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砼工程施工工艺设计（作业指导书）按《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736）检验
按《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）检验
按《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）检验
2.2.4、硅灰的技术要求应满足表4的规定。
皖2005J114：轻钢龙骨石膏板隔墙.pdf按《水泥化学分析方法》（GB/T176）检验
按《水泥原料中氯的化学分析方法》（JC/T420）检验
按《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736）检验
比表面积(m2/kg)
按《水泥化学分析方法》（GB/T176）检验
按《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736）检验
2.3.1、细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用采用专门磨机机组生产的人工砂，不宜使用山砂，在不具备可靠冲洗条件的情况下不得使用海砂。
2.3.2、细骨料的颗粒级配（累计筛余百分率）应满足表5的规定。
表5细骨料的累计筛余百分率（%）
除5.00mm和0.63mm筛档外，细骨料的实际颗粒级配与表5中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5%。
2.3.3、细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细3种规格，其细度模数分别为：
配制混凝土时宜优先选用中砂。当采用粗砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性；当采用细砂时，宜适当降低砂率。
当所用细骨料的颗粒级配不符合表5的要求时，应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。
2.3.5、采用天然砂配制混凝土时，砂的有害物质的含量应符合表6的规定。
表6砂中有害物质含量限值
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
2.3.6、细骨料的应采用砂浆棒法检验其碱活性，且砂浆棒的膨胀率应小于0.10%，否则应按第7.2条的要求采取抑制碱—骨料反应的技术措施。
2.3.7、人工砂或混合砂的压碎指标值应小于25%。经亚甲蓝试验判定后，人工砂或混合砂的石粉含量应符合表7的规定。
表7人工砂或混合砂中石粉含量限值
2.4.1、粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。
2.4.2、粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径（圆孔）不应大于25mm。
2.4.3、粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2％（用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1％）。
2.4.4、当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表7的规定。
若粗骨料为碎卵石，碎卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合表8的规定。
表8粗骨料的压碎指标值（%）
注：沉积岩(水成岩)包括石灰岩、砂岩等，变质岩包括片麻岩、石英岩等，深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等，喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。
2.4.6、粗骨料的有害物质含量应符合表10的规定。
表10粗骨料的有害物质含量限值
针、片状颗粒总含量(%)
卵石中有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。
2.4.7、粗骨料的碱活性首先应采用岩相法进行检验。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应按7.2的要求采取抑制碱—骨料反应的技术措施。不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。
2.5.1、外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显改善或提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
2.5.2、外加剂的性能应满足表11的要求。
表11外加剂的性能指标
水泥净浆流动度(mm)
按《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB/T8077）检验
总碱量（Na2O+0.658K2O）(%)
按《混凝土外加剂》（GB8076）检验
用于配制非抗冻混凝土时
按《混凝土泵送剂》（JC473）检验
按《混凝土外加剂》（GB8076）检验
按《混凝土泵送剂》（JC473）检验
按《混凝土外加剂》（GB8076）检验
相对耐久性指标(%200次)
注：坍落度保留值、压力泌水率比仅对于泵送混凝土用外加剂而言。
2.5.3、外加剂的匀质性应满足国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。
2.6.1、混凝土拌和水应满足表12的规定。
表12拌和用水的品质指标
碱含量（以当量Na2O计）(mg/L)
2.6.2、用拌和水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
2.6.3、用拌和水配制的水泥砂浆或混凝土的28d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
2.6.5、养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表12的规定。不得采用海水养护混凝土。
3、混凝土原材料的储存与管理
3.1、混凝土用水泥、矿物掺和料等宜采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。
3.2、水泥储运过程中，还应符合下列规定：
3.2.1、装运水泥的车、船应有棚盖。
3.2.2、贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
3.2.3、袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。
3.2.4、水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或预留通道。
3.2.5、水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。
3.2.6储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
3.3、当混凝土采用多级配粗骨料时,粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
3.4、不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场地面应进行硬化处理公路工程施工组织设计及进度控制，并设置必要的排水设施。
3.5、混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“试验检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。
4、混凝土配合比的选定
4.1、混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。
4.2、选定混凝土配合比应遵循如下基本规定：
4.2.1、为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。预应力混凝土以及处于冻融环境中的混凝土的粉煤灰的掺量不宜大于30%。
4.2.2、C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400kg/m3，C35～C40混凝土不宜高于450kg/m3，C50及以上混凝土不宜高于500kg/m3。
DB12T 1176-2022 消防安全领域信用评价规范.pdf4.2.3、不同环境条件下钢筋混凝土结构的混凝土的水胶比、胶凝材料用量应满足表13的规定。
表13混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量(kg/m3)