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北京昌平南环大桥桩基分项工程施工方案《建筑工程项目管理规范》
《建筑工程文件归档整理规范》
《建设工程施工现场供用电安全规范》
《公路桥涵施工技术规范》
大型平板钢闸门安装施工方案《公路工程质量检验评定标准》
《公路工程施工安全技术规程》
《钢筋焊接及验收规范》
《钢筋机械连接通用技术规程》
《建筑工程冬期施工规程》
《建筑机械使用安全技术规程》
《施工现场临时用电安全技术规范》
《建筑施工安全检查标准》
施工采用的主要规范、标准一览表（续）
《北京市城市桥梁工程施工技术规程》
《北京市市政工程施工安全操作规程》
《市政道路工程质量检验标准》
《北京市建设工程施工现场环境保护基本标准》
91京建施字第126号
《北京市政基础设施工程资料管理规程》
《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定》
京建科[1999]230号
1.1.3主要应用法规
《中华人民共和国建筑法》
《中华人民共和国测绘法》
《建设工程质量管理条例》
《中华人民共和国合同法》
《中华人民共和国环境保护法》
《中华人民共和国产品质量法》
《中华人民共和国计量法》
《中华人民共和国安全生产法》
《城市市容和环境卫生管理条例》
国家及北京市有关法规及规定和我公司对现场的踏勘资料。
本工程为北京市昌平区南环大桥工程，大桥位于昌平城东，西起南环东路与龙水路交点，跨越东沙河后向东延伸至昌百路和南丰路交点。该桥设计为双塔双索面自锚式悬索桥，塔型为分离式双柱塔。桥全长700m，主跨175m，其中主桥部分长为315m，跨径组成为70m+175m+70m，主缆锚固于砼端横梁上，主缆矢跨比为1/5。引桥部分按上下行分为两幅，单幅桥宽21.58m，两侧引桥各为217.5m，均为两联三跨预应力砼连续箱梁，跨径组合为3Х35m+3Х37.5m。
本工程桩基钻孔灌注桩，两侧引桥桥台桩基为桩径1.2m，桩长30m，共30根，其余桩基为直径1.5m，桩长30m，共204根，桩基总数量234根。
桩身混凝土强度等级C25；桩身主筋及加筋箍筋HRB335(Ⅱ级钢)。
桩身主筋保护层厚度50mm。桩身主筋的连接并应错开接头位置，每一截面的接头数量应不大于钢筋面积的50%。
1.4工程、水文地质概况
1.4.1工程地质条件
本次勘察揭露深度（70.0m）范围内，拟建场地地层除表层人工填土外，其下为新近沉积和第四纪冲洪积层构成。现将揭露深度范围内土层从上至下分别描述如下：
2、亚粘土②层：黄褐色，软塑，含云母、氧化铁、有机质、腐殖质、螺壳等。
4、亚粘土④层：褐灰色，硬塑，含氧化铁、钙质结核夹粘土薄层。
6、全风化基岩⑥层：紫色～红棕色，全风化，破碎，泥质、砂质胶结，手捻有砂感，岩心呈粘土状和粉末状。
7、强风化砾岩⑦层：紫色～红棕色，强风化，砾石含量大于50%，泥质砂质胶结，裂隙发育，砾石粒径一般1～4cm，磨圆度较好，砾石原岩成分以适应岩、砂岩为主。岩芯呈碎岩屑状和粘土状，手捻有砂粒感。
8、弱风化砾岩⑧层：紫色～红棕色，弱风化，细粒结构，砾石含量大于50%，泥质砂质胶结，裂隙发育，砾石粒径一般1～4cm，磨圆度较好，砾石原岩成分以适应岩、砂岩为主。岩芯呈碎岩块状和短柱状。
1.4.2水文地质条件
现场钻探期间，所有钻孔均见第一层地下水，地下水类型属潜水型，初见水位埋深0.6～14.9m，绝对标高为43.86～47.54m；静止水位埋深0.5～4.7m，绝对标高为44.26～47.64m。层间水初见水位埋深9.5～20.5m，绝对标高为35.95～41.20m；静止水位埋深8.6～20.3m，绝对标高为36.15～41.50m。
基础桩施工由北京城建亚泰公司施工，由具有地下工程专业化施工资质的队伍承担施工任务，在项目部的统一组织和协调下进行施工。基础桩施工作业队设置经理、副经理、总工程师一名，技术、质量、测量、试验、现场施工、安全和资料管理人员，相关业务服从项目部各部室的管理具体施工组织机构。详见【基础桩施工组织机构框图】。
根据现场特点及工期要求，施工分为三段，即两侧引桥和主桥。主桥桩基为104根，其中塔柱下共计80根桩，每个塔柱下安排台旋挖钻机共四台，集中突破；引桥桩基分别为60根和70根，各安排一台旋挖钻机和2台反循环钻机，保证施工工期。施工作业面实现多点开花，施工过程中合理安排钻机，考虑两台钻机同时施工的安全距离和两桩先后施工保证质量的安全距离，同时考虑泥浆坑的利用率。详见【施工现场平面布置图】
⑴.施工前组织技术人员进行现场勘察，对现场技术人员及施工人员进行详细技术交底。
⑵.测量员根据设计提供的基础桩位置图，放出桩位线及高程点,做好记录，报监理验收。
⑶.试验人员对钢筋原材进行复试和连接试验。
⑴.进行施工场区现况地下管线的了解和实地探查和标识，并进行书面交底。
⑵.施工区域场地平整，钢筋加工场地适当硬化。
⑶.施工用水、施工用电的准备和施工临时设施的搭设。
⑷.对施工人员进行生产、技术、质量、安全等全方面的交底。
结合本工程工期紧、任务重等特点，桩基工程施工将24小时连续作业，每天分两班作业。根据桩基工程的工序划分，下设钻机组（4人/机班）、钢筋加工组（20人/班）、砼灌注组（5人/班），保证计划工期的实现。
2.4施工机械和材料计划
根据基础桩数量和工期安排，拟投入的主要施工机械如下：
基础桩施工主要材料计划详见下表：
说明:以上工程量仅为概算量，不作为预结算依据。
2.5.1施工进度计划
基础桩工程施工计划在10月10日开工。具备施工条件后，工期30天。详见【进度计划横道图】
2.5.2施工进度保证措施
⑴基础桩施工拟采用6台选钻机施工，4台反循环钻机，钻机选用功率大、钻深深的钻机，以确保施工进度。根据现场施工的情况，合理配置施工机械数量，根据工程进度确定投入的设备数量。
⑵试成孔方案准备：为保证试成孔的顺利完成，在开始施工前将召开专题会议，邀请厂家代表、机长、技术人员参加，讨论实际施工时可能会遇到的问题及处理情况，提前预想困难，准备多套方案，保证现场遇到问题时可以及时处理。
⑶基础桩设备提前组织：提前组织基础桩设备预拼，加工各种连接件，认真准备基础桩方案，保证基础桩顺利进行。
根据基础桩场地分布情况，基础桩划分为三段，同时施工。设置钢筋笼加工区两个，分别设在河的两侧。泥浆池临时挖设，同时从总闸箱接线至现场，各区设置分闸箱，水源引入现场，以便于泥浆制备。
施工用水：在施工场区内利用自来水，接入施工作业面，施工中可辅助水车配合施工。
临时用电：根据现场提供的箱变，引至施工作业面和钢筋加工区，根据基础桩的作业面和钢筋加工区分别设置分闸箱，保证施工用电。
施工临时道路：利用场区内的现有道路，结合基础桩位置，铺设现有道路接施工作业面的临时施工道路，临时路采用渣土或碎石铺筑，宽3～5m，流水段施工完毕后及时清理道路恢复车辆通行。
钢筋加工区：在河两侧各设置一个加工厂，尺寸暂定为40m×30m，加工区场地须经平整并适当硬化。
施工材料堆放：基础桩施工所用钢筋材料，根据施工安排，分批运抵施工现场，放置于钢筋加工区内指定的位置，并按要求堆放和临时覆盖。
泥浆坑布设：原则上每两个轴线中间设置一个泥浆坑，临近承台共用一个泥浆坑，提高泥浆坑的利用率，避免影响基础桩施工，尽量保持现场清洁。
泥浆晾晒区布设：施工过程中产生的泥浆根据要求集中存放在指定地点晾晒。
施工临设：施工期间临时办公场所设置在指定地点，办公室采用安装快捷的集装箱。
具体布置详见【施工现场平面布置图】。
首先，内业计算出桩的中心坐标，经过检核合格后。现场用首级或二级控制网点用极坐标法放出桩的平面位置，附合到另一控制点上进行检查。标高用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。
项目部设一名测量工程师，负责测量统筹管理和二级复核，一级复核由作业队负责，经二级复核合格，报监理复核合格后，方可开钻。
测量班配备如下测量仪器和设备：J2级全站仪1套（测角中误差±2″，测距精度3mm±2ppm）包括主机、脚架、棱镜和觇牌；DS3水准仪3套（每千米水准测量高差中数偶然中误差小于3mm）包括主机、脚架、水准尺和尺垫；计算机一台，经纬仪一套，钢尺2把（经过检定），塔尺3把。
3.3.1旋挖施工工艺
(1)施工工艺流程：测量放线→安装护筒→泥浆制备→钻头中心调整对中→钻进至设计桩底→清孔底沉渣成孔
(2)泥浆制备：为保证护壁质量，采用钠化膨润土并根据地质情况掺加适量外加剂制备泥浆。泥浆坑容量不小于150m3。
膨润土:钠化膨润土；纯碱：食用碱
羟甲基纤维素CMC，易溶高粘。
③泥浆性能指标及测试方法
500cc/700cc漏斗法
在测定泥浆材料性能的基础上，及时试配泥浆的最佳配合比。
成孔后在泥浆面以下取样一次，清孔后测一次。
新制配泥浆应测试合格后方可使用。
3.3.2反循环施工工艺
⑴施工工艺流程：测量放线→挖泥浆坑→埋设护筒→反循环钻机钻头对正桩中心→成孔钻进至设计桩底→第一次清孔合格→吊装钢筋笼→下导管（根据情况二次清孔底沉渣）→钻机移位→灌注混凝土
⑵泥浆制备反循环钻机开始钻孔前需要挖好泥浆池，尺寸为10m×8m×1.8m，并在泥浆坑内提前储备清水。泥浆坑周围打好围护栏杆，安装好泥浆循环泵。挖好泥浆排放沟；在钻进过程中根据成孔情况，如成孔困难可适当加入一些粘性土或膨润土调节泥浆粘度，并保证孔内泥浆液面保持稳定，孔内泥浆液面比地下水面高2m左右。泥浆池内的沉淀物及时用小型挖土机清理，清除的渣土放在指定地点。
反循环泥浆性能技术指标如下表，同时试验设备要配置齐全：
表一：注入孔口泥浆性能技术指标
表二：排出孔口泥浆性能技术指标
表三：清孔后泥浆性能技术指标
3.3.3泥浆及泥浆池处理措施
基础桩施工数量大，采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多，为节约成本泥浆采用循环利用，并及时将沉淀清运至泥浆晾晒区，保证基础桩作业面及施工现场的整洁。根据测定的泥浆比重，及时对泥浆池进行补浆，确保钻孔内泥浆比重符合要求，避免塌孔。
桩基施工完成后，将泥浆池内泥浆导入其它施工部位泥浆池内，将泥浆池内的沉渣捞出，待泥浆池晾干后，填入素土或渣土并压实，为后续箱梁施工做准备。
各作业面基础桩同时施工。两孔同时施工时，相邻两钻机的安全距离不小于5倍桩径，或最少时间间隔不小于12小时。基础桩从现状地面施工，根据现况地面标高，桩顶距地面高度不等，最大14m，平均约6.0m左右，施工时根据高程控制点将桩顶标高控制线标注在护筒壁上。
⑴.钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度为2～3m，保证护筒底端坐在坚硬的土层上，护筒四周回填密实。准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。
⑶.护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。
⑴.钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。
⑵.开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。
⑶.钻进过程中，随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁。
⑷.成孔深度应严格按照开孔通知单孔深控制，当钻至设计孔底以上2m左右时，应控制钻机速度，通过测深计控制钻深，防止超钻。
⑴.钻机钻进孔深达到图纸规定深度，采用捞沙钻头进行第一次清孔，把沉淀物掏出。
⑵.清孔时，孔内水位应保持在护筒下口以上0.5m左右，防止塌孔。
⑶.钢筋笼和导管安装完成之后，若沉渣超过规定要求，浇筑混凝土前要进行二次清孔，方法是在导管上端加一个封口帽，用压力泵向孔内导管底端输送泥浆，吹起底部沉淀物，沉淀物随泥浆流出孔外，同时从孔内抽出多余泥浆，保证沉渣厚度满足规范和设计要求；或采用气举法将沉淀物吹出。
钻孔清孔完毕后，在安装钢筋笼之前，先由质量检查人员检查成孔质量，泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等。作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录，质量人员验收合格后报请监理工程师验收。
冲击钻孔灌注桩施工方案3.5钢筋笼加工及吊装
⑴.进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。
⑵.平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。
⑶.钢筋笼加工时，钢筋在同一节内接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋面积的50％。螺旋筋与主筋采用绑扎，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊10d。钢筋笼成型时可在固定圈临时加十字内撑固定防止变形，带钢筋笼安装时再拆除，十字撑选用直径为25mm钢筋，间距4m。
⑸.钢筋笼主筋保护层厚度50mm，采用Ф10钢筋作为导向钢筋保护层关于高抛混凝土施工工艺，沿钢筋笼周围水平均布6个，纵向间距4m，导向钢筋保护层焊在主筋上。
⑹.检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。