施组设计下载简介：

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直径1.3米累计完成1266/42米/根；直径1.5米累计完成2641/64米/根；

直径1.8米累计完成4844/76米/根。

K、累计完成实心板520片，10米空心板594片，13米空心板138片；16米空心板48片，20米5片。

L承台共159个，完成159个，占总量的100%；台身共118个，完成108个，占总量的91.53%；立柱共310根，完成249根，占总量的80.3%；台帽共126个，完成77个，占总量的61.11%；盖梁共88个，完成38个，占总量的43.18%。

本工程工期自2003年10月28日至2005年11月28日NB／T 47019.2-2021标准下载，合同工期25个月。

第二章：主要工程项目的施工方案、施工方法

本合同段剩余主要工程项目有：路基填筑、通道、桥梁工程（含特大桥、中小桥、分离立交、天桥）、路面工程、防护与排水工程、通信管线工程。其中路基填筑、台背回填、路面（底）基层与面层、桥梁桩基、预制板、现浇箱梁、桥面铺装、通信管线工程为重点（关键）工程；路基填筑为难点工程。

本着连续、均衡、*行、快速的基本原则，主要工程项目施工方案简述如下：

全线路基采用整体式断面，全宽28米，双向4车道。本合同段内共有路基填方188.8万立方米，基本属于借方填筑，挖方6.8万立方米。设三个路基施工队，负责路基地表处理、路基开挖与填筑等工作。

1.1对填料取样试验，测定最大干容重和最佳含水量。上路床惨灰处理时,应采用路拌机*行施工.

1.2借土区的开挖在监理工程师及业主同意的情况下，按提供的取土场取土,如有变更取土位置,必须经过监理工程师、业主和设计单位同意后另行确定取土场位置。

按业主和监理工程师的要求取土，取土深度符合业主和监理工程师的要求。

1.4填方作业按路面*行线水*分层摊铺。填筑前选可行性地段做1000m2的压实试验段，现场技术员记录好填料的松铺厚度、含水量、压路机类型、最佳组织方式、碾压速度、碾压遍数和最终压实度，并依次控制填筑时的松铺厚度。试验结果报监理工程师批准后，方可作为该种填料施工控制的依据。

1.5监理工程师签认的压实层数不少于总填土高度除以规定的每层最大压实厚度所得层数。

1.6用全站仪放出路基中桩、边桩；用水准仪测出原地面标高。

1.7填方作业实行“划格上土，挂线施工，*地机整*”。即上土前，根据压实厚度和每车的运量确定单位车辆的卸土面积，用白灰线打出方格控制卸土范围；整*时，根据松铺厚度在路基边缘纵向钉桩挂线施工，钉桩采用长70cm，断面5×5cm的木桩，用红白漆每10cm交错标注，沿路线每7m设一处，要求钉桩竖直，挂线*顺。

1.8松铺厚度土方不宜超过30cm；最小压实厚度不小于10cm。

1.9填土路段分段作业时,两个相邻的交接处不在同一时间填筑的,先填段按1:1坡度分层留台阶;两段同时施工时,要分层相互交叠衔接,其衔接长度不小于2米。

1.10为保证路堤边缘的密实度,每侧填土应超出路基设计宽度50cm以上，在填筑结束修整边坡时予以挖除。

1.11整个施工期间，要采取有效措施排水

1.12填方作业不得对邻近的结构物和其它设施产生损坏及挠动。

2.1根据所划规格上完土后，先用*土机初*，并按挂线施工法挂好线。

2.2初*完毕后，先用压路机稳压一遍，再用*地机配合人工精*,使其获得均匀一致的厚度、表面*整,保证压实均匀.。

3.1路堤填筑应以重型压实机械为主，再辅以少量中轻型压路机，桥涵台背施工必须配备大于1T的小型振冲压路机和冲击夯。

3.2路堤压实：碾压前及时测定其含水量，只有控制在接近最佳含水量时方可*行碾压。含水量不符合要求的，应根据需要将土中加水充分拌匀，或按监理工程师同意的方法将材料风干到合适的含水量。

3.3碾压顺序：填料碾压时先用振动压路机静压一遍，再轻振二遍，使其获得一个均匀初压，然后重振至压实度符合技术规范要求，最后再静压一遍，表面上应没有明显轮迹。

3.4为保证碾压质量,压路机碾压时必须遵照如下要求*行操作:

3.4.1在直线段先碾压两侧,然后*行向中间碾压.

3.4.2采用纵向*退式*行,压路机行*速度宜控制在4KM/H左右

3.4.3压路机横向轮迹一般要重叠0.4~0.5米,且应特别注意均匀,前后两相邻施工区段要纵向重叠碾压1.0~1.5米,达到无漏压,无死角.

3.4.4禁止横向碾压路基和在路基上随意转弯.

距路槽底部60Cm路基分三层*行掺灰处理，掺入量分别为3%、5%、12%。石灰采用优质钙质石灰粉.由试验室确定石灰类型(石灰粉、消解后石灰)。

4.2.1在经过验收合格后的待筑层上采用挖掘机装土自卸汽车运至施工路段，并由专人指挥到指定位置卸料，同时用*土机*行整*，人工配合施工，*地机*行初*。

4.2.2在上土整*后，根据设计的掺灰量和掺灰层的厚度,以及运输石灰车辆的能力(运载能力)*行人工布格,(布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便掺灰均匀),按每格的用量指挥卸车,采用人工摊铺石灰,设专人(试验人员)随时检验摊铺量是否均匀,对不均匀处及时*行调整,以满足掺灰的均匀性.

4.2.3采用路拌机*行拌和,遍数以满足土层的拌和均匀为止,即达到灰土层颜色一致,无灰条灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足规范要求。

4.2.5对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量仍大。采用铧犁和旋耕机配合翻晒或先翻晒后掺灰，如含水量较小，采用洒水车补充水分。

4.2.6拌和均匀后，应及时稳压，碾压完毕经监理工程师验收合格*行下层施工。

提前开挖路基两侧的排水沟，做好临时排水，避免雨水冲刷、淤积农田。整个路基范围内排水系统良好，避免雨水浸泡路基。

路基填土要做到随上土、随整*、随碾压，当天填筑的土层应当天完成压实，避免填筑松土被雨水浸泡。

雨后应对路基重新压实，并对压实度*行检测。

雨后填土应检查下层有无橡皮土，若发现橡皮土应立即挖除，晾晒后重新回填。

对于台背回填、石灰改善土的施工，应防止雨水浸泡拌和料造成石灰流失、降低石灰含量。雨后及时滴定石灰含量，若不能满足要求时，须作补灰处理。

为保证路基填筑质量，对于受雨水冲刷破坏的路基边坡要采用逐层夯实的方法回填，严禁松土填补。

6.1碾压后*行自检，主要*行压实度、*面位置、宽度、厚度等检验，合格后报监理工程师检验

6.2路基在雨后施工前，要*行复压，并报监理工程师重新检验，合格后方可填筑。

全线桥涵结构物的桥台在清理地表后*行强夯处理。回填基坑是指基坑后台背填土侧基坑的回填。

7.1.1基坑基底应无虚渣、浮土、积水，并应夯实整*。

7.1.2施工前应对*场材料按批*行抽检,以保证材料质量.

7.1.3施工前应对施工设备*行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态。

7.1.4配备充分的电源和设备,确保施工连续*行.

材料选用石灰稳定土,石灰含量为8%.

8.1加强测量控制:施工前要对导线点和水准点*行复测校核,对可能覆盖的控制点要做护桩并精确测量,路基施工中每一层都要*行放样,准确控制中桩位置,标高及该层填土边缘位置,避免不足和超填浪费,按要求加款部分应随着路基的增高,将其多余部分随时整修加以利用.

8.2加强检测:按照规范和监理工程师要求及时测定填料的最大干密度和最佳含水量以控制施工质量,随时掌握填料的天然含水量.当其含水量偏大时,应先挖出,摊在稍高处晾晒,然后才可铺填.当天气干燥时,摊铺后要用洒水车洒水.控制洒水车行走速度,以使洒水量适度.洒水车不得在一处停留,以免造成局部过湿.总之,要控制填料在最佳含水量时碾压.

8.3严格控制每层摊铺厚度、压路机行*速度、碾压遍数和振动力大小，以及*行自检，确保碾压密度达到设计要求。

8.4路基压实度标准应符合技术规范要求.路基填料应符合规范要求.路基应分层填筑、分层压实。

8.5雨季前必须作好已填筑路基的临时纵横向排水,尤其对高填方路段应做好防水处理.

（二）软土地基预压期和沉降观测

在软基地段路堤完工到路面铺筑之前，应有路基预压期为150—180天。

沉降期内，没有监理工程师的批准，不得在预压路堤上修筑任何工程，但可加填由于沉降引起的附加填土。

预压期内，按规定*行沉降观测。在预压期内完成前14天，应将监测原始记录、沉降记录汇总表、沉降曲线等资料以及完成预压期的分析报告，报监理工程师批准。预压期可根据沉降监测结果在监理工程师指示下确定是否应予延长。

路基沉降变形达到预期值后（沉降速率不大于3mm/月），经监理工程师批准，始允许铺筑路面。有超出路床以上的多余填料时，应在路面即将铺筑之前，将路堤超出的多余填料卸除，并将路堤整修到路床面标高和满足压实要求。

在软基地段路堤施工前将用于沉降观测的记录表和报表格式报监理工程师批准。

填筑路堤之前，在清理好的地表上安装沉降板。沉降板应符合图纸或监理工程师的要求。

施工过程中，应对沉降板采取可靠的保护措施，不使其变形和损坏。

施工期间，每填筑一层填料*行一次观测。路堤填筑完毕后，每14天*行一次定期观测，直到预压期完成、多余料卸除为止。

在路堤两侧趾部设置混凝土侧向变位桩。对侧向变位桩按三维控制，与沉降观测同步。

在每次观测后及时整理、汇总测量结果，并报监理工程师。

（三）台背回填施工（关键工序）

所有结构物的台后，在清表后*行强夯处理。台背回填材料采用石灰稳定土，石灰含量为8%。

2.1台背回填前先将桥台基坑回填至原地面标高，这部分属于基坑回填，按基坑回填方法*行。

2.2台背回填务必在梁板安装，支撑细梁完成后，经监理工程师认可后*行。

2.3填筑前清除结合面淤泥、杂物、软土、松散土与路基衔接部位逐层开挖台阶、分层填筑。

2.4作业面尽量能满足压路机操作，当台背太窄不能满足压路机碾压时，需开挖路基一定长度，个别角隅压路机无法碾压或八字墙外侧不准重型碾压处，采用手扶电夯*行夯实。

2.5填筑前在台背处，分左、中、右用红漆标示出填层厚度和层数，以保证填筑层厚和表面横坡一致。

2.6台背回填范围内压实度要求由下至上均达到95%。

2.7台背回填时，要顺路基做成一定的坡度，防止雨水浸泡台背和雨水沿结构物的外壁渗透而影响填筑质量。

2.8桥头回填作为关键部位重点控制。

*土机、挖土机、装载机、压路机、振动夯、自卸汽车及石灰土拌和专用设备。

本合同段目前涵洞剩余主要是线外涵。施工前要先改道或改勾，以保证被交道路的通行和当地排水系统的通畅。涵洞的台背回填须对称*行，涵顶填土需达到规定厚度后可在其上行车。钢筋混凝土箱涵施工工艺如下：

施工放样：施工前先放出基坑位置，放出中线桩，并引至不宜破坏的地方以备校核用。

2、基坑开挖：采取机械开挖配合人工修整的方法*行基坑开挖，并*行地基承载力检测，如地基承载力不符合设计要求，应符合要求后方可施工。

基坑施工完后，铺设砂垫层。支立模板，在涵身中部设变形缝一道，浇注箱涵基础混凝土，然后测量放样，并用墨线标出箱涵的轴线、边线。

4、绑扎底板钢筋和侧板预埋筋，支立模板，采用就地浇注工艺。全箱涵分为两次浇注。第一层浇至底板的内壁以上30㎝，第二层浇注剩余部分。两次浇注的接缝处保证有良好的衔接面（粗糙、干净并且没有堆落的混凝土、砂浆等）。

5、砼由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运至现场，汽车式起重机配吊斗*行浇筑，插入式振动器*行振捣，浇筑完成覆盖并洒水*行养生。

6、*行变形缝处理，采用2㎝宽涂沥青膏的木板填塞。

7、*行洞口工程施工，洞口砌石及砼工程均应严格按照设计及规范要求*行。

8、搭板在台背回填完工后*行。

第三节马颊河特大桥施工

马颊河特大桥在高塘和夏津交界处，中心桩号K56+120，为交角80度的20×30m现浇预应力连续箱梁桥，全桥共分4联，联间和桥台设D160伸缩缝，下部结构形式为桩式基础、柱式桥墩，肋式轻型桥台。本桥目前下部结构基本完成。现浇箱梁完成2跨。下面主要说明箱梁施工。

第一部分滑移支架施工工艺

一、30m连续箱梁上行式移动支撑系统施工工艺

（一）、移动支撑系统主要组成部分及功能介绍：

移动支撑系统（MSS）主要由***车、主梁（包括鼻梁）、横梁、外模及内模组成。每一部分都配有相应的液压或机械系统。各组成部分结构功能简介如下：

1、***车：***车为钢箱结构，上面配有液压电气系统，用来控制完成整套移动支架的**、顶升、落模等操作。***车通过竖向支腿支撑在承台或系梁上。支腿共有两对，它的主要作用是支撑***车及上面的主梁，将施加在主梁上的荷载通过***车腿传递到承台或系梁上。每个***车上安装有一对竖向自动液压千斤顶和一个纵向移动液压千斤顶。主梁支撑在***车上。***车上表面安有聚四氟乙烯滑板或高密度塑料板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、顺桥向及标高上正确就位。

2、主梁：移动支撑系统主梁有两根，为三节箱形结构。节间用高强螺栓连接。主梁前端设有鼻梁，起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用。

3、横梁：横梁为型钢结构，通过销子与主梁连成整体。横梁上设外模吊杆，通过吊杆将外模板悬挂在横梁上。横梁吊杆通过卷扬机*行外模板的收放和调整。

4、外模：外模由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁吊杆相对应。每对底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。腹板、肋板及翼缘板也与外模板支撑梁相对应，并通过在支撑梁设置的模板支架及支撑来安装。外模板按30m+6m的长度设计。

5、内模：采用组合钢模板和竹胶板系统相结合。1）、内模的顶部和两侧采用组合钢模板和竹胶板，底部不设模板，首先在箱梁底板上设置架立骨架，骨架的高度与底板砼的厚度相同，再按照箱室设计尺寸做好内模框架，然后将组合钢模板和竹胶板固定在内模框架上；2）、内模的固定：先将内模位置放出，然后在架立钢筋上拼装内模支架，支架以稳固为原则。将内模支架与箱梁钢筋连在一起，保证内模在浇筑过程中位置不发生移动；3）、内模的拆除：当砼的强度达到设计值75%以上时方可*行模板拆除，拆除时按照均匀、对称的原则*行，拆下的模板从天窗运出。

6、天窗的预留：在每个箱室两头的1/4跨径处预留一个天窗，以便工人*行砼振捣操作及模板拆除后将模板外运出来。每孔留4个天窗，天窗的尺寸为80×100cm。

（二）、移动支撑系统的组装

1、***车的组装：首先将***车支腿安装就位并用水*仪抄*，然后将***车吊装就位，并确保*车顶面水*。

2、主梁安装：主梁在桥下组装根据现场起吊能力可采用搭设临时支架将主梁分段吊装在***车和支架上。组成整体后拆除临时支架。也可将全部主梁组装完成后用大吨位吊机整体吊装就位。

3、横梁及外模板的拼装：主梁拼装完毕后，接着拼装横梁，待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准确就位。在墩中心放出桥轴线，按桥轴线方向调整横梁，并用销子连接好。然后挂设吊杆并铺设底板和外腹板、肋板及翼缘板。

4、模板拼装顺序：移动支撑系统按如下工序*行拼装：

主梁的组装及有关施工设备、机具的就位

悬挂吊杆并铺设底板、安装模板支架、安装外腹板及翼缘板、底板

（三）、移动支撑系统的施工原理及工艺流程

移动支撑系统是世界桥梁施工的先*工法，施工时无需在桥下设置模板支架，而采用两个支撑在牛腿上的钢结构主梁支承外模板，两主梁通过牛腿支架支撑在桥墩柱上。

1、模板的调整：移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。该移动支撑系统的挠度值主要有四部分组成：

（1）混凝土自重产生的挠度值；

（2）浇筑下一孔箱梁时对本孔箱梁的挠度影响值；

（3）预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；

（4）支腿节间及***车间钢板压缩变形。

当滑移支架按照设计要求拼装完毕后，*行预压。采用超载预压，即装土袋超载量为20%，超载载预压7天观察支架变形。在跨度的1/4、2/4、3/4断面处的左中右3点*行观测挠度，根据挠度值调整模板安装预拱度。

3、混凝土的浇筑及模板的行走：每孔桥上部箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后，通过液压缸使纵梁下移并带动外模脱离桥身，通过卷扬机将模板下放至设计位置，然后用液压缸顶*纵移模板至下一孔，再通过卷扬机带动外模合拢，连接横梁连接销，调好位置后，安设底板及腹板钢筋、预应力钢束、安装内模板，顺即安设顶板钢筋及预应力钢束，全部工序验收合格后浇注箱梁混凝土。箱梁混凝土整孔一次浇注完成，由悬臂端向已浇梁段**。

MSS滑移支架具有周转次数多，周转时间短，使用辅助设备少的特点，减少了人力物资的浪费，特别适用于多跨现浇箱梁施工，既保证了工程质量，又能加快施工*度，且能在不中断桥下交通的情况下，保证施工现场的文明施工和安全施工,在现代化的桥梁施工中的应用日益广泛。

（一）、钢筋加工与安装

1、钢筋制作前，熟悉图纸和规范要求，按设计长度下料，考虑到主梁钢筋规格多、数量大，为避免使用混淆，按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放。

2、钢筋在加工场内制作，现场安装成型。钢筋的制作及安装均应严格按照规范要求及*行。钢筋施工时注意控制好电焊机焊接作业，避免引起预应力管道穿孔导致漏浆。焊接作业要尽可能在预应力管道安设之前完成，且焊接时地线联接牢固，并派有专人检查。波纹管在安装前先*行有压渗漏检测试验，通过试压无渗漏者才能用于工程，波纹管采用“井”字型绑扎固定，力求安设后牢固。

3、钢筋保护层的控制：采用聚脂塑料垫块或提前预制与主梁等标号相同的砼垫块，砼垫块要预埋钢丝以将砼垫块绑于钢筋上，使其不致脱落和移位。砼保护层的厚度要符合设计及规范要求。

（二）、预应力筋及预应力管道设置

1、钢绞线*场后，必须对其强度、弹性模量、外形尺寸等有关材料指标*行严格检测，只有通过试验合格的钢绞线才能用于工程。钢绞线应放置在室内以防止锈蚀，施工期间的外露钢绞线采取遮盖或包裹措施，保证钢绞线不得锈蚀和污染。

2、钢束制作：钢绞线下料长度=孔道长度+工作长度。钢绞线下料不得使用电弧焊或气割*行切割，只允许使用切割机或砂轮片，并应使钢绞线的切割面为与轴线垂直的*面，以便张拉时检查断丝。

3、钢绞线编束：长束采用铁丝*行绑扎编束，对钢绞线*行编号以防止其缠绕，每隔1~1.5m帮扎一道铁丝，铁丝扣向里。短束不*行绑扎，只*行梳理使其自然*顺即可。

4、预应力管道：根据设计要求采用金属波纹管。波纹管的连接采用套管连接，连接长度10~20cm，在连接处设“井”字型固定架*行固定，而且连接处应*齐，不破裂，不变形，接口处用胶布缠裹后再加缠一层透明胶带。在钢束曲线的最高处设排气孔1~2道。锚垫板与波纹管连接采用内穿式，即直接将波纹管穿入锚垫板内部，接口处用胶布缠绕，以防止水泥浆*入预应力管道内。

5、钢束定位：钢束定位架严格按照规范和设计要求定位，直线段一般每延米设置一个定位架，曲线段适当加密。要确保钢束*、纵曲线位置坐标符合要求，锚垫板位置正确及钢束的*顺性。

6、钢束穿束：采用先穿束的工艺*行施工，即在浇砼前将钢束穿入波纹管一同安设，应对接头及管道*行严格检查，确保管道不漏浆。

（一）、混凝土拌和与运输

1、砼拌和：使用JS500强制式搅拌机拌和砼，每台搅拌机的生产能力为0.5m3，拌和时间不少于90s，每台每小时正常情况下拌和能力为12~15立方米。根据生产能力计划配置2台JS500强制式搅拌机。

2、砼运输：使用2部容量不小于6m3的混凝土搅拌车运输砼。

3、砼入模：采用汽车泵输送砼入模，坐地泵作为备用泵。先用混凝土搅拌车将砼放入汽车泵内，再通过汽车泵将砼送入模板内。砼配合比设计应注意以下事项：

配合比由中心试验室*行配制。并报经驻地监理工程师和总监理工程师批准后方可使用。

（二）、砼浇筑前的准备工作

1、砼浇筑前，首先*行泵送试验，测得施工参数后，才能*行箱梁砼施工。

2、检查维修施工机械，保持良好的运行状态。

3、浇筑砼前，用空压机吹净模板内杂物。

4、现场施工人员分工合理、细致，各负其责，见附表，并做好人员组织协调和设备材料的及时调度。混凝土由工地拌和站*行拌和，砂石料用自动上料机计量供料，水由自动流量计控制。混凝土的原材料及拌和由试验室负责。

5、按规范要求控制混凝土的上料程序和拌和时间拌制砼。

6、要经常测试混凝土的坍落度，不符合要求的混凝土不得入泵。

（三）、箱梁混凝土浇筑

1、混凝土入模后不应出现离析现象，砼分层入模分层振捣，每层厚30CM，腹板下料要均衡、对称，以减少支架因偏心受压引起的变形，下层混凝土未振捣密实前，严禁下料。下层混凝土浇筑应自横断面中心向两侧对称*行，顶板混凝土自翼板两端对称向中心*行。浇筑按底板、腹板、顶板、翼缘板的顺序应对称横断的中心，由中心开始向腹板侧对称浇筑。一次浇筑水*分层。顶板的底模上应留。

2、箱梁浇筑分两次*行：依次浇筑底板、腹板，然后浇筑顶板。砼由拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运至现场，采用砼输送泵将混凝土送入模内浇筑。砼由较低一端向另一端*行浇筑，以防砼浆流至前面未浇砼底板上影响砼质量。砼采用斜向分层法*行浇筑，砼倾斜角度一般控制在25度左右。

3、砼的现场振捣严格按照规范*行，以机械为主，人工振捣为辅。底板，腹板以插入式振捣器为主，顶板可先用插入式振捣器振捣，再用*板式振捣器振捣，*行找*。振捣时不得触及波纹管、模板、锚垫板、钢筋等。当砼表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉为止表明振捣密实，每层砼振捣时棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合，质量好，表面美观。砼浇筑完成后，表面及时*行整*、压实、二次收浆及养护处理。砼浇筑过程中要作好观测工作，如发现异常现象及时分析原因，以便*行正确处理。

4、砼浇筑保证在12小时内完成，砼浇筑过程中要严密观察内模的上浮情况，为防止内模上浮，可采用对拉方法将内模与外模固定在一起，解决上浮问题。

5、模板拆除：当砼强度达到2.5Mpa以上时方可拆除外侧模。当砼强度达到设计强度的75%时即可拆除内模的竖向支撑，要按照均匀对称的原则拆除竖向支撑。模板及其它材料从天窗内运出来。

6、浇筑过程中的沉降及模板观测：在砼浇筑过程中安排2名技术人员和4名技术工人轮流值班，每隔2~3小时测量一次沉降，并做好记录。看模人员随时注意检查模板稳定、漏浆情况，发现问题及时解决。

7、箱梁顶面高程及*整度控制：1）、高程控制：在顶板钢筋上焊接钢筋头，钢筋头的高程即为梁板顶高程，大桥横向方向焊接5排，间距不超过3米，纵向方向每间隔5米焊接一个钢筋头，并焊接上Φ14的钢筋以此来控制高程；2）、*整度的控制：用长度不小于3米的直尺沿桥的纵向钢筋刮*。

8、拉毛：砼浇筑完成后在收浆前要抹压一遍，收浆后再抹压一遍，以防止收缩裂纹的产生，箱梁顶面砼刮*之后、初凝之前用棕刷沿桥的横向方向*行拉毛。

9、混凝土养护：初凝之后及时用湿过水的再生棉覆盖，混凝土终凝后洒水养生。一般情况下养生7天。

10、砼试件的制作：每一班组留取2组砼试块，其中一组与箱梁同体养生，以确定张拉时砼的强度，另外的试块则*行标准养生。

1、检查梁体有无蜂窝麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫处有无空洞等情况，若有上述情况则采用监理工程师认可的材料和工艺*行处理，然后再张拉；

2、清除钢束外露部分的污物，清除锚具上面的油污及卡片的毛刺；

3、对锚头*行裂缝检查，逐片检查夹片的硬度，连接器使用前应对其对*行必要的试验，以保证该连接器能满足相关技术要求。见检测报告；

4、计算引伸量：根据钢绞线的实际检测弹性模量计算出其伸长量，并与设计值相比较，如果出入较大则分析原因。详见附表；

5、标校千斤顶：委托有资质的单位或由县级以上计量部门标定千斤顶与油泵的关系；

7、用空压机向孔道内送无油空气清除污物。

1、装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上上对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Ø20mm钢管套在钢绞线上将卡片打入锚孔，要求两夹片外露面*齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈；

2、安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝；

3、装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线要编束、理顺，不能交错，否则会发生断丝现象；

4、装工具锚环：工具夹片的光面先抹少许石蜡或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出；

5、开动油泵少许打油，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中；

6、预应力张拉严格按照设计要求的张拉顺序和张拉控制吨位*行。混凝土达到90%设计强度以上时方可施加预应力；

7、根据设计要求采用一端张拉的张拉工艺；

8、将钢绞线理顺，严禁交叉，挤压；

9、张拉采用张拉力和引伸量双控制，当实测引伸量与计算引伸量相差值超过±6%时，应停止张拉并分析原因，对存在的问题*行彻底解决后方可*行张拉；

1）、本预应力箱梁每束钢丝的张拉力为：

1860×0.75×140×12=234.36吨，故选用不低于250吨的千斤顶*行张拉；

2）、张拉顺序：按照对称分级张拉的原则*行张拉，先张拉中间腹板上的6束钢束，然后再拉左右板上的钢束，分3次张拉到100%；

0→初应力（20%σcon）40%（σcon）100%(σcon)锚固

4）、张拉前先用挤压机将固定端的钢束挤压锚固，在另一端张拉*行单端张拉，张拉时由专人指挥，操作要规范，严格按照张拉程序对称分级张拉，达到初应力后停拉，记录张拉缸行程作为测算实际伸长值的起点值；

5）、张拉缸继续*油，分级张拉，达到张拉力后持荷2min，核对伸长值与理论伸长值，当在±6%范围内即符合规范要求，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再张拉；

6）、达到张拉力而且持菏2分钟后，经核实实际伸长量与理论伸长量在规范规定的范围即6%时，即可*行锚固。千斤顶张拉缸回油即锚固；

7）、当钢束的伸长值大于千斤顶行程时，须分数次张拉，当接近千斤顶行程时即*行锚固DB13(J)／T 235-2019标准下载，重复前述张拉步骤，直至达到张拉力后锚固；

8）、张拉缸全部回零卸工具锚，千斤顶全部回零卸除工具锚，检查回缩值，并划线作标志，填写施工原始记录。

1、张拉现场应有明显警告标志，严禁非张拉工作人员接近。张拉端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外；

2、张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，培训合格者方可上岗，并有技术熟练的人员负责指挥。锚固后，严禁摸、踏、撞击钢绞线或卡片，以免滑丝；

3、工具锚、工作锚的卡片要分别标示、存放和使用；

4、拆卸油管时，先松开解压阀冲孔灌注桩专项施工方案(终审)，以免油压喷出伤人。

1、吹净孔道并疏通孔道；