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现浇箱梁施工工艺及质量控制要点，92页可下载.pptx1.3.2.2盘扣安装施工工艺（8）第二层竖向斜杆如下图所示，依步骤6组搭方式，和第一层相同方向搭接第二层「竖向斜杆」。若第一层为逆时钟方向组装，则第二层以上的竖向斜杆同样需以逆时钟方向组装。
1.3.2.2盘扣安装施工工艺（9）立杆“立杆”以四方管（连接棒）连接，如下图所示将连接棒插入下层管中即可。若需使用「立杆插销」则务必检查圆盘对齐孔是否在同一方向。
1.3.2.2盘扣安装施工工艺（10）第四层水平杆如下图，依步聚3安装第四层水平杆。水平杆需每150cm安装一层，依实际高度组装。若安装于支撑架最上层（即U型调整座下方），不管高度搭接几层，每层间距都不得超过150cm。
1.3.2.2盘扣安装施工工艺（11）第三层竖向斜杆如下图所示，依步骤6组搭方式房地产-工程第三方检查评估方案.pdf，和第一层、第二层相同方向搭接第三层“竖向斜杆”。
1.3.2.2盘扣安装施工工艺（12）U型调整座：如下图所示，将“U型调整座”牙管插入立杆管中，再以扳手调整至所需高度。
1.3.3防护栏杆及安全爬梯（1）防护栏杆安装及设施支架搭设完毕后，测量放样，确定每根顶托的高度（每根顶托的高度按其位置处梁底高减去构造模板厚度和主次龙骨的厚度计算），保证整个支架的高度一致并满足设计要求。箱梁断面排架两侧设有0.8m宽操作平台，并在平台作业层设置护栏，作业层护栏每0.5m设置一道，共两道。（2）安全爬梯施工1）盘扣式支撑系统爬梯盘扣式支撑系统的主要构成由主杆、平主杆、横杆、斜杆、定位杆、标准基座、辅助杆、下调基座、U型顶托、扶手、爬梯、扣板、连接棒、等组成（如下图所示）。
1.3.3防护栏杆及安全爬梯
1.3.3防护栏杆及安全爬梯2）盘扣式支撑系统各构件名称
1.4.2盘扣支架验收1.4.2.1盘扣式支撑系统材料制作质量标准（1）杆件焊接制作应在专用工艺装备上进行，各焊接部位应牢固可靠。（2）钢板冲压制作的连接盘厚度不应小于10mm，允许尺寸偏差应为±0.5mm。（3）铸钢制作的杆端扣接头应与立杆钢管外表面形成良好的弧面接触。（4）楔形插扣的斜度应确保楔形插扣楔入连接盘后能自锁，插扣厚度不应小于8mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。（5）立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出扣孔，扣孔孔径不应大于14mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm；立杆连接件直径宜为12mm，允许尺寸偏差应为±0.1mm。（6）可调底座的底板和可调托座托板宜采用Q235钢板制作，厚度不应小于5mm，允许尺寸偏差应为±0.2mm，承力面钢板长度和宽度均不应小于150mm；承力面钢板与丝杆应采用环焊。
1.4.2盘扣支架验收1.4.2.2盘扣式支撑系统搭设前的检查（1）应有钢管支架产品标识及产品质量合格证，当对脚手架质量有疑问时，应进行质量抽检和实验。（2）钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；（3）钢管应平直，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；（4）铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余的缺陷，表面粘砂应清除干净；（5）检查横杆的锁扣是否弯曲变形；斜杆的锁扣是否变形和完整；立杆的圆盘是否有变型，所有检查出的不合格杆件均做标记打包出场。所使用的普通钢管也要符合要求，普通扣件必须是正规厂家生产的合格产品。
1.4.2.3盘扣式支撑系统的搭设要求（1）脚手架搭设前应在现场对杆件、配件再次进行检查，禁止使用不合格的杆件、配件进行安装。（2）脚手架安装前必须进行技术、安全交底方可施工。统一指挥，并严格按照脚手架的搭设程序进行安装。（3）在架体搭设前必须对搭设基础进行检查，对基础不符合安全施工的部位坚决不准许施工。待基础处理合格后方可施工。（4）搭设范围根据设计图纸或甲方指定。随着脚手架的搭设随时进行校正。（5）脚手架搭设应根据立杆放置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架体系。（6）水平杆扣接头与连接盘的插扣应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度线。（7）在搭设过程中不得随意改变原设计、减少材料使用量、配件使用量或卸载。节点搭设方式不得混乱、颠倒。现场确实需要改变搭设方式时，必须经项目负责人或脚手架设计人员同意
签字后方可改变搭设。（8）架体搭设完毕后施工管理人员组织对搭设架体进行验收，并应确认符合专项施工方案。1.4.2.4盘扣式支撑系统的使用要求（1）严禁在脚手架上集中堆放任何超重物料。（2）在脚手架上的最大作业高度，可以进行正常作业为限，禁止在脚手架上以任意方式增加任何超高物体。（3）作业人员不得随意拆除脚手架的基本构件、整体性杆件、连接件、防护措施等。确因操作需要临时拆除的，必须经过技术部门同意后由专业人员拆除，并按照要求进行相应补强，在作业完成后及时恢复。（4）每次施工前必须对施工区域内的脚手架进行检查，发现问题及时提出，并由专业人员排除隐患，在确认无安全隐患后，方可继续施工作业。（5）每天架上作业完成后，必须对工作面上的可移动物体进行清理，防止移动物体坠落。
不论任何原因严禁自脚手架上向下抛掷、丢弃任何物品。（6）脚手架上不得有任何超载荷施工作业，如果确实需要超载荷作业时，必须通过技术部门同意，签字后方可施工作业。5.盘扣式支撑系统的检查、验收（1）检查脚手架斜杆的扣板是否打紧，是否平行与主杆；横杆的扣板是否垂直于横杆；检查各种杆间的安装部位、数量、形式是否符合设计要求。脚手架的所有扣板都必须处于锁紧状态。（2）上下两层主杆的连接必须紧密，通过观察上下主杆连接处或透过检查孔观察，间隙应小于1mm。（3）不配套的脚手架和配件不得混合使用。（4）悬挑位置准确，各阶段的横杆、斜杆安装完整，扣板安装紧固，各项安全防护到位。（5）脚手架的垂直度与水平度允许偏差应符合下表规定要求
盘扣式脚手架搭设垂直度与水平度允许偏差
注：H—步距I—跨度L—脚手架长度
（6）Φ60系列脚手架的U型顶托和下调整座的调整范围如表所示。
Φ60系列脚手架的U型顶托和下调整座的调整范围
为了消除非弹性变形及掌握弹性变形的准确数据，在纵横梁及模板安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁实际投影面积，预压荷载为箱梁混凝土结构恒载与模板重量之和的1.2倍，以消除支架非弹性变形及基础不均匀沉降。
支架预压施工（类似工程）
1.5.1浇筑砼之前，用箱梁自重及模板等荷载总重的1.2倍进行分跨加载预压，因砂袋在下雨过程中会吸水增重，对支架稳定造成影响，现场必须准备彩条布，下雨前及时将所有砂袋全断面覆盖遮雨。按60%、80%、100%的预压荷载值进行预压，以消除支架非弹性变形，防止主梁产生过大位移而开裂。1.5.2预压观测：纵桥向观测位置，每跨按墩顶、L/4、L/2、3/4L处5个断面；横桥向，每个断面布设5个观测点。并在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。
支架预压沉降观测由专人负责，采用精密水准仪进行沉降观测，人员及仪器均须固定。布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶初始标高。沉降观测过程中，每一次观测均通知测量监理工程师抽检，并将观测结果上报监理工程师。第一次加载后，每12个小时观测一次，当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行第二次加载，按此步骤，直至第3次加载完毕。各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm时，经监理工程师同意，可进行卸载。1.5.3加载过程中注意事项。1）加载预压时必须对称布置砂袋，以防支架受力不均而失稳。2）支架预压时间根据沉降值而定，沉降值大则延长预压时间，反之则适当缩短预压时间，最短不能小于3天。3）支架预压过程中派专人对支架的变形情况进行观测。各测点观测频率为一天两次，若支架变形大则加大观测频率。严格按照实际观测值进行记录，发现有超出规范规定的沉降值时，对支架进行检查分析，及时调整处理，消除施工安全隐患。
4）观测数据及时整理，认真填写记录表格。5）支架标高调整。支架预压前，按照设计标高调整，预压后基本消除基础及支架的非弹性变形。通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高，设置预拱度。实际施工中，须监测梁挠度变化情况，以验证预拱度设置的准确性，取得经验值，来校正计算值。6）所有梁的预拱度均按二次抛物线由跨中向梁端变化至零，以保证梁混凝土浇筑后跨中形成相应的预拱。7）梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。8）卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整盘扣支架顶托的标高来控制梁底板及预拱高度。9）安全监控：支架预压过程中，应安排专人对整个支架体系稳定性进行安全监控，预压过程中全程记录，观测人员发现异常情况应立即上报并组织人员疏散。对于记录结果应总结分析并指导后续施工。
支座必须按设计要求制造，出厂时必须有检验证书和产品合格证，并按相关标准进行抽样检验，合格后方能使用。1）安装前全面检查支座零件有无丢失、损坏，支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮砂。2）在支座安装的位置划出中心十字线，支座顺桥方向的中心线应与梁的顺桥方向中心线平行。3）支座安装前复测桥墩中心距离及支座垫石高程，检查锚栓孔位置和深度要符合设计要求，还应保证平面两个方向的水平，支座四角高差不得大于规范要求。4）注意支座顺桥向与横向的安放位置，支座上下各件横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵向支座上下各件错开的距离必须与计算值相等。5）支座中心线与主桥中心线应重合或平行。待复查合格后在螺栓的预留孔中灌入环氧树脂砂浆，环氧树脂砂浆完全凝固后再拧紧螺母。
1.7.1底模安装现浇箱梁模板均采用竹胶板组拼，满堂支架分配梁采用10cm×10cm方木,，间距300mm。横纵向接缝均采用防水海绵胶条嵌固，保证拼缝严密，竹胶板与方木间用铁钉进行固定，模板高程均挂线调整，复测核实，以确保模板高程准确。1.7.2安装腹板及翼板模板侧模包括箱梁腹板和外侧悬臂板。箱梁外侧模采用10×15方木为次龙骨，竖向支撑，骨架间距30cm一道，侧模面板为15mm竹胶板，骨架下部和中部均设置纵向通长Φ48钢管，间距60cm；加固侧模及底角，方木外用顶托与立杆扣紧，保证横向顶杆受力。横向顶杆按照排架纵向步距布置。翼缘板底模采用15mm竹胶板加10×10方木为次龙骨，间距30cm；下方为15cm×10cm方木主龙骨，翼缘板侧面增加反拉斜杆，反拉斜杆与支架整体连成一体，反拉斜杆间距按照顺桥向立杆间距布置。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。翼缘模板与侧模顶部应连接成整体，确保腹板顶部线形准确。
为防止侧模底部因砼侧压力造成变形，确保箱梁底板线形满足设计要求，在侧模与底模上衔接设置设置限位木方，限位木方与底模采用铁钉连接稳固。同时为防止砼侧压力过大容易造成模板变形甚至发生胀模现象，侧模背部设置10×10cm横向背楞及竖向钢管。为加固48扣件式钢管稳定，增设反向斜拉杆分散侧向张力。见下图
现浇箱梁翼缘板支架布置图
1.7.3内模加工及安装（1）为保证箱梁振捣质量和箱室干净，箱梁采用两次砼浇筑，第一次浇筑底板、腹板，第二次浇筑顶板。箱梁内侧模在第一次浇筑底板、腹板前支立完成。箱梁顶板内模安装时，箱室内支撑系统为扣件式钢管支架，支架布置为90cm×90cm，内侧模采用15mm厚竹胶板，5×10方木条做次龙骨，次龙骨间距20cm。次龙骨外为48钢管做主龙骨，主龙骨间距60cm，箱室内两侧主龙骨用钢管顶丝对顶，钢管顶丝竖向间距为70cm。（2）箱梁底板、腹板混凝土浇筑完成后，及时拆除箱梁腹板内侧模，然后支立顶模板。箱梁顶模采用20mm厚竹胶板，5×10cm方木条做骨架，间距20cm，横桥向间距为60cm。（3）铺设内模和侧模时要注意按设计要求预留泄水孔和通风孔，泄水孔设置在各箱室内底板最低处，沿桥梁中心线对称布置。当孔位与钢筋矛盾时可适当调整。每个箱室内主梁腹板两端各遇留一个通风孔，通风孔应穿透所有腹板，位置可酌情变动。（4）为便于人员进入箱室进行梁底板混凝土施工及内模的拆除，在箱室内模顶面设置人孔（100×75cm）。在内模拆除外运后，恢复顶板钢筋，设置吊模封顶。
1.8.1钢筋安装顺序1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；2）安装底板上层钢筋，底板上下层钢筋之间用钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距；3）安装腹板钢筋骨架和钢筋；4）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；5）绑扎箱梁底板侧角钢筋，焊接波纹管定位钢筋，穿波纹管；6）第一次浇筑混凝土，待强度符合标准后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
1.8.2钢筋加工及安装1）箱梁底板、腹板和顶板钢筋在钢筋加工厂下料、成型。采用汽车吊配合人工现场安装。2）现浇箱梁钢筋加工及安装的特点是钢筋密、预埋件多、弯曲钢筋多、精度要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。钢筋绑扎时，可在底模边用油漆标出位置，这样既保证质量，又方便施工。3）箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行集中下料、加工，运至现场安装。钢筋绑扎前，先由测量队定位放线，检查底模的偏位和梁底高程，经检查符合要求，将底模板清理干净，刷脱模剂，然后开始钢筋安装。4）钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，人孔洞大小为1.0m×1.0m。因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层钢筋，同时顶板需断开横向钢筋，如果是箍筋，则调整为箍筋的环接处为断开处，此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度20cm，下料时要特别注意，今后待内模拆出后再根据顶板
4）受力主筋接头或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处。对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头错开布置。接头面积百分率为：受拉区25%，受压区50%。对于焊接接头，在接头长度区段内（35D且不小于500mm）同一根钢筋不得有两个接头。接头面积百分比为：受拉区50%，受压区不限制。5）为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置与箱梁等强混凝土垫块，垫块用铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。垫块布置呈梅花状，按每平方4个的要求进行控制。特别注意底板处保护层垫块的放置。6）箱梁钢筋现场绑扎时，顶板、底板、腹板内有大量的预埋预应力管道，为了不使预应力波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，确保预应力筋管道位置准确。若无法避开需要切断钢筋，应当再次连接。连接时必须符合焊接接头的相关规定。调整钢筋时必须保证混凝土保护层厚度。
现浇箱梁预应力管道采用塑料波纹管，波纹管进场时，应按照规范要求进行验收，在使用前要逐根检查，不得使用沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。波纹管在安放时，根据管道坐标值，按设计图纸要求设置井形定位钢筋，并保证焊接牢固。管道施工应严格控制“井”形钢筋定位框间距，直线段不大于80cm，曲线段不大于40cm。两波纹管连接接长时采用大一号的同型波纹管做接头管，接头管长为被连接管道内径的5～7倍，两端用胶布带封裹，保证其密封，不漏浆。波纹管安装成型后严禁脚踏、撞击等损伤。浇筑混凝土后应及时通孔清孔，发现阻塞及时清理。
在波纹管最高处设置排气孔，排气管与波纹管要连接好，并用胶布缠裹密实，防止在浇筑过程中间发生漏浆。管道与压浆管道匹配，并伸出箱梁顶30cm左右。砼振捣时，应避免振捣棒碰撞波纹管，以保证其位置的准确和防止波纹管变形。
对绑扎好的波纹管的位置进行检查，特别注意预应力锚固端螺旋筋的配置，定位和预埋锚垫板的位置正确无误后可进行下道工序。锚垫板安装：1）锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合要求，并应抽样检查夹片硬度。2）应逐个检查垫板喇叭管内有无毛刺，对有毛刺者应予退货，不准使用。所有锚具均应采用整体式锚头，不允许采用分离式锚头。3）锚垫板要牢固地安装在模板上，锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。4）锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径木塞封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫、或多道密封双面胶条，环向必须严密，无漏浆位置，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死，给施工造成困难。
未采取防腐蚀措施的预应力筋在安装后至压浆时的容许间隔时间
4）预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封防止湿气进人。5）在任何情况下，当在安装有预应力筋的结构或构件附近进行电焊时，均应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。6）对在混凝土浇筑之前穿束的管道预应力筋安装完成后，应进行全面检查，查出可能被损坏的管道。在混凝土浇筑之前，应将管道上所有非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并应在浇筑混凝土过程中随时检查预应力筋能否在管道內自由移动。
浇筑前要仔细核对图纸，注意支座预埋钢板、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的设置，千万不可遗漏，预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。
混凝土运输采用8台罐车运送，现场采用2台汽车泵浇注混凝土。箱梁混凝土浇筑顺序为底板→腹板→顶板，纵桥向由跨中向两桥墩方向对称进行，保证支架结构受力均匀。箱梁混凝土分两次浇筑：第一次浇筑底板和腹板，首先浇筑箱梁底板，并在底板混凝土初凝前完成腹板浇筑，腹板混凝土振捣时振捣棒应插入底板10cm左右，保证腹板和底板混凝土衔接密实，此项工作要求项目部在混凝土浇筑之前做好充足的准备工作；第二次浇筑顶板和翼缘板，两次浇筑接缝按施工缝处理。混凝土浇筑从一端向另一端分层连续浇筑，每层不超过30cm，在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。
混凝土浇筑（类似工程）混凝土浇筑应注意以下事项：1）混凝土浇筑前，用人工将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。2）自高处向模板内倾卸混凝土时，应防止混凝土离析。直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m。混凝土浇筑应对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。
3）混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，且应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层的前后浇筑距离应保持1.5m以上；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层。混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度。4）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8～9倍。5）振动棒振捣时与侧模保持5～10cm的距离，避免振捣棒接触模板。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振捣棒。6）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，应立即停止施工，并立即采用泡沫剂对漏浆处进行堵塞，处理完毕后再进行后续施工。并须采用有效措施观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。
7）第一次浇筑混凝土时，应根据测量高程控制适当浇高20mm左右，第二次浇筑之前应做好施工缝的处理，安排专人将20mm混凝土凿除，凿刻深度应达到混凝土粗集料粒径的1/4，以保证连接面混凝土质量。8）施工缝的位置应在混凝土浇筑之前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的平面应与结构物的轴线垂直，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：①处理层混凝土表面的松弱层应予以凿除；用人工凿除时，须达到2.5MPa。②经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净。③重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。9）第二次浇筑箱梁顶板混凝土时，在L/2、L/4、墩顶等断面处，从内侧向外侧间距5m布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。浇筑混凝土后用振捣棒振平，紧跟着人工抹面，抹面时要架设木板，不得踩砼面，以免
影响平整度，待抹面后约半小时左右，再次进行抹面整平。混凝土收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在1～2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。10）在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。11）砼浇筑期间应安排专人检查支架、模板、钢筋、预埋件、波纹管等稳固和安全情况，当发现有松动变形或移位时，应及时处理。12）混凝土养生采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。用于控制落架的混凝土强度试块放置在箱梁室内，同条件进行养生。养生期内，桥面严禁堆放材料。
1）对新浇筑混凝土的养护，应满足其对温度、湿度和时间的要求。应根据施工对象、环境条件、水泥品种、外加剂或掺合料以及混凝土性能等因素，制订具体的养护方案，并严格实施。2）混凝土浇筑完成后，应在其收浆后尽快予以覆盖并洒水保湿养护。对干硬性混凝土、高强度和高性能混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土应加强初始保湿养护，具备条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间使模板保持湿润。3）混凝土的养护不得采用含有害物质的水。混凝土的洒水保湿养护时间应不少于7d，对重要工程或有特殊要求的混凝土，应根据环境湿度、温度、水泥品种，以及掺用的外加剂和掺合料等情况，酌情延长养护时间，并应使混凝土表面始终保持湿润状态。当气温低于5°C时，应采取保温养护的措施，不得向混凝土表面洒水。当采用喷洒养护剂对混凝土进行养护时，所使用的养护剂应不会对混凝土产生不利影响，且应通过试验验证其养护效果。
1.14.2施工原材料质量管理1）预应力筋进场应进行分批验收，进场时除按合同检查质量保证书，核对数量、型号、规格，进行有关试验检测外，还应加强外观质量和单位长度质量检验。2）锚具、夹具和连接器应按批进行进场外观检查、硬度检验。3）预应力结构预留波纹管采用塑料波纹管。4）预应力孔道压浆应采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液，压浆材料应进行进场检验。施工单位应进行压浆浆液试验室试配、生产配合比验证，宜在施工前进行工艺验证，经试配的浆液其各项性能指标均能满足规范要求后方能使用。1.14.3张拉张拉工艺流程：制束→穿束→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。预应力张拉采用两端同步张拉，并应左右对称进行。张拉顺序按照设计图纸中的要求进行。预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差不超过±6%。超过时应分析原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。每个断面断丝之和不
超过该断面钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。砼强度达到设计强度的90%以上、弹性模量不小于28d弹性模量的90%，且龄期不小于7天方可张拉预应力钢束。钢绞线张拉控制应力考虑锚口摩阻损失，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。预应力张拉程序如下：安装锚具、千斤顶张拉0→初应力→σcon（持荷5min测伸长量）→锚固→检查是否有滑丝、断丝情况发生。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋某医院综合医疗楼工程建筑电气雨季施工方案，切割时应采用砂轮锯，严禁采用电弧进行切割，同时不得损伤锚具。切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。锚具应采用封端混凝土保护当需长期外露时,应采取防止锈蚀的措施。
1.14.4孔道压浆预应力管道采用大循环智能压浆工艺。大循环智能压浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。
1.14.4.2压浆操作压浆前检查孔道是否畅通。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，最高点的排气孔排气、泌水(本工程孔道的排气孔可设在孔道拐点的最高点)。压浆应连续、缓慢、均匀进行，一次压完。对比较集中和邻近的孔道，先进行连续压浆完成，以防水泥浆串孔，堵塞孔道。停顿时立即将已压入孔道的灰浆用水冲洗干净，以后再重新压入。压浆的最大压力一般为0.5~0.7Mpa，当输浆管道较长或采用一次压浆时应适当加大压力，每个孔道压浆至最大压力后，应有1~2min的稳压时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。如果压力超过1.0Mpa而灰浆仍不能向另一端流动时，表明孔道出现堵塞现象，应立即用水冲洗，检查原因并采取处理措施后再进行压浆。高温季节，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。气温低于5℃时不得压浆。
1.14.4.3封锚压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将砼表面接茬处进行凿毛，使新旧砼表面更好的粘结。封端砼采用与梁体同标号砼，浇筑后，带模浇水养护。待封端砼强度达到50%后，拆除端模，脱模后，养护不少于7d。
1.15支架与模板拆除
1.15.1模板拆除（1）卸落支架应按拟订的卸落程序进行,分几个循环卸完,卸落量开始宜小,以后逐渐增大.在纵向应对称均衡卸落,在横向应同时一起卸落。（2）模板拆除应按设计的顺序进行,遵循先支后拆,后支先拆的顺序,拆除时严禁抛扔。（3）侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后,方可拆除.一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除.先拆不承重的模板,后拆承重部分的模板,自上而下。（4）底模拆除:拆除支架部分水平拉杆,以便作业.下调支柱顶托,先拆钩头螺栓,然后拆下插销,再用钢钎轻轻撬动模板,或用木棰轻击,拆下第一块,然后逐块逐段拆除.严禁使拆下的模板自由坠落于地面。4.15.2盘扣支架拆除支架卸架按规范要求执行，原则要求对称、少量、分次、逐步完成，以便使箱梁本身平衡承受恒载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。因此，对块段卸载时横向从两翼缘板开始，向底板部位推进，纵向从中部向两墩位拆除，每次卸架时箱梁横断面对称进行，防止单边操作对箱
GBF管施工方案的确定论文1.15支架与模板拆除
梁的影响，横断面受力不均，并在卸架过程中及时对箱梁标高进行观测，数据汇总，掌握支架卸架情况。拆除支架前，清除支架上的材料、工具和杂物；拆除支架时，设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒；支架的拆除在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序及下列安全作业的要求进行；支架的拆除应从一端走向另一端、自上而下逐层地进行；同一层的构配件和加固件应按先上后下、先外后里的顺序进行；在拆除过程中，支架的自由悬臂高度不得超过两步，当必须超过两步时，应加设临时拉结；通长水平杆和剪刀撑等，必须在支架拆卸到相关的支架时方可拆除。工人必须站在临时设置的脚手板上进行拆卸作业，并按规定使用安全防护用品。拆除工作中，严禁使用榔头等硬物击打、撬挖，拆下的连接棒应放入袋内，锁臂应先传递至地面并放室内堆存；拆卸连接部件时，应先将锁座上的锁板与卡钩上的锁片旋转至开启位置，然后开始拆除，不得硬拉，严禁敲击；拆下的门架、钢管与配件，应成捆用机械吊运传送至地面，防止碰撞，严禁抛掷。