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濮阳县106国道公安、公路检查站站棚施工组织设计

3.5关键工期控制节点部署

对建筑物开工及竣工日期予以明确，各工序绝对施工时间均以此为准进行倒排，合理安排搭接施工工序，确保关键工期控制点准点完成。

3.6关键质量控制点部署

根据施工质量总目标，编制整个工程工程施工质量总策划，经公司审核、批准后作为质量控制纲领性文件。工程开工前DB43／T 1712-2019 银行业金融机构智能预警系统安全防范要求，依据施工质量总策划编制单位工程施工质量策划，明确每个单位施工质量目标及质量控制标准和作业标准。对于影响分部工程质量的关键部位或环节，设置施工质量控制点，以加强对其进行质量控制。本工程质量控制关键部位为建筑物定位放线、钢结构预埋螺杆埋设、钢结构制作、钢结构吊装，模板施工细部处理等。

3.7安全文明施工控制点部署

1)基础施工期；2)建筑物钢结构制作工期；3)安装施工期；4)扫尾施工期。

以上各施工期，必须根据施工特点，分阶段建立安全、文明施工管理网络，针对结构吊装，高空坠落、机械和电气设施操作及防护，产品保护、土建与安装配合等采取强有力的针对性预防措施。

4.1.1检查规划红线桩，引出控制桩，建立现场测量控制网，并且校核，做到准确无误。

4.1.2组织图纸学习和图纸会审,进行图纸设计交底,做好钢结构预埋螺杆埋设、薄腹屋面梁预制及吊装、钢结构吊装等施工技术交底。

　　4.1.3编制施工图预算，做好供材分析，提出各种材料的需求量汇总表。

　　4.1.4编制各分部分项工程的施工组织设计，编制好各分部分项工程工艺卡。

　　4.1.5组织人员落实好原材料的订购计划和供应计划，做好大型屋面板外加工供求计划及相应的各类技术文件。

4.1.6制订施工进度网络计划，标明关键线路，将主要责任落实到人，保证关键工序的顺利进行，使网络计划圆满地进行下去。

4.2.1熟悉规划场地，组织前期施工人员进场，解决进场交通路口问题。

4.2.2铺设现场临时道路,搭设临时设施，安排施工人员、机械、机具、设备，进场，将机具安排到专人负责，确保机械设备能正常投入运营。

　　4.2.3敷设现场临时供水管线。

4.2.3.1根据一般施工经验,本工程现场高峰用水在砼浇筑和养护期间,经查类似工程的施工用水为1L/S，施工机械用水量0.25L/S，施工现场生活用水量0.25L/S，合计总用水量为1.5L/S。

4.2.3.2主管采用Dg40管材，由水源接入口引出,各用水点支线用Dg25镀锌管接出。

4.2.4敷设现场施工临时用电线路。

4.2.4.1本工程现场设置一只总配电箱，由触电保护器和空气开关控制，内设总闸刀和插座。供电线路采用“三相五线”制，每区设立分配电箱，做到一机一闸，所有配电箱为铁壳，并上锁，并且做好接地保护，符合安全生产需要。

确保工地文明、整洁，工人住宿在该工程附近落实,施工现场全部使用硬地坪，雨水汇聚四周的排水沟中。临时道路和临时设施一次到位，使整个施工现场布置做到文明、合理、整洁、高效。

　　5.2.施工用水和电布置

　　根据建设单位提供的施工电源和水源，在电源处安装电表，再接出主干线，根据机械和临时设施布置情况设置支线，水管在水源处安装水表，用Dg40主管接出,再根据搅拌机和砂浆机及临时设施的具体位置布置支管。

　　5.3.施工道路布置

根据总平面布置图,临时施工道路、各材料堆场做法均为素土夯实，铺碎石一层。

施工临设布置详见总平面布置图，钢结构预制安排在公司基地车间制成。

5.5.主要施工机械设备、周转材料布置

5.5.1砂浆搅拌机、砼搅拌机：为满足本工程在砌筑、抹灰高峰期间砂浆用量及浇筑混凝土零星用量，决定采用1台灰浆机、1台350搅拌机，布置在靠近砂、石子及散装水泥筒附近，且拌和场地设排水沟和沉淀池。

5.5.2其它材料及周转材料、机具设备尽量减少二次搬运，以就近堆放为原则,方便材料进场运输和施工过程中的搬运。(详见总平面布置图)

　　5.6.施工现场排水

在建筑物四周做300×300mm排水明沟，明沟过路地段埋设Φ250砼管，在终端设800×800×1000mm集水井。所有废水流入集水井经沉淀后排入建设单位指定的排污系统。。

6.主要分项工程施工技术措施：

6.1.1.校正所用测量仪器：对现场使用的经纬仪、水准仪、长钢卷尺等进行一次严格的校验和校正，若有不符合要求的仪器，必须进行校正方可使用，保证测量时量值的准确性与灵敏度。

6.1.2.轴线坐标测定:根据建筑总平面图上的坐标系，用经纬仪建立施工现场测量控制方格网，继而定出建筑物在场地上的相对位置，再根据施工图纸用钢尺定出每个建筑物的定位轴线，最后设置龙门桩，做好轴线标志，并加以保护。钢结构柱下独立基础轴线坐标浇砼前必须复合一次，砼浇完后再复合一次，误差控制在2㎜以内。

6.1.3.标高控制：±0.000以下部分标高引测采用施工现场的高程坐标，±0.000以上部分标高控制采用在±0.000层墙(柱)上弹出的+0.500m高线往上引测，+0.500m处标高线做法可以在每一层墙(柱)施工时，墙(柱)侧预埋100×100×5铁板。+0.500m标高复核无误后，在铁板上刻出三角红线。

6.1.4.沉降观测：1)定出沉降观测点位置,设置各永久性沉降观测标志,并做好保护措施；2)在施工过程中，设专人用水准仪对建筑物定期观测。结构施工过程中，每一层结构主体完工后，观测一次，装饰工程阶段每月观测一次，每次观测采用同一线路进行观测，并做好书面记录，并进行复核，保证测量的准确性和精度；3)及时整理沉降记录，测出各点沉降值，发现异常情况，立即反馈给项目部、监理公司和设计单位，同时停止施工，分析解决问题后，再行施工；4)工程竣工六个月后，再做一次沉降观测，整理汇报给建设单位。

6.2.1.本工程采用机械挖土辅以人工修正的方法进行土方开挖。

6.2.2.因本工程现场场地开阔，土方开挖时在现场适当位置（进场后与业主商定）堆土。

6.2.3.基坑开挖后及时清理边缘，及时验收，及时浇捣砼垫层，以避免坑底积水浸泡软化。

6.2.4.基坑土方回填

回填土必须按设计要求用素土回填,具体要求如下：

⑴填土中有机含量不超过5%。

⑵填土的最佳含水率，通过实验室实验决定。

⑷正式回填前应进行填土压实实验，在满足压实系数的前提下，确定每层铺土厚度，压实遍数，填土最优含水率。

⑸平碾碾压行车速度不大于2Km/h。

⑹第一层回填前就将原地层夯实三遍后开始回填。

⑺每一层填土均需在碾压前检验含水量，碾压后检验压实系数。实际含水量超过最优含水率±2%时，应对填土进行晾干或淋水24h后，含水率合格后方可碾压。压实系数采用贯入仪测定。通过现场试验以控制压实系数所对应的贯入度检验标准，贯入仪检验时，检验点间距不小于10m。

6.3.1.施工工艺流程：钢筋合格化验收→钢筋物理试验→钢筋翻样校对→钢筋制作→钢筋运输→扎筋→验收

6.3.2.主要施工质量技术措施

6.3.2.1.钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单,钢筋表面或每捆钢筋均应有标志。进场时分批检验，包括对标志、外观检查并按规定抽取试样送试验室作力学性能试验，合格后方可使用。表面损伤和锈蚀严重的钢筋，严禁使用。油污、少量铁锈等应在使用前清除干净。

　　6.3.2.2.本工程的钢筋现场制作,制作好的钢筋必须根据不同的构件部位,不同规格类型编号分类整齐堆放,并挂牌标记,便于查找取用。

　　6.3.2.3.梁筋接头用闪光对焊；钢筋在制作过程中如发现异常现象，应及时对该批钢筋重新检验，合格后方可使用。

　6.3.2.4.钢筋绑扎前，应对现场施工人员进行技术交底，以保证钢筋直径、位置、间距的准确，钢筋弯钩方向、搭接长度、锚固长度、搭接位置及接头位置应按设计图纸和现行国家施工及验收规范执行，并放好垫块(垫块用C40细石砼制作)，绑扎时要牢固无松动变形现象的发生。

　　6.3.2.5.钢筋绑扎完成后，应自检合格后交项目部质检员复核，无误后，即报建设、监理单位验收，并做好隐蔽工程验收记录，方可进行下道工序施工。

6.3.2.6.按防震要求配制箍筋135°弯角,弯钩平直长度10ｄ。圆盘钢筋采用卷扬机进行钢筋冷拉调直，冷拉以控制冷拉率的方法进行，Ⅰ级钢筋冷接率小于4％。

6.3.2.7.有关施工人员根据配料单成型钢筋进行绑扎，班组负责人必须熟悉掌握施工图要求，并按施工图对照配料单和半成品钢筋进行全面校对和复核，确认无误后方可根据项目工程师技术交底要求及施工验收规范规定进行绑扎，完工后通过自检合格交项目质量员复核无误，办理隐蔽工程鉴证手续，方可进行下道工序操作。

6.3.3.分项质量目标:优良

6.4.1.施工工艺流程：弹线复核→翻样校对→框架柱支模→承重架搭设→平台支模→清理杂物→验收→拆模

6.4.2.主要施工质量技术措施

6.4.2.1.本工程采用组合钢膜。

6.4.2.2.所有支撑体系均采用Φ48×3.5钢管扣件支撑，模板及其支撑系统具有足够的强度、刚度和稳定性，确保结构构件位置、形状和尺寸的正确性。

6.4.2.3.根据施工图纸做好模板配板设计，包括模板平面分块图、模板组装图、节点大样及支撑系统、位置等，确保工程施工速度和质量。

　　6.4.2.4.支模前根据轴线和标高，用钢尺等分出各构件实际尺寸、位置和标高，弹好墨线，作为支模基准线。

6.4.2.5.楼板支模时根据层高搭设所需高度的承重架和支撑系统。复核无误后铺设搁栅和模板。

6.4.2.6.模板安装过程中要进行钢筋、预埋件的技术复核及隐蔽工程验收。

　6.4.2.7.拆模时严格按施工验收规范和设计要求，确定拆模方案，防止出现事故。按后支先拆，先支后拆，先拆非承重部分的顺序进行，拆模时不能用力过猛，以免损伤结构砼质量，拆下的模板应及时运走，并清理、修复。

6.4.2.8.模板在拆除过程中必须加强保护，逐块递下，不得抛掷，拆下后及时清理干净，修复受损部件，板面刷好隔离剂，并按规格分类堆放，便于周转使用。

6.4.3.质量控制要点

1)弹线翻样校对；2)支模；3)排架柱轴线尺寸及垂直度；4)拆模。

6.4.4.分项质量目标:优良

6.5.1.主要质量技术措施

1).浇筑前，模板内的杂物和水要及时清除干净。

2).浇筑柱砼之前，宜在柱、墙底部先铺一层20厚不低于同设计强度的水泥砂浆。

4).砼浇筑完后，表面无蜂窝、孔洞、露筋，施工缝无灰渣等现象。

5).砼浇筑完后12小时内盖草包和浇水养护，草包应轻放，避免拖拉损坏。在浇水养护时间内，砼应保持湿润状态，开始浇水时，不得冲坏砼面。砼养护时间不小于7天(掺外加剂时不应小于14天)。

6).当砼强度大于1.2MP时，才允许上人。

7).试块组数应满足每50m3不少于一组，每台班不少于一组(坍落度测试次数同试块)。

8).试块制作完成后应送入试验室进行标准养护，另外加做一组留在现场与结构同条件养护，作为拆除模板时强度依据。

6.6.1.施工工艺流程：

弹线找平→立皮数杆→摆头角→拉通线→砌砖→清理

6.6.2.主要施工技术措施

砌体工程各类砌体墙体除按设计说明要求外，尚需注意：

2)砌筑前应将砌筑部分清理干净放出墙身中心线及边线，浇水湿润，基层表面高差超过30mm处用C15以上细石砼打平后可砌筑，不得仅用砂浆找平。

3)在墙体的转角处及交接处立起皮数杆，在皮数杆之间拉准线，依据准线逐皮砌筑。

4)砌体水平缝和竖向缝宽度宜为10mm，但不小于8mm，也不大于12mm。水平灰缝的砂浆饱满不得小于80％，宜采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝，严禁用水冲浆灌缝。

5)墙体中的洞口、管道、沟槽和预埋件等应于砌筑时正确留出或预埋，不得遗漏，防止今后凿洞开槽。宽度超过300mm的洞口应砌筑平拱或设置过梁。

6)墙体砌筑前，应将砖、水泥、砂等送去材料检测中心检验合格后，开具设计所需砂浆配合比，并在施工过程中，根据设计、施工规范要求，以及监理单位要求，对材质、砂浆进行取样，制作试块，并设专人养护、送检。

7)墙体砌筑时应提前浇水湿润砖体，严禁干砖上墙。砌筑砂浆应保证有较好的和易性和流动性，确保墙体灰缝的饱满度和砖墙粘结牢固等质量要求。

8)组砌方法采用“三一”法砌砖，并立好皮数杆，定出门窗洞标高，单面挂线，反手操作。砌筑时要上跟线，下跟棱，做到三皮一吊，五皮一靠，随时检查、纠正墙体偏差，保证符合施工验收评定标准和质量要求。

9)组砌方法要正确，上下错缝，搭接砌筑，灰缝应饱满、密实，严禁集中用于一处。

10)埋入砖砌体中的拉结筋，应设置正确、平直，拉结筋外露部分在施工中不得任意弯折，砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑。

11)墙体砌筑完毕后，班组在自检基础上，项目部质检员对墙体应全面细致检查，符合设计和施工规范要求后方可进入下道工序。

6.6.3.质量控制点：

1)弹线找平；2)立皮数杆；3)摆头角拉通线；4)清理；

6.6.4.分部分项质量要求：优良。

6.7.1施工工艺流程：表面清理→刷清油→刮腻子→打磨→刷漆

6.7.2主要施工质量技术措施

6.7.2.1油漆应根据设计要求采购，应具有防腐、坚韧、附力强、耐候性、抗腐性好，与底层结合好的产品。

6.7.2.2基层表面应清理干净。基层的缺棱、掉角、麻面、缝隙应候补填平，基层含水率必须符合以下要求，渗剂型＜10％，木材面＜12％。

6.7.2.3配料要符合设计要求，先做样板，待设计、建设单位确认后方可施工。

6.7.2.4油漆施工应在抹灰、电气等工程完成并验收合格，在温湿度符合油漆正常成膜条件时施工，严禁在尘土飞扬的环境中施工。

6.7.2.5油漆施工完毕和施工过程中，应注意保护油漆成膜硬化条件及成膜硬化部分不受沾污，周围受到沾污，在油漆干燥前及时清理干净。

6.7.3分项质量要求：优良。

6.8.1钢柱和屋面梁制作

6.8.1.1工艺流程

材料核对、验收→放样、号料、切割→拼装Ｈ型钢→自动埋弧焊→外观检查→超探检查→矫正→钢柱和屋面梁组装→焊接→制孔→防腐处理→验收出厂

6.8.2.2材料入库后，由专职质量员作外观检查，严禁出现分层及大面积凹形麻坑等现象，主要钢材6mm、8mm、10mm、12mm钢板，应做力学试验及焊接试验，试验合格后方可投入生产。

6.8.3放样、号料、切割

6.8.3.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割刨边和磨平等加工余量。

6.8.3.2号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要的损失，号料应使用与孔径相等的圆规，并打上样冲，作出标记，便于钻孔检查孔位是否正确。

6.8.3.3Ｈ型钢或厚板超过13mm的零件，用多头切割机和半自动切割机下料，气割前将钢材切割区域表面的铁锈、油污等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物，Ｈ型钢下料除考虑焊接收缩量外，根据还应根据Ｈ型钢截面尺寸考虑2～3mm的磨平余量。

6.8.3.4该工程钢柱和屋面梁为变截面钢梁，放样、下料时应特别注意外观尺寸和加工精度，下料前必须进行排料，施工人员按排料图下料，以保证施工质量，减少材料损耗。

6.8.3.5翼板、腹板需要拼接，应按长度方向拼接，接头长度应大于800mm；梁的接缝应在全长三分之一或四分之一位置；翼板与腹板拼接缝应错开200毫米之上。

6.8.4.1下料完毕的零件，须检查合格，并清除掉连接接触面的沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢后，方可进入组装工序。

6.8.4.2型钢拼装平台采用水准仪测平，制作用胎模的零件应平整，统一。

6.8.5.1焊丝应光亮无锈蚀，焊剂须经电热烘箱300℃烘焙保温2小时，随用随取，防止受潮。

6.8.5.2自动埋弧焊在专用焊接平面进行，施焊前应清除焊道杂物，包括定位焊焊渣、油污、水迹等,缝隙过大部位应预先用手弧焊填好。

6.8.5.3起弧和息弧应设起息弧板。

6.8.5.4Ｈ型钢经自动埋弧焊后应进行外观检查和采用超声波进行20%的探伤。

6.8.6.1采用Ｈ型钢矫正机矫正，矫正应缓且多次进行，防止反翘。

6.8.6.2翼板与腹板垂直度＞2mm。

6.8.7Ｈ型钢二次下料和端铣

6.8.7.1焊接完毕的Ｈ型钢，用半自动气割机进行二次下料，达到图纸尺寸要求。

6.8.7.2用于钢柱或需磨光顶紧的构件，还需采用铣床进行端部铣平。

6.8.7.3端铣后的构件，必须确保接触面应有70%贴紧，用0.3mm厚塞尺检查，可插入面积之和不得大于接触顶紧面总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。

6.8.7.4外露铣平面涂防锈油保护。

6.8.8钢柱和屋面梁的组装

6.8.8.1经过端铣后的Ｈ型钢按照施工图及翻样单，加工成钢柱和屋面梁，不得随意改变尺寸，遇有尺寸矛盾或不符情况，应由施工员确认，不得盲目修改。

6.8.8.2构件组装在测平的组装平台进行。

6.8.8.3柱底与柱身应贴实，柱底板应有临时撑固定，防止柱底板焊接过程中翘曲严重。

6.8.8.4高强螺栓摩擦面需有防变形措施，可采用刚性大的零件与摩擦面作紧密固定，以保证焊后摩擦面的平整。

6.8.9.1挑选具有施焊压力容器资格的焊工进行施焊，保证焊接质量。

6.8.9.2施焊前由施工员召集，焊工进行焊前技术交底，做到所焊构件心中有数。

6.8.9.3角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起弧、熄弧、弧坑应填满。

6.8.10校验及修磨

6.8.10.1构件完成后，检验各部位是否符合设计及规范，检验项目包含焊后对柱身、梁身侧弯、翘曲、联接板、加劲板的变形。

6.8.10.2清除高强螺栓磨擦面，连接板接触面的飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、污垢。

6.8.11制作高强螺栓孔

6.8.11.1高强螺栓群孔采用专用钻模板制孔。

6.8.11.2螺栓孔群划线定位要仔细，并由质量员进行校核后方可制孔。

库房钢结构工程防腐按设计要求先喷砂除锈，刷防锈漆二度，再刷浅灰色涂料。

防腐质量优劣取决于除锈的质量、构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应，按设计及厂家要求，Sa2.5为喷射除锈，经喷砂处理后钢材表面应露出光亮的金属本色，并且没有氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。

涂刷方法以滚涂为主、刷子为辅进行，开始涂装前应由质安科对除锈质量进行检查验收，认可后方可涂装。

6.8.13.1编号应与翻样单编号统一。

6.8.13.2防腐前应考虑编号丢失，柱子编号在柱底板，屋面梁宜用钢印编号。

6.8.13.4构件转交吊装队应具备构件清单。

6.8.14钢结构主体吊装工程

结构吊装可采用吊机分次吊装法，即先将所有柱子一次吊装完，并予校正、固定，第二次对屋盖系统逐间进行吊装。

6.8.14.1吊装流程：准备工作→钢柱就位→柱间支撑及校正→屋面梁现场拼装→逐跨吊装屋面→屋面支撑及校正→第二次油漆→檩条固定→金属压型板安装→收尾。

6.8.14.2吊装前准备

6.8.14.2.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和支承面标高，地脚螺栓位置等进行检查，基础砼强度达到设计要求，基础周围回填夯实；基础的轴线标志和标高基准点准确齐全，基础的支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合规定：

　　支承面标高允许偏差±3.0mm，其不平度1/1000。

地脚螺栓中心偏移不大于5.0mm。

6.8.14.2.2安装前，所有构件须经有关部门检查合格、确认并应清除其表面的油污泥砂、灰土等杂物。

6.8.14.2.3所有构件进场时间和规格必须按照施工部署统一安排,切忌运输与吊装脱节,造成施工混乱。压实，现场道路要保证吊车进出的畅通。

6.8.14.2.4高强螺栓连接到应按出厂批号复验扭矩系数，其平均值的标准偏差符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计，施工及验收规范》的规定，并按批号分别存故入库。

6.8.15.1钢柱脚采用成对斜垫板作支承，垫板设置在靠近地脚螺栓的栓脚底板加劲板下，每根地脚螺栓侧设１组垫板，垫板与基础面和栓底面的接触应平整，二次浇灌混凝土前垫板向应焊接固定。

6.8.15.2钢柱用直立吊，绑扎要牢固，起吊、落钩要平稳进行，螺栓孔不得气割扩孔，就位后拧紧地脚螺栓。

6.8.15.3钢柱标高控制：吊装前由柱顶引线到距柱底1.5m处，并在该处作好标记，待整排钢柱吊装完毕后，采用水准仪扫瞄，如标高超标，可通过柱底垫放的斜垫铁调节达到要求。

6.8.15.4垂直度控制，采用2台经纬仪来控制钢柱两侧面垂直度并作好技术复核工作。

6.8.15.5钢柱吊装完毕后要拧紧地脚螺栓，并搭设柱独立脚手架，以便于安装屋面架。

6.8.16屋面梁安装

6.8.16.1钢柱安装完毕后，进行屋面梁现场拼装，屋面梁拼接时，下面垫放枕木，用水准仪控制屋面梁拼装的平直度，调整完毕后，用高强螺栓进行连接固定。

6.8.16.2屋面梁起吊采用四点绑扎，两头设牵引绳，起吊由专人负责指挥，落钩要平稳。

6.8.16.3安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿入方向宜一致并便于操作，高强螺栓不得作为临时安装螺栓。

6.8.16.4高强螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

6.8.16.5高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧，初拧扭矩宜为终拧扭矩的50%。

6.8.16.6高强螺栓扭矩检查应在终拧1小时以后，24小时以内完毕，扭矩复查时，应将螺母返回30°～50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩应在检查扭矩的±10%以内。

6.8.16.7每跨屋面梁安装完毕后,及时安装屋面支撑。

6.8.16.8钢结构主体安装完毕后，及时对柱底板的基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇灌。

6.8.17金属压型钢板围护安装

6.8.17.1工艺流程

施工准备→Ｃ型钢檩条和拉条安装→檐口放线→屋面板安装→墙体板安装→防水处理

6.8.17.2材料进场

6.8.17.2.1材料进场厂商应附原厂出厂材质检验证明。

6.8.17.2.2检验成型浪板规格、尺寸、厚度。

6.8.17.2.3检验各式收边料规格、尺寸、厚度。

6.8.17.2.4检验零配件(自攻螺丝、垫片、止水胶等)。

6.8.17.2.5彩色钢浪板外观不得有拖位伤痕，色斑，表面膜层磨损，扭曲，污染，色差，翘角等现象。

6.8.17.2.6材料进场时，应堆放在指定之区域，所有材料应有适当之包装，以免损毁。

6.8.17.3.1材料进场设置指定地点前，须分批，分类另放，不立即使用时应整齐堆放并以帆布或胶布覆盖。

6.8.17.3.2地面堆放材料时，为保持干燥须铺设枕木(枕木高6公分以上)，材料不得接触地面，枕木间距不得大于3公尺。

6.8.17.3.3材料吊运屋架前，应以钢带捆扎束紧。

6.8.17.4铺设及固定

金属压型钢板铺设顺序，原则上是由下而上(先墙面、后屋面，由常年风尾方向起铺)。

6.8.17.4.1墙面

a.以墙角做起点，由左而右(或由右而左)，依顺序铺设。

b.以自攻螺丝沿每一板谷固定于圈梁(墙筋)，其搭接处则由板中心固定于圈梁(墙筋)。

6.8.17.4.2屋面

a.以山墙边做起点，由左而右(或由右而左)依顺序铺设。

b.第一片板安置完妥后，沿板下缘拉准线，每片板依准线安装，随时检查不使发生偏离。

c.铺设面以自攻螺丝，沿每一板肋中心固定于檩条上。

6.8.17.4.3收边

a.屋面(含雨蓬)收边料搭接处，须以铝拉钉固定及止水胶防水。

b.墙面收边料打接处，须以铝拉钉固定。

c.屋面收边平板自攻螺丝头及铝拉钉头，须以止水胶防水。

d.屋脊盖板及檐口泛水(含天沟)，须铺塞山型发泡PE封口条

6.8.18钢结构施工质量控制

6.8.18.1建立钢结构工程的制作、安装质量管理网络。

6.8.18.2加强钢结构的外观质量，特别是焊缝成型的控制

6.8.18.3钢结构焊接时对可能变形较大的部位采用刚性固定，要注意焊接次序，先焊短，后焊平，集中的焊缝和多层焊要跳开焊，大焊缝要采用分段对称焊，从焊接工艺上保证焊接质量。

6.8.18.4选用具有焊接资格的焊工，从人员素质上保证焊缝质量。

6.8.18.5柱底必须端部铣平，端铣后要进行检查记录，并保证偏差在允许范围内，方可进行柱底板拼装。

6.8.18.6自动埋弧焊，要严格把握焊接参数，及时检查，克服埋弧焊易产生气孔的质量通病。

6.8.18.7金属防腐要抓好关键工序除锈这一关，用电动砂轮机进行除锈后，必须保证结构表面干净，无油无锈、无污物；涂装时要随时检查漆膜厚度，并作书面记录。

6.8.18.8高强螺栓连接要保证摩擦角的抗滑度系数，合格后方可安装，高强螺栓拧紧应分初拧和终拧，并应在施工当天终拧完毕，作好扭矩检查记录。

6.8.18.9高强螺栓孔用钻模板制孔，保证孔100%的自由穿入。

6.8.18.10夹芯钢板安装前，在檐口处放出定位线，相邻压型钢板端部的波形应对正。

厂房电气工程的工作内容为：配管穿线，配电箱安装，厂房的避雷接地等。

A、进入配电箱的电线管路，排列应整齐。

B、埋于地下的电线管路不宜穿过设备基础，在穿过建筑物基础时，应加保护管保护。

C、电线管路的弯曲处，不应有折皱、凹穴和裂缝等现象，弯扁程度不应大于管外径的10%，弯曲半径应符合下列要求：

a、明配时，一般不小于管外径的6倍；如只有一个弯时，可不小于管外径的4倍；

b、暗配时，不应小于管外径的6倍；埋设于地下或混凝土楼板内时，不应小于管外径的10倍。

D、在电线管路超过下列长度时，中间应加装接线盒。其位置应便于穿线。

a、管子长度每超过30m，无弯曲时。

b、管子长度每超过20m，有一个弯时。

c、管子长度每超过15m某工程排水管道施工方案，有二个弯时。

d、管子长度每超过8m，有三个弯时。

E、钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺，切断口应锉平，管口应刮光。

F、钢管的连接应符合下列要求：

a、丝扣连接，管端套丝长度不应小于管接头长度的1/2；在管接头两端应焊跨接地线。

H、金属软管引入设备时，应符合下列要求：

西南热电中心配套热力管线工程下穿暗河专项施工方案(最终)a、软管与钢管或设备连接应该用软管接头连接。

b、软管应用管卡固定，其固定点间距不应大于1米。