业机 械应由专人指挥，观测装置周围预压土应由人工施工。
4.12.1砂桩体用砂应选用一定级配的中、粗、砾砂，含泥量不 应大于5%，用于排水的砂桩其砂中含泥量不应大于3%。碎石栅 桩体应选用一定级配且不易风化的碎石或砾石，粒径宜为20～ 50mm，含泥量不应大于5%。 4.12.2成桩施工宜采用振动成桩法或锤击成桩法。振动成桩法 宜采用重复压拔管法，锤击成桩法宜采用双管法。成桩设备应配 置电流表。 4.12.3砂（碎石）桩施工前应选择有代表性地段进行成桩工艺试 验，确定拔管高度、振密电流、留振时间、锤击贯入度、分段填砂（碎 石）量及充盈率等工艺参数，检验成桩效果。 4.12.4重复压拔管法主要施工工艺应符合下列规定：
图4.10.4真空预压施工流程图
测量放样，平整场地，清除障碍物。 2 桩机按放样桩位就位，桩管及桩尖对准桩位，桩靴闭合。 3启动振动器，将桩管压人土中。 4桩管打到终孔深度，通过料斗向桩管内投入规定数量的砂 （碎石）料。 5边振动边拔管，拔至工艺试验确定高度。 6边振动边下压桩管至工艺试验确定的高度，将砂（碎石）料 挤压密实。 7停止拔管后应继续振动，一般停拔悬振时间宜为10~20s。 8再一次向桩管内投人规定数量的砂（碎石）料，重复循环施 工至桩顶。 9施工流程如图4.12.4所示
图4.12.4砂（碎石）柱施工流程图
1.12.5双管法施工主要施工工艺应符合下列规定
1 测量放样，平整场地，清除障碍物。 2 桩机按放样桩位就位，桩管及桩尖对准桩位。 3 锤击桩管，内外桩管同时沉人至终孔深度。 4 提升内管，加料至外管内。 5放下内管至外管内的砂（碎石）料面上，提升外管与内管 平齐。 6 锤击内外管，反插压实砂（碎石）料。 7 重复循环施工至桩顶。 8 施工流程如图4.12.4所示。 4.12.6砂（碎石）桩施工应选用适宜的桩尖结构。选用活避桩靴 时，砂性土地基宜采用尖锥型，黏性土地基宜采用平底型。 4.12.7振动法施工应根据试验确定的工艺参数，控制拔管高度、 拔管速度、压管次数和时间、填砂（碎石）量、电机工作电流，保证桩 体连续、均匀、密实。 4.12.8锤击法施工应根据冲击锤的能量，控制拨管高度、分段填 砂量、贯人度，保证桩体质量。 4.12.9实际灌砂（碎石）量没有达到设计要求时，应在原位补灌 砂（碎石）后复打或在原桩位旁补桩。 4.12.10砂（碎石）桩施工时，砂性土地基应从外围或两侧向中间 进行，以挤密为主的桩宜隔排施工。软弱黏性土地基宜从中间向 外围或隔排施工。
4.13灰土（水泥土）挤密桩
4.13.1挤密桩施工前应复核地基土的含水率、饱和度，当地基土 的含水率大于24%、饱和度大于65%时，应及时通知设计单位子 以确认。 ·29·
4.13.1挤密桩施工前应复核地基土的含水率、饱和度，当地基土 的含水率大于24%、饱和度大于65%时，应及时通知设计单位予 以确认。 ·29·
潮、结块，粉煤灰应晾干。土的有机质含量不应大于5%，其颗粒 粒径不应大于15mm。 4.13.3挤密桩施工应按设计要求，结合现场土质、周围环境及覆 盖土层厚度等选择合适的施工机具和施工方法，一般采用沉管（振 动或锤击）或冲击等方法成孔 4.13.4挤密桩施工前应进行室内配合比试验，确定符合设计要 求的施工配合比。 4.13.5挤密桩施工前应选择有代表性地段进行成桩试验，确定 最优含水率、分层厚度及劵击遗数等工艺参数，检验成桩效果。 4.13.6挤密桩主要施工工艺应符合下列规定：
1测量放样，平整场地，清除障碍物。 2 成孔机械按放样位就位。 3成孔至终孔深度。 4夯实孔底。 5采用拌和均匀且接近最优含水率的 填料分层回填，击密实。 6成桩成片后应及时填筑垫层，并碾 压密实。 7挤密桩施工流程如图4.13.6所示。 4.13.7挤密桩处理区段地基土的含水率 宜接近最优含水率。 4.13.8挤密桩整片处理时，成桩施工宜从 中间向外，同排应间需1～2孔进行：局部处 理时，宜由外向内，同排应间隔1～2孔 进行。 4.13.9挤密桩成孔后应及时回填，当发生 桩孔严重缩颈或回淤时，应填入干砂等后重 新成孔。 .30
图4.13.6挤密桩 施工流程图
4.13.10水泥土挤密桩施工时，应在水泥初 填并夯击密实。 4.13.11雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止灰 土、水泥土或土料受雨水淋湿或冻结。
4.14.1柱锤冲扩桩宜根据土质条件选择成孔机械，可采用机械 钻孔、强力冲孔等方法。 4.14.2柱锤冲扩桩孔内填料应符合设计要求，并进行进场检验。 4.14.3柱锤冲扩桩施工前应选择有代表性地段进行成桩工艺性 试验·确定锤的质量、锤长、落距、分层填料量、分层夯填度、夯击次 数、总填料量等参数，检验成桩效果。 4.14.4柱锤冲扩桩主要施工工艺应符合下列规定
1测量放样，平整场地，清除障碍物 2柱锤冲扩机就位，柱锤对准放 桩位，并保持垂直稳定。 3冲扩成孔至终孔深度。将柱锤 升一定高度，自动脱勾下落冲击土层， 此反复冲击，接近终孔深度时，可在孔 填少量粗骨料继续冲击，直至孔底被冲 密实。 4孔内分层填人拌和好的填料，买 用柱锤分层冲击夯实，直至桩顶设计标 以上至少0.5m，其上部桩孔宜用原 封。 5柱锤冲扩桩施工工艺流程女 图4.14.4所示。 4.14.5柱锤冲扩桩施工应间隔分排运 行，防止错位或滑孔
4.14.6柱锤冲扩桩加固较深，柱锤长度不够时，可先挖部分土， 然后进行冲扩。 4.14.7孔底应劵击密实，根据土质情况可在孔底预留一定厚度 的原土层，以柱锤夯冲至地基处理设计深度。 4.14.8孔内填料夯填前应检查成孔直径、孔深、垂直度和孔内的 虚士、积水情况等
4.15.1搅拌桩加固料的种类和规格应符合设计要求，进场时应 验证产品质量证明文件并按有关规定抽检。运输、存储中应采取 有效的防水、防潮措施，产禁使用受潮、结块或失效的加固料。 4.15.2搅拌桩施工前应在现场根据地质情况分段取样，采用选 定的加固料按设计参数进行室内配比试验，确定试桩配合比。 4.15.3搅拌桩施工前应选择有代表性地段对单向搅拌桩、多向 搅拌桩及水泥砂浆搅拌桩等进行成桩工艺试验，确定钻进速度、终 钻条件、提升速度、喷灰（浆）压力、单位时间喷入量及喷搅次数等 工艺参数，检验水泥固化效果、成效果。 4.15.4搅拌机械宜配置灰（浆）量等关键参数自动记录仪。 4.15.5搅拌桩主要施工工艺应符合下列规定： 1测量放样、平整地表、清除障碍物。 2钻机按放样桩位就位，钻头对准桩位。 3调整钻机机身，保证钻机钻杆垂直度。 4启动钻机，钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录 仪，正转预搅下沉。钻至接近终孔深度时，应用低速慢钻。 5下沉钻进达到终钻条件，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷 送加固粉料（浆液）至钻头。 6确认加固料已喷至孔底时，钻头反转提升，同时喷粉（浆） 当提升到桩顶或设计停粉（浆）标高后，停止喷粉（浆）。 7重复搅拌至设计深度后再提升搅拌至桩项，具体喷搅次数 ·32
4.15.4搅拌机械宜配置灰（浆）量等关键参数
根据试桩工艺试验成果确定。
图4.15.5搅拌桩施工流程图
.15.0 搅拌桩钻进施工中，应随时检查钻杆垂直度，保证桩身 垂直。 成桩质量。
4.15.8成桩过程中，应保证边喷粉（浆）、边提升连续作业。当因 故停工时，第二次喷粉（浆）必须重叠接桩，粉喷桩接桩重叠长度不 应小于1m，浆喷桩接桩重叠长度不应小于0.5m。 4.15.9搅拌桩施工过程中应经常检查钻头直径，搅拌钻头直径 磨耗量不应大于10mm。 4.15.10桩头需截除时.应采用机械切割
4.16.1旋喷桩加固料的种类和规格应符合设计要求，运输、存储中
4.16.1旋喷桩加固料的种类和规格应符合设计要求，运输、存储中 应采取有效的防水、防潮措施，严禁使用受潮、结块或失效的加固料。
4.16.2旋喷桩施工前应根据地质情况分段 取样，按设计参数进行室内配比试验，确定施 工配比。 4.16.3旋喷桩施工前应选择有代表性地息 进行成桩工艺试验，确定加固料人比、注期 量、压力、风量、终钻条件、旋转提升速度等工 艺参数，验证成桩效果。 4.16.4旋喷桩主要施工工艺应符合下列规定 1测量放样，平整地表，设置回浆池。 2 桩机按放样桩位就位，并应保持钻 垂直。 3 成孔钻进达到终钻条件，贯入喷射注 浆管。 4注浆管浆液流出喷头后，开始提升注 浆管，自下而上喷射注浆。 5喷射施工完毕，拔出注浆管。 6清洗机械，管内、机内不应残存浆液 7格碳拉益工盗租加图4164所票
管路系统密封良好，各通道和喷嘴内不应有杂物。 4.16.6喷射注浆应注意设备开动顺序。二重管或三重管的水、 气、浆供应应有序进行，衔接紧密。 4.16.7喷射注浆的搭接长度不应小于0.5m，保证桩体的整 体性。 4.16.8喷射注浆过程中，当出现压力突增或突降、大量冒浆或完 全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施。 4.16.9喷射注浆作业后，桩体顶部出现凹穴，应及时用水泥浆进 行补灌。 4.16.10喷浆量不足影响工程质量时，应采取复喷措施， 4.16.11深层长桩应根据地质条件，分层选择适宜的喷射参数 保证成桩均匀一致。 4.16.12旋喷应做好废泥浆处理，并及时运出。 4.16.13桩头需截除时，应采用机切割
4.17水泥粉煤灰碎石（CFG)桩及素湿凝土机
4.17.1水泥粉煤灰碎石（CFG)桩及素混凝土桩应根据地质资料 和设计参数，选择合适的施工机械，可采用长螺旋钻管内泵压混合 料灌注或振动沉管灌注施工。 4.17.2桩用水泥、粉煤灰、碎石及外加剂等原材料应符合设计要 求，进场应检验。 4.17.3施工前应按设计要求进行室内配合比试验，确定施工配 合比。 4.17.4施工前应选择有代表性地段进行成桩工艺试验，确定终 流值等工艺参数，检验成桩效果。 规定：
4.16.5旋喷桩机宜配置用浆量等自动记录仪。喷射注浆前应 .34·
2钻机按放样桩位就位，调整钻杆重 直对准位中心。 3关闭钻头阀门，向下移动钻头至地 面，启动电动机开始钻进，先慢后快，达到 终钻条件后停钻。 4向管内泵送混合料，混合料的泵 量按试桩确定的数量进行，泵送时不应伴 泵待料。当钻杆芯管充满混合料后，方司 开始提钻。 5拔管速率应按试桩确定参数控制 均匀拔管至桩顶。成桩后应覆盖保护。 6机械移位，进行下一根桩施工。 7施工流程如图4.17.5所示。 4.17.6振动沉管灌注主要施工工艺应行 合下列规定： 1测量放样，平整场地，清除障碍物 2桩机根据桩长和沉管人土深度维 装完成后，按放样桩位就位，调整流管与 面垂直。 3振动沉管到达终止条件。沉管送 程中每沉1m应记录电流值一次，并对 县变化处记录说明。 4停机后立即向管内一次投放混合 料，投放数量按试桩时确定的数量进行。
6沉管拔出地面 7机移位，进行下一根桩施工。 8施工流程如图4.17.6所示。 4.17.7清理桩间土宜用小型机械配合人工 行，截除桩头应采用切机械。桩帽施工时 核对每根桩嵌人桩帽的长度，桩帽中心应与 心重合 4.17.8桩帽主要施工工艺应符合下列规定 1开挖桩帽基坑，修整桩头，夯实基底， 头顶面应平整洁净、无明显缺损。 2立模，绑扎钢筋，浇筑桩帽混凝土。 3混凝土浇筑完成后应及时覆盖养护， 护期不应少于7d，帽达到拆模条件后，拆 模板。 4桩帽四周应回填密实 4.17.9 桩帽基坑应在桩身混凝土达到设计
4.17.8柱帽主要施工工艺应符合下列规定
4.17.9桩帽基坑应在桩身混凝土达到设计强 度后开挖，开挖应采用小型机械或人工开挖。 4.17.10桩帽施工完成后，机械不应在桩帽上 直接走行。
4.18.1混凝土预制桩进场时，应按设计要求检验桩的质量。 4.18.2混凝土预制桩施工前应选择具有代表性地段进行成桩工 艺性试验，核对设计地质条件，确定施工工艺和停止沉桩的控制 标准。 4.18.3预制桩沉桩的顺序应按照先大后小、先深后浅的原则和 物时，由构筑物一侧向另一侧施打。
4.18.1混凝土预制桩进场时，应按设计要求检验的质量。 4.18.2混凝土预制桩施工前应选择具有代表性地段进行成桩工 艺性试验，核对设计地质条件，确定施工工艺和停止沉桩的控制 标准。 4.18.3预制桩沉桩的顺序应按照先大后小、先深后浅的原则和 物时，由构筑物一侧向另一侧施打。
图4.17.5CFG柱长 螺旋钻管内泵压混合料 灌注施工流程图
5投料后留振510s，开始拨管，直至桩项。拨管速率应损 试桩确定工艺参数控制，拔管过程中不允许反插。如上料不足，须 在拔管过程中空中加料，不允许停拔后再投料
力等采用锤击法、振动法或静力压入。打 （压）人施工流程如图4.18.4所示。 4.18.5锤击沉桩主要施工工艺应符合下 列规定： 1测量放样，平整场地，清除障碍物。 2打桩机按放样桩位就位。锤击沉 桩应采用与桩和锤相适应的弹性衬垫。 3打桩开始时应用较低落距，并在两 个方向观察其垂直度：当入土达到一定深 度，确认方向无误后，再按规定的落距锤 击。锤击宜采用重锤低击，坠锤落距不宜 大于2m，单打汽锤落距不宜大于1m：柴 油锤应使锤芯冲程正常。 4混凝土预制桩在即将进人软层前 应改用较低落距锤击。 5沉桩深度达到沉桩控制标准。铺 击沉桩应连续进行，不应中途停顿。 6桩机移位，进行下一根桩施工。 4.18.6振动沉桩主要施工工艺应符合下 列规定： 1测量放样，平整场地，清除障碍物。 2打桩机按放样桩位就位。 3插桩后官先靠柱和锤的自重使柱
沉人土中，待桩身人土达到一定深度并确认桩位和 求后再振动下沉。 4沉桩深度达到沉桩控制标准。每根桩的沉 完成。 5机械移位，进行下一根桩施工 4.18.7静压沉桩主要施工工艺应符合下列规定： ·38·
沉人土中，待桩身人土达到一定深度并确认桩位和垂直度符合要 求后再振动下沉。 4沉桩深度达到沉桩控制标准。每根桩的沉桩作业应连终 完成。 5机械移位·进行下一根桩施工 4.18.7静压沉桩主要施工工艺应符合下列规定： ·38·
1测量放样，平整场地，清除障碍物。 2压人桩施工顺序应选择单向进行，不应从两侧往中间 施工。 3插桩入土达到一定深度并确认位和垂直度符合要求后 静压下沉。 4开动桩机油泵使之上移，再抱桩固定压人，循环作业。 5接桩连续进行，沉桩深度达到沉桩控制标准。记录人桩行 程、深度及相应压力值。 6机械移位，进行下一根桩施工。 4.18.8混凝土预制桩应在桩身混凝土达到设计强度后方可沉桩。 4.18.9桩尖的规格、材质及设置应符合设计要求。 4.18.10沉桩过程中，应随时观察桩锤、桩帽和桩身是否保持在 同一轴线上。 4.18.11混凝主预制桩沉人过程中，应记录贯人地层时设备的反 应，及时记录电流表或其他反映贯入阻力的仪表读数，每沉入1m 或仪表读数突变时记录仪表读数。 4.18.12混凝土预制桩采用焊接接桩时，焊接前上下端板表面应 用铁刷清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。焊接应对称进行， 分层施焊，焊接层数不少于2层。焊缝应连续饱满。焊接完成后， 应自然冷却至自然温度，并按设计要求处理后方可继续沉桩。严 禁用水冷却或焊完立即沉桩。 4.18.13混凝土预制桩采用法兰盘拼接时，应连接牢固，防锈处 理应符合设计要求。 4.18.14桩头截除应采用机械切割。 4.18.15发生“假极限”、“吸人”、上浮、下沉现象的桩应采取复压 或复打措施
4.19钢筋混凝土灌注柚
长和径等选用冲击钻机、回旋钻机、旋挖钻机以及套管钻机等 孔设备。 4.19.2钢筋、水泥、砂、碎石及外加剂等原材料应符合设计要求 材料进场应验证产品质量证明文件，并进行抽样检验·合格后方口 使用。严禁使用受潮、结块、变质的水泥和外加剂 4.19.3混凝土灌注桩施工前应按设计参数进行室内配合比讯 验，选定混凝土施工配合比。 4.19.4混凝土灌注柱施
性试验，确定钻进速度、泥浆比重及混凝工 落度、终钻条件等各项工艺参数，验证成 桩效果。 4.19.5混凝土灌注桩现场应设置制券 池、沉淀池和泥浆池。 4.19.6混凝土灌注桩主要施工工艺应符 合下列规定： 1测量放样，平整场地，清除障碍物 2埋设护筒。 3钻机按放样桩位就位。 4钻进至终钻条件。钻孔应一次 孔，不应中途停顿。 5钻孔完成后，应立即进行清孔。清 孔可采用抽渣法、吸泥法或换浆法。抽清 或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜 泥浆，保持孔内水位。 6钢筋笼吊装人孔，并牢固定位。 7灌注水下混凝土。 8混凝土灌注桩施工流程如图4.19. 所示。 4.19.7混凝土灌注桩应针对不同地层选 ·40.
用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。 位以上1.5~2.0m，钻进中取渣时或停钻后，应及时向孔内补水 或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。 4.19.9钻孔过程中应经常核对并记录土层地质变化情况，当发 现异常情况时，应及时反馈给相关单位。 4.19.10钻孔完成后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查。 4.19.11# 清孔后沉渣厚度应满足设计要求 4.19.12水下混凝土应连续灌注，不应中途停顿，水下混凝土灌 注宜高出桩顶设计高程0.5m。
位以上1.5~2.0m，钻进中取渣时或停钻后，应及时向孔内补水 或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。 4.19.9钻孔过程中应经常核对并记录土层地质变化情况，当发 现异常情况时，应及时反馈给相关单位。 4.19.10钻孔完成后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查。 4.19.11# 清孔后沉渣厚度应满足设计要求 4.19.12水下混凝土应连续灌注，不应中途停顿，水下混凝土灌 注宜高出桩顶设计高程0.5m。
4.20岩溶及采空区注浆
4.20.1，注浆施工应按照“先探后灌、探灌结合”的原则，分阶段有 序施工。处理范围、加固深度和注浆工艺等应根据注浆孔揭示的 地质情况动态调整。 4.20.2注浆施工前应根据设计资料，对施工地段进行地质核对。 现场核对与设计图出人较大时，应及时反馈给相关单位。 4.20.3对注浆效果进行注浆前后对比检测时，测试方法、测试仪 器及参数、测试人员等应保持前后一致。 4.20.4注浆用材料应满足设计要求，进场时应验证产品质量证 明文件，并现场抽样检查。 4.20.5注浆施工前应按设计要求进行浆液配合比设计，并根据 现场工艺试验调整，确定浆液施工配合比。 4.20.6注浆施工阶段应先施工先导孔，同时进行地质核对，确 认地质情况是否与施工图相符，如出入较大，应进行优化设计。 4.20.7注浆施工前应选择有代表性地段进行注浆工艺性试验，
4.20.1，注浆施工应按照“先探后灌、探灌结合”的原则，分阶段有 序施工。处理范围、加固深度和注浆工艺等应根据注浆孔揭示的 地质情况动态调整。 4.20.2注浆施工前应根据设计资料，对施工地段进行地质核对， 现场核对与设计图出人较大时，应及时反馈给相关单位。 4.20.3对注浆效果进行注浆前后对比检测时，测试方法、测试仪 器及参数、测试人员等应保持前后一致。 4.20.4注浆用材料应满足设计要求，进场时应验证产品质量证 明文件，并现场抽样检查。 4.20.5注浆施工前应按设计要求进行浆液配合比设计，并根据 现场工艺试验调整，确定浆液施工配合比。 4.20.6注浆施工阶段应先施工先导孔，同时进行地质核对，确 认地质情况是否与施工图相符，如出入较大，应进行优化设计。 规定。 4.20.7注浆施工前应选择有代表性地段进行注浆工艺性试验， ·41
图4.19.6混凝土 灌注杆施工流程图
件等工艺参数，验证注浆效果。施工中应根据过程地质核对情况 及时调整工艺参数
4.20.8注浆主要施工工艺应符合下列规定：
1测量放样，钻机按放样桩位就位。 2钻机钻进成孔。钻孔由外向内，同一圈孔应间隔施工。 3清孔作业。清除孔内岩芯、破碎碎石等残渣，确保注浆时 水泥浆能顺利充填基岩中破碎岩层和裂隙。 4封孔作业。根据不同地质条件、设计要求确定相应封孔方 式，可采用一次性封孔、动态阻塞法封孔等方式。 5注浆设备就位，下注浆管至孔底，自下面上注浆。注浆开 始时先进行自流注浆，直至浆液面到达孔口后进行有压注浆，加压 由小到大。若需间款反复注浆时，注浆压力应适当降低。 6孔口补浆，施作止浆盘。止浆盘施作应待补浆至孔口后且 浆面稳定后进行，止浆盘初凝后在其表面标明注浆孔的里程、桩号 和深度。 7注浆施工工艺流程如图4.20.8所示。 4.20.9钻孔通过地表土层和岩溶破碎带时，应下孔口管或采用 跟管钻进，防止孔口塌或缩孔。 4.20.10钻进过程中应注意观系地层变化，做好主白分界面的1 置、覆盖层中的松散层和土洞、基岩中的溶蚀裂隙发育带、溶洞位 置及充填物等钻孔记录。需要查明岩溶发育程度时，应采用取芯 钻孔。 4.20.11注浆孔应跳孔施钻，注浆应先两侧后中间；地下水有水 头压力时，应先注下游孔，再注上游孔。单排孔应遵循遂步加密 跳孔同步注浆的原则。 4.20.12注浆压力控制应根据地质条件、吸浆量及浆液稠度等因 素综合考虑。开始注浆时采用稀浆灌注，当灌人量较大时宜根据 情况采用浓一级浆液灌注。
图4.20.8注浆施工工艺流程图
4.20.13溶蚀裂除发育、连通性好、漏浆严重的注浆孔应采用间 歇注浆，当注浆量仍然较大时，应采取掺加外加剂或配置双液注浆 等特殊处理措施。 4.20.14注浆施工应配置注浆记录仪等监控仪器设备，确保有效 控制注浆量。 4.20.15施工过程中遇到串珠状溶洞、规模较大溶洞、现状塌陷 密集区、反复泉与间泉出露区时，应及时通知设计现场核对，必 要时采取加强探灌处理措施。 4.20.16施工过程中应加强巡查，当注浆过程中出现突然失压、 定范围内地表有无变形和跑、置浆液情况
4.20.17注浆施工时及完成后，应避免在岩溶区域抽取地下水 防止发生岩溶場陷
4.20.17注浆施工时及完成后，应避免在岩溶区域抽取地下水 防止发生岩溶陷。
4.21.1洞穴处理前应根据设计勤探资料，核对洞穴的位置和分 布情况，周密检查洞内环境，采取必要的安全防护措施。对不稳定 的洞穴应加强临时支撑。洞内的有害气体和物质应及时处理。 4.21.2洞穴处理前应先疏排地表水，防止地表水下渗：当设计有 特殊要求时，按设计要求办理。 4.21.3洞穴处理所用材料应符合设计要求，进场时应进行现场 验收。 4.21.4浅洞穴中淤泥及其他松软沉积物应先铲除，并将洞壁像 斜部分做成台阶，采用片石及水泥土等自内向外逐段回填密实。 4.21.5泉水出露点应做好引排，严禁堵塞，防止地下水沿路基逻 出，浸湿路基。 4.21.6路基面上的溶洞应按设计要求处理，一般采用片石混离 土或钢筋混凝土封闭，封闭厚度不小于0.5m，顶部与路基面齐 平，搭盖洞口宽度不宜小于0.2m， 4.21.7边坡及坡顶上的溶洞，应清除其充填物，按设计要求封 闭：对于泉水发育部位，应预留泄水孔。 4.21.8煤矿采空区、基穴、地窖、枯井等人工穴，应按设计要求 进行处理，并符合下列规定： 1揭露其表面覆盖层，清除洞内沉积物。 2土质洞穴采用水泥土或石灰土回填劵实，石质洞穴采用油 凝王或片右混凝土回填，并视具体情况可采取压浆处理等措施。 3回填应分层实、塞紧，灌浆应做好记录。 4地下水不应任意引排
的土石特性、名称、分组、分布、储量、运距等。 5.1.2填料制备场地选择时，应确保生产安全，严禁在泥石流易 发地段、岩溶漏斗区、河滩等地区设置填料制备场，并不应影响附 近建筑物、农田、水利、河道及交通。 5.1.3填料制备时，应采取措施，降低粉尘、噪声的污染，合理排 污，做好环境保护工作。 5.1.4填料制备所用原土料、外掺料、改良方案应符合设计规定。 5.1.5填料制备前，应对填料进行颗粒级配、细粒含量、最大干密 度、最优含水率、无侧限抗压强度等室内试验。 5.1.6制备的填料质量应符合设计与《铁路路基工程施工质量验 收标准》TB10414相关要求
5.2.1普通填料是技术性能满足填料要求可直接填筑的原土料， 或经简单筛分、拌和后能满足填筑要求的原土料，分组应符合本规 程附录A的要求。 5.2.2原土料应按《铁路工程土工试验规程》TB10102规定进行 取样检验，检验项目应符合填料分组要求。原土料土质发生变化 或更换取土场时，应重新进行取样检验。
5.2.4普通填料制备方法应符合下列规定
1原土料中超粒径含量不大于10%时，宜通过简单筛分 除超粒径颗粒，对筛分后的土料采用机械进行简易拌和，使其技才 性能符合设计要求。 2原土料超粒径含量大于10%时，应经技术经济比选后，础 定是否采用破碎、筛分、拌和的物理改良措施。 3原土科为含有易风化软块石时，制备场宜选在取生场，用 设备将原土料中超限粒径石块压碎至粒径规定限值以下，使其 术性能符合设计要求。 4原土料天然含水率超过填料控制含水率上限时，宜在取 场或储料场采用挖沟降水、翻松晾晒等措施，使其含水率符合填料 控制含水率要求。原土料天然含水率小于填料控制含水率下限 时，宜在取土场或储料场采用摊铺、酒水、料、糊拌等措施，使其 含水率符合填料控制含水率要求，
1原土料中超粒径含量不大于10%时，宜通过简单筛分 除超粒径颗粒，对筛分后的土料采用机械进行简易拌和，使其技 性能符合设计要求。 2原土料超粒径含量大于10%时，应经技术经济比选后， 定是否采用破碎、筛分、拌和的物理改良措施。 3原主科为含有易风化软块石时，制备场宜选在取生场， 设备将原土料中超限粒径石块压碎至粒径规定限值以下，使其 术性能符合设计要求。 4原土料天然含水率超过填料控制含水率上限时，宜在取 场或储料场采用挖沟降水、翻松晾晒等措施，使其含水率符合填料 控制含水率要求。原土料天然含水率小于填料控制含水率下网 时，宜在取土场或储料场采用摊铺、酒水、闪料、糊拌等措施，使 含水率符合填料控制含水率要求 5.2.5普通填料出场含水率应在工艺试验确定的填料出场控制 含水率范围内，并应结合路基填筑时的天气、运距和运输道路准 况、填筑碾压作业时间等情况加以调整。 5.2.6巨粒土、粗粒土制备普通填料时，原土料中超粒径含量 大于10%时，宜通过简单筛分清除超粒径颗粒，并采用机械进 简易拌和，制备主要工艺应符合下列规定： 1原土料经振动筛或圆筒简回转筛进行简单筛分，筛除超粒 颗粒。 2筛分后的合格填料由输送带输送至储料场，输送带出料 高度应控制在10m以内，减小出料口填料下落过程中产生 离析。 3采用挖掘机或其他机械对筛分后的填料进行简易拌和， 料颗粒级配良好、无离析。填料天然含水率小于控制含水率下 时，应进行摊铺、酒水、闪料：填料天然含水率大于控制含水率上网 时，应进行摊铺、晾晒。酒水或晾晒的摊铺厚度不宜大于0.5m。
实站筛尺寸限值，如生产的填料有离析现象，应查明原
站筛习尺寸限值。如生产的填料有离析现象，应查明原
5.2.7细粒土制备普通填料主要制备
1细粒土制备普通填料时，制备 场宜设在取土场或储料场内，设筛分区 和晾晒区。 2填料天然含水率在控制含水率 范围内时，在取土场将超粒径石块筛除 后，经检验合格，运往填筑现场。 3填料天然含水率过大时，应采 取挖沟等降排水措施，将水引排至取士 场外自然水系中
图5.2.6巨粒土、 粗粒土制备普通 填料工艺流程
4填料天然含水率高于控制含水率上限不多时，可用松土器 将取土场表层翻松晾晒至控制含水率范围内。 5填料天然含水率高于控制含水率上限较多时，应将土运至 晾晒场摊铺晾晒，摊铺厚度不宜大于0.5m，用机械翻松，晾晒至 控制含水率范围内。晾晒场四周应开挖截水沟，场外的水不应渗 人或流人场内。 6填料天然含水率低于控制含水率下限时，应在取土场洒 水、闷料或将土挖运至储料场摊铺并酒水，摊铺厚度不宜大于 0.5m，用挖掘机等机械翻拌至控制含水率范围内。 宜先取渗流上游的土。 图5.2.7—1~图5.2.73所示
5.2.8易风化软块石制各普通填料主要工艺应符合下列规定：
1原土料压实后能符合设计要求 时，应用施工机械将原土料中超粒径石块 压碎至粒径规定限值以下。 2天然含水率过大时，应采取挖沟 等降排水措施，将水引排至取土场外自然 水系中。 3采用松土器将易风化的软块石副 松，松土器翻松作业间距宜为1.0m左 右，翻松深度宜为0.5~0.8m。 4推土机在翻松面上碾压，将大块 易风化的软块石压碎至填料最大粒径限 值以内。 5易风化软块石制备普通填料工艺 流程如图5.2.8所示。
存放。 干净。 4填料铲装时，要防止将泥土铲入。 5填料运输宜采取覆盖措施，避免运输过程中所含水分散失 过快，并防止酒漏和扬尘污染道路和环境。运输过程中应尽量减 少刷烈颜筛，避免填料产生离析现象。雨天不宜运输填料。
5.3.1物理改良土是原土料经过破碎、筛分或掺人砂、砾（碎）石 等材料并拌和均匀，以改变填料的颗粒级配、改善工程性能的混合 土料，分组应符合本规程附录A的要求。 5.3.2原土料的检验应符合本规程第5.2.2条的规定。 5.3.3物理改良土可采用破碎筛分法或外掺料法进行制备。 5.3.4物理改良土应综合考虑铁路等级、填筑部位、原土料及外 修土料种类和资源、经济性等因素，制备应符合下列规定： 1原土料宜在制备场将其超粒径石料进行破碎、筛分，再采 用机械将筛分的土料和破碎料进行简易拌和，使其技术性能符合 设计要求。 2原土料为细粒土（或粗粒土、碎石类土），需外掺粗粒土、碎 外掺土料拌和均匀，使其技术性能符合设计要求。 生能符合设计要求。
5.3.5采用外掺料法制备时，应建立拌和站，拌和站应包括供料 系统、拌和（破碎）系统、控制系统、输送系统、 5.3.6制备场应按相应的制备工艺配备破碎、筛分、拌和等设备 5.3.7不同岩性的岩石应根据其力学性能、破碎机的破碎能力 填料的最大粒径等确定岩石的破碎、筛分次数和生产工艺流程。 5.3.8外掺料法制备物理改良土前，应对外掺料进行复核和证 验，合格后方可使用， 5.3.9拌和站计量设备应定期进行检定，确保计量准确，每次生 产前应对电子计量设备进行检查。 5.3.10采用破碎筛分法制备物理改良土时，应根据岩石力学 能、最大粒径及铁路等级、不同填筑部位的填料设计要求选择 碎、筛分级数及破碎机机型。输送机的能力应与破碎机的产能 匹配：振动筛的能力应与输送机的输送能力相匹配。 5.3.11采用破碎筛分法制备物理改良土时，应根据设计时速、者 石的力学性能、填料的最大粒径等分别采用一级、二级破碎、筛分 工艺。不同设计时速、不同填筑部位物理改良土的破碎、筛分级费 宜满足表5.3.11的要求
土的最大粒径限值及破碎级费
5.3.12一级破碎筛分制备物理改良土制备主要工艺应符合下 规定： 1石料经颚式破碎机挤压破碎、筛分，通过筛孔的粒径小 规定限值的破碎料进人配料斗。 .50·
5.3.12一级破碎筛分制备物理改良土制备主要工艺应符合下 规定： 1石料经颚式破碎机挤压破碎、筛分，通过筛孔的粒径小 规定限值的破碎料进人配料斗。 .50·
4一级破碎、筛分制备物理改良土工 艺流程如图5.3.12所示。 5.3.13二级破碎筛分制备物理改良土制 备主要工艺应符合下列规定： 1石料经一次破碎的颚式破碎机进 行挤压破碎、筛分，破碎料经输送带送人转 科仓。 2转料仓内已挤压破碎的粗石料，通 过输送带送人二次破碎的反击式破碎机进 行冲击破碎，破碎机出料口控制尺寸应与 生产填料的最大粒径限值相同。 3破碎料经输送带送入振动筛进行 筛分，振动筛筛网孔径与出料口控制尺寸 相同，通过筛孔的破碎料进入配料斗。 4未通过筛孔的超粒径破碎料经输
图5.3.12物理改 良土一级破碎、筛分 制备工艺流程图
送带送大转科仓，并返到二次破碎的反击式破碎机进行循环破碎、 筛分，直至破碎料最大粒径小于规定限值，全部通过筛孔。 5通过筛孔的混合料进行拌和，经检验合格后出场或储存。 6二级破碎、筛分制备物理改良土工艺流程如图5.3.13所示。
5.3.16破碎、筛分后的物理改良土应通过 输送带输送至储料场指定位置，并分规格堆 放，输送带出料高度应控制在10m以内减 小出料口填料下落过程中产生的离析。 5.3.17储料场内筛分后的物理改良土应 采用机械进行掺拌，必要时应洒水，物理改 良土含水率应在工艺试验确定的含水率控 制范围内。拌和均匀后的物理改良土颗粒 级配应良好、无离析，并按不同岩性的混合 料分料仓堆放
5.3.18采用破碎筛分法制备物理改良土
5.3.19外法物理改良土应进行颗粒分
析，确定粒径组成、绘制颗粒分布曲线、计算不均匀系数和曲率 数，并对改良后填料组别定名，配合比设计方法可参照本规程附 B。原土料或外掺料发生变化时.应重新进行配合比设计。 5.3.20外掺法物理改良土拌和站应根据结构和制备特点，选 适用的制备机械型号和规格：按总工程量和工期确定需要配置 各种机械数量及组合。
5.3.21外掺法物理改良土制各的主要工艺应符合下列规定：
4检验合格的原土料及外掺料 分别装入拌和机的料斗内，并通过自 动计量后送人拌和仓拌和。 5每次生产结束后，应及时清理 料斗中的残余料。 6采用外掺法制备物理改良土 工艺流程如图5.3.21所示。 5.3.22外掺法物理改良土拌和后应 干湿均匀，粗细颗粒无明显离析。 5.3.23物理改良土的储存和出场运 输应符合本规程第5.2.9条的规定。
图5.3.21外掺法物理改良 土制各工艺流程图
5.4化学改良土制备
5.4化学改良土制备
5.4.1化学改良土制备前应根据设计文件提供的资料·按照现行 【铁路工程土工试验规程》TB10102及相关原材料标准，对原土料 及外掺料进行试验检测，合格后方可使用。 5.4.2化学改良土制备设备应包括供料系统、拌和系统、控制系 统、输送系统。 5.4.3和站计量设备应定期检定，确保计量准确，并在每次开 盘前，对电子计量设备进行检查。 5.4.4化学改良土配合比设计前应对原土料及外掺料进行室内 试验，试验项目应符合下列规定： 1细粒土应进行颗粒分析（包括黏粒、粉粒含量）、液限、塑 及自由膨胀率等相关试验。
1各种原材料及外掺料储存、制备过程中严禁混料。 2 改良土拌和前应测定原土料及外掺料含水率，制定施 合比。 3 改良土含水率应按工艺试验确定的含水率控制范围进 控制。 ·52
含灰量偏差控制在一0.5%~十1%内。 4每次拌和生产结束后，应及时清理料 斗中的残余料。 5化学改良土应在规定时间内运至摊 铺现场。 6化学改良土生产工艺流程如图5.4.7 所示。 5.4.8水泥改良土应考虑时效性，其最大干 密度取延迟一定时间的试验值，延迟时间根 据施工工艺经试验确定，其中水泥改良土延 迟时间不应超过4h
5级配碎石、级配砂砾石制备
5.4.9化学改良土应拌和均匀，不应含有素土团和未消解 颗粒。 5.4.10化学改良土运输应符合本规程第5.2.9条有关规定。 .54
5未通过筛孔的超粒径破碎料经输送 三次破碎的反击式破碎机进行循环破碎、解 径小于规定限值，全部通过筛孔。破碎机： 大粒径限值相同。 6通过筛孔的混合料进行简易拌和， 经检验合格后出场或储存。 7三级破碎筛分制备碎石材料的工 艺流程如图5.5.7所示。 5.5.8级配砂砾石材料应由天然砂砾石 经筛选而成，其筛分应符合本规程第 5.2.6条的相关规定。 5.5.9级配碎石、级配砂砾石混合料拌和 应符合下列规定： 1拌和设备生产能力应根据施工组 织设计进度要求和供应范围、运输条件、摊 铺设备能力确定。拌和设备应有自动计量 装置，计量装置应定期进行校核，确保计量 准确，并在每次开盘前，对电子计量设备进 行检查。 2级配碎石、级配砂砾石混合料拌和 前，应调试择和设备，使设备处于良好状 态：测定各种集料的含水率，根据测试结果 和环境条件及时调整施工配合比。 3含水率应根据工艺性试验段确定 的范围进行控制
离析。 拌和能力应与运输能力、摊铺能力要相互匹配、相互衔接。
图5.5.9级配碎石、级配砂砾石制备工艺流程图
5.5.10级配碎石、级配砂砾石生产中，应对粒径级配、细长及扁 平颗粒含量、黏土及杂质含量进行目测监视检查，如发现问题应及 时处理。监视和检验结果应填入生产日志，作为填发生产合格证 的依据 5.2.9条的规定
4级配碎石、级配砂砾石混合料应严格接生产配合比进行 量拌和，装载机上料应准确，不应产生混料现象。 5过渡段级配碎石、级配砂砾石中掺人水泥的品种、规格 重量应符合设计要求，允许偏差为试验配合比的0～十1.0%。 .56·
排水工作。必要时采取覆盖措施。 坡，路堤边坡应随时保持平整，每次作业收工前必须将铺填的松土 层压实完毕， 5雨后的路基面必须晾晒、刮除表面浮土和复压处理，并确 认填料含水率合格后才能继续施工。 6雨季填筑路堤，应根据现场情况做必要的挡水坨和边坡急 流槽等临时排水设施，防止边坡受雨水冲刷。 6.1.9路堤填筑应按设计要求进行沉降变形观测，工后沉降量及 沉隆速率应符合设计要求
6.1.1路堤施工前应编制好土石方调配方案
6.1.2路堤及护道应分层填筑，并碾压至规定的压实标准。填 前应选择有代表性地段进行工艺性试验，确定不同填料填筑工 参数。 6.1.3施工允许含水率控制范围应根据填料的性质、压实标准 机械的压实能力综合确定。压实含水率应由重型击实试验的最 含水率和碾压工艺试验段施工允许含水率范围综合确定。当含 率过高时，应采取疏干、松土、晾晒或其他措施；当含水率过低时 应加水润湿
6.1.4路堤施工应及时做好防排水，并符合下列规定
1施工前应结合永久排水设施做好地表排水，排水沟应随 随砌并及时完成。 2基底、坡脚、填层面应及时做好排水处理，不应积水。 3榜山修筑路堤时，应防止水渗人路堤结构各部位。 6.1.5采用不同填料填筑时，各种填料不应混杂填筑，每一水 层的全宽应采用同一种填料。每种填料层累计总厚不宜小 50cm。 6.1.6相邻填层使用不同种类或颗粒的填料时，其粒径应符 Dis（大颗粒填料中颗粒含量小于15%时的颗粒直径）小于4dss（ 颗粒填料中颗粒含量小于85%时的直径）的要求。下部填料为 学改良土时，可不受此项规定限制。 6.1.7改良土施工设备和工艺应体现先进性原则，满足施工质 58
6.2.1路基填筑前各种填料均应进行现场填筑工艺试验，试验路 段位置应选择在断面及结构型式均具有代表性的地段或部位，以 确定不同压实机械、不同填料的施工方法及工艺参数。
6.2.2路基填筑工艺性试验应符合下列规定
1试验段长度不宜小于100m，各种型式的过渡段应分别进 行填筑工艺试验。 .59.
填筑压实厚度不应小于15cm；过渡段采用小型机械压实部位的 料和级配碎石每层的最大压实厚度不宜大于15cm。 3普通填料填筑工艺试验宜选用重型压路机，通过试验确定 填料施工含水率的控制范围、松铺厚度和相应碾压遍数、机械配氧 方案和施工组织方式。 4改良土填筑工艺试验宜选用重型振动压路机，改良土的合 水率应控制在最优含水率士2%范围内，通过试验确定改良土填料 的松铺厚度、相应的碾压遍数及填筑施工的延迟时间、机械配套方 案和施工组织方式。 5级配碎石填筑工艺试验宜选用重型振动压路机，过渡段路 离结构物2m以内的部位应采用小型压实机械压实，通过试验确 定生产配合比、松铺厚度和相应碾压遍数、机械配套方案和施工组 织方式，掺水泥级配碎石应确定合理的填筑施工延迟时间。 6.2.3路基填筑工艺性试验成果整理应符合下列规定： 1绘制不同虚铺厚度的压实系数K、地基系数K30、动态变 形模量E随碾压追数变化的关系曲线，并根据相应的试验结果。 确定适宜的碾压遍数和松铺厚度。 2绘制某一适宜填筑厚度条件下压实系数K、地基系数 K30、动态变形模量Ev随含水率变化的关系曲线，并根据相应的调 验结果，确定施工控制含水率范围。 3绘制掺水泥的化学改良土、掺水泥级配碎石在某一适宜项 筑厚度条件下压实系数随延迟时间变化的关系曲线，并根据相应 的试验结果，确定适宜的延迟时间范围。 4整理分析化学改良土无侧限抗压强度试验验证数据，确定 化学改良土适宜的外掺料掺入比， 5软土地基地段，应根据变形观测，确定合适的填筑速率科 填层厚度。 6.2.4路基填筑工艺性试验段完成后，应及时编制试验段总结报 告并报监理单位确认，试验成果应包括下列主要内容：
填筑压实厚度不应小于15cm；过渡段采用小型机械压实部位的 料和级配碎石每层的最大压实厚度不宜大于15cm。 3普通填料填筑工艺试验宜选用重型压路机，通过试验确定 填料施工含水率的控制范围、松铺厚度和相应碾压遍数、机械配氧 方案和施工组织方式 4改良土填筑工艺试验宜选用重型振动压路机，改良土的合 水率应控制在最优含水率士2%范围内，通过试验确定改良土填料 的松铺厚度、相应的碾压遍数及填筑施工的延迟时间、机械配套力 案和施工组织方式。 5级配碎石填筑工艺试验宜选用重型振动压路机，过渡段路 离结构物2m以内的部位应采用小型压实机械压实，通过试验确 定生产配合比、松铺厚度和相应碾压遍数、机械配套方案和施工维 织方式，掺水泥级配碎石应确定合理的填筑施工延迟时间
6.2.3路基填筑工艺性试验成果整理应符合下列规定：
机械设备组合。 L 填料的施工含水率控制范围。 4 适宜的松铺厚度。 改良土外掺料掺人比。
6.3基床以下路堤填筑
6.3基床以下路堤填筑
定，一般宜在100m以上或以构筑物为界。各区段或流程内严禁 几种作业交叉进行。基床以下路堤填筑施工工艺流程如图6.3.1 所示
图6.3.1基床以下路堤填筑施工工艺流程图
6.3.2路堤应沿横断面全宽、纵向分层填筑。当原地面高低不 时，应先从最低处开始分层填筑并由两边向中部填筑。 6.3.3填料摊铺应使用推土机进行初平，再用平地机进行平整 填层面目视平顺，并应逐步做成向两侧不小于2%的横向排水坡 6.3.4压实顺序应按“先两侧、后中间”由低到高的原则进行 压。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h。各区具 交接处，应互相重叠压实，纵向搭接长度不应小于2.0m，沿线品 纵向行与行之间压实重叠不应小于40cm，上下两层填筑接头 错开不小于3.0m。 6.3.5每一层的填筑过程中，应确认填料质量、含水率、松铺 度、填料表面平整度符合规定后，再进行碾压。 6.3.6采用改良细粒土或含细粒成分较多的粗粒土填料填筑 堤时，应严格控制其含水率在工艺试验确定的施工允许含水率 围内。填料含水率较低时，应及时采取洒水措施，洒水可采用取 场内提前酒水闷湿或路堤内搅拌的方法。填料含水率过大时， 采用取土场内开挖沟槽降低水位和用机械翻松晾晒相结合的 法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。 6.3.7采用块石类填料填筑时，石块应大小搭配，相互嵌塞紧 牢固，填石空隙应用小石块或石屑填满，并做到层厚均匀，顶面 整路提边坡两仙应伟用轻大块石进行码面
6.4.1基床底层填筑应分层填筑，松铺厚度、含水率、碾压遍数 施工工艺参数应符合工艺性试验段标准。 6.4.2基床底层填筑施工应符合本规程第6.3节的相关规定 6.4.3填筑完成的基床底层应控制车辆通行。 6.4.4基床底层设置防排水复合土工膜时DB22T 2405-2015 医院专科护士培训管理规范，施工应符合下列规定 21复合土工膜进场时，应按设计要求检验渗透系数、抗拉 度、顶破强度、等效孔径等指标。 ·62·
6.4.1基床底层填筑应分层填筑，松铺厚度、含水率、碾压遍数
面应有4%的横向排水坡。 地面排水。 小型机具夯实。 5复合土工膜铺设时，应铺平，松紧适度，表面不应褶皱或损坏。 6复合土工膜宜采用黏接或焊接方式。采用黏接或焊接方 式时，接缝搭接宽度不应小于10cm，连接处的各项技术性能指标 不应低于设计要求，且不应渗水。 7复合土工膜纵向连接时，如线路有纵坡，应使高端压在低 端上，当线路为平坡时，可将新铺的一端置于相邻已铺好的一端 之下。 8 复合土工膜铺设后，严禁机械直接在复合土工膜上行走 作业。
6.5.1基床表层级配碎石或级配砂砾石宜采用拌和站场（厂）拌 法生产。 艺流程如图6.5.3所示
6.5.1基床表层级配碎石或级配砂砾石宜采用拌和站场（厂）拌 法生产。 艺流程如图6.5.3所示
图6.5.3基床表层施工工艺流程
6.5.4级配碎右或级配砂砾石的摊铺可采用摊铺机或平地机通 行。每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。用平地 机摊铺时，必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向间路 不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩 用摊铺机摊铺时，应根据摊铺机的摊铺能力配置运输车辆GB/T 12703.1-2021 纺织品 静电性能试验方法 第1部分：电晕充电法，减少件 机待料时间。
行碾压，注意调整其含水率，纵向应避免工作缝。 6.5.9碾压后的基床表层表面局部不平整处应补平并补压。 合土工膜时，应符合本规程第6.4.4条的规定。 6.5.11填筑完成的基床表层应采取措施控制车辆通行，并做好 基床表面的保护工作。严禁机械在已完成或正在碾压的路段上调 头或急刹车。 6.5.12基床表层采用A、B组填料填筑施工时，应符合本规程第 6.3节的有关规定。采用改良土填筑时，填筑施工应符合本规程 第6.6节的相关规定。
6.6.1当采用物理改良方法时，其填料制备应符合本规程第5.3 节相关规定。当采用化学改良方法时，其填料制备应符合本规程 第5.4节相关规定。 6.6.2改良土施工前，应对下承层进行检查验收，下承层应平整、 密实，具有规定的路拱，表面无松散材料和软弱地段。 规定。 1下承层为细粒土时，应对表面进行拉毛、润湿处理。 数量。