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哈尔滨市地铁一期工程一号线铁路局站出入口施工方案

车站出入口采用明挖法施工。基坑围护结构采用钻孔灌注桩+钢支撑的形式。

钻孔灌注桩采取分批跳孔间隔施作，钻孔桩施工按每间隔孔施作。如图1所示，施工钻孔桩的顺序为1→3依此类推。

Ф600/800钻孔灌注桩

住宅屋面保温防水工程施工方案图1钻孔灌注桩施工顺序图

3、钢筋笼的制作与安装

a.钢筋笼采用现场加工制作。钢筋笼通长制作，主筋采用双面搭接焊焊接，焊接长度5d（d为钢筋直径），主筋与箍筋采用点焊；钢筋笼内纵筋接头均为焊接，同一截面钢筋焊接根数不得多于总数的二分之一，错开部位不小于１米。

b.钢筋笼加工完毕后，报请验收，合格后方可使用，钢筋笼制作允许偏差见表４。

表４钢筋笼制作允许偏差

c.成型后的钢筋笼必须堆置在平整的场地上，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，防止钢筋笼弯曲，沾上泥土。

a.钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲，安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。在运输吊放过程中严禁高起高落，以防止弯曲变形。钢筋笼入孔时对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。

b.下笼过程中若遇到障碍应立即停止，查明原因进行处理，严禁高提猛放和强制下入。下钢筋笼时，技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后固定吊杆，防止掉笼或灌注混凝土时钢筋笼上浮。

c.为加快施工进度，缩短钢筋笼吊装时间，钢筋笼一次加工到设计长度，吊装时采用25t吊车吊装，每个钢筋笼吊三个吊点，主勾吊钢筋笼顶部吊点，副勾吊后2吊点，钢筋笼起吊后在空中将钢筋笼倒转竖立垂直，解开副勾，由主勾将钢筋笼垂直吊入桩孔内。起吊如下图所示。（见图3）　

d.钢筋笼固定牢固，提升导管防止钢筋笼被拔起。浇注混凝土时，采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动。在桩孔内放入钢筋笼骨架后，尽快不间断的连续浇注混凝土。

4.1水下灌注砼施工顺序

钢筋笼安装就位→安装导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀→灌注首批混凝土→灌注砼至桩顶→拔出护筒。

a.首先安设导管，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径采用25cm，中间节长2m，底节长4m，导管使用前试拼、试压、不得漏水并编号，按编号自上而下吊入孔内，位置保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm左右，导管埋入砼中的深度不小于1m。

b.首批砼灌注后，连续不间断灌注，灌注过程中随时用测锤测探砼高度，推算导管下端埋入砼深度，做好记录，确定导管的提升和拆除。导管下端埋入砼的深度达到4m，提升导管，然后再继续灌注。在灌注过程中，为防止泥浆溢出孔外，孔口周围采用自制的水簸箕封闭，采用泥浆车抽泥浆，拉至固定排污点排放，防止环境污染。

4.2灌注砼的技术要求

a.首批砼灌注量保证导管底口埋入砼中不小于1.0m，灌注过程中砼面高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于5.0m。砼灌注必需连续，防止断桩。

b.随孔内砼的灌注上升，拆除导管，时间不超过15分钟。

c.在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼采取徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，避免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。

d.砼上层浮浆凿除，桩身砼采用超浇500～1000mm，待桩身达到设计强度后，凿出超浇桩头。

e.在灌注水下砼时，应设专人经常检测导管埋入深度，并做好记录。

表5钻孔灌注桩检查项目

用经纬仪检查纵、横方向

6.1施工前必须充分了解现场工程地质和水文地质状况。

6.2合理控制钻杆钻进时的速度和钻压。

6.3对桩位轴线、桩径、桩垂直度进行复核，确保每根桩复合设计要求。

6.4在安装钢筋笼之前，必须进行清孔工作。

6.5对钻孔灌注桩施工的每到工序均认真查核，严格督察施工人员按技术交底要求和施工验收规范进行施工，做好隐蔽工程验收工作。

6.6钻杆钻进时，严禁钻杆晃动，防止扩孔。

6.7严格控制护壁泥浆的浓度和膨润土、粘土的含量。

6.8严格控制钻进标高，在下钢筋笼之前，必须进行清孔工作。

6.9严格控制钢筋笼的焊接质量。

6.10吊放钢筋笼时严禁高提猛放，严禁碰撞钻孔侧壁。

6.11灌注水下混凝土时，现场测量混凝土的坍落度，严格控制混凝土灌注质量。

7.1钻机司机必须持证上岗,非司机人员不得擅自操作钻机.司机要严格按照操作规程作业,不得违章作业.

7.2钻机就位后,对钻机及配套设施进行全面的检查,确保钻机平稳牢固,不产生位移和沉陷.

7.3严格控制钻杆钻进时的速度和钻压,防止塌孔埋钻.

7.4每根钻孔桩的施工必须连续,如因故停机,及时提钻,保护孔壁,防止塌孔事故.

7.5对以埋设护筒而未开钻或以成桩护筒尚未拔出的,加设护筒顶盖或铺设安全罩网.

7.6人工辅助吊放钢筋笼时,必须注意辅助人员的安全.

7.7夜间施工,必须有足够的照明设施,如遇大风、大雾或大雨时，应停止施工。

三、钢支撑架设与拆除施工

1）、钢支撑安装工艺流程

支撑施加的是否及时、牢固，直接影响到基坑的安全，施工中本着随挖随支的原则，及时加撑，确保围护结构无支撑暴露时间控制在允许范围内，并严格按设计位置及预应力安装支撑。

在土方开挖前，按设计基坑宽度加外放尺寸的总宽度在地面加工拼装钢支撑，随着挖土的进展，及时施加支撑。钢管支撑由履带吊吊装就位，以千斤顶及时施加预应力。

B．投入的主要人员及设备情况

25t吊车2台，千斤顶两套，倒链10个，施工人员20人。

在冠梁顶准确标出支撑点的平面位置及高程，计算出与各道支撑的高差，随着基坑土方开挖，及时放出支撑位置，确保支撑端部中心位置偏差≤30mm。

随着土方开挖，及时在钻孔灌注桩上用Φ16膨胀螺栓锚固支托焊接钢板。钢板上边线比设计支撑中心低，活动端低250mm，固定端低350mm，保证支撑放在托架上，与支撑点重合。

钢管支撑由Φ600钢管加工而成，分活动端、固定端和中间节，全部采用法兰连接。为保证支撑的精度、质量，所有支撑均在工厂制作，现场安装、调整。

安装支撑前需先备齐检验合格的活动端及配件，施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必须的器材，千斤顶必须经过专门机构检测合格后方可使用。地面上有专人负责检查钢管支撑、钢围檩及试拼装，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于200mm。保证支撑及接头的承载能力符合设计要求的安全度。

为使桩、腰梁、支撑结合紧密，并有效减少基坑外地层之沉陷及减少围护桩桩体的内向位移，支撑安设好后，必须施加向外的预加轴力，第一道钢支撑施加值为550～700KN，第二、三道钢支撑施加值范围是大于轴力设计值的50%，预加轴力根据施工监测情况分级施加，避免围护桩桩体发生向基坑外侧过大的变形。施加预应力的千斤顶在基坑施工的过程中产生作用，并根据监测结构随时调整预加力的大小，保证基坑内外的变形值在允许的范围内。

钢管支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢管支撑标高时，及时用电葫芦吊装安设钢围囹与钢管横撑。

直撑安装前根据有关计算，将标准管节先在地面进行预拼接并以检查支撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，明挖部分（出入口）的支撑采用整体一次性吊装到位。

因斜撑与帽梁或钢围囹呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围囹长度方向的分力，可能使钢围囹存在后移，为使受力合力为零，按设计角度在冠梁或钢围囹设置剪力块，确保钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支撑安装作业。

主体结构底板及防水层、侧墙及顶板施工完成后，即可开始拆除最后一道钢支撑，以后随着主体结构的依次施工，相应拆除各道钢支撑，直至拆除第一道钢支撑。第一道钢支撑拆除后立即回填覆土，恢复路面交通。

（一）模板与钢支撑施工

模板采用机械吊运、人工支立，柱模配合仪器校正。

1）、底板与墙体转角模板安装

根据施工缝设置要求，30cm高侧墙混凝土在施工底板时同时施工，底板模板构造及安装示意图如图所示。底板与墙体转角模板利用与底板的钢筋骨架连接的拉筋来支撑加固模板。底板浇筑完毕，拆模以后，并将外露拉筋割掉。见底板转角模板施工示意图。

（1）按图纸尺寸制作柱侧模板（注意：外侧板宽度要加大两倍内侧板模板厚）后，按放线位置钉好压脚板再安柱模板，两侧向加斜拉顶撑，校正垂直度及柱顶对角线。

（2）安装柱箍：柱箍采用钢箍。柱箍间距采用500㎜左右，柱截面较大的设置柱中穿心螺栓。

（3）当梁柱接头时梁底模板端头部分铺好，找准以后，先支设梁柱接头处的阴角模，然后再支设该处柱模板。

（4）根据柱根的轴线固定柱模板及梁柱接头模板，根据梁柱接头模板位置，模板模数不适合的，柱子模板在柱根处用木模补齐，梁模板在梁中用木模找齐。

（5）柱顶部位不同混凝土交界面上固定铁丝网，以便于临时遮挡混凝土防止低强度混凝土进入柱模。

（6）柱校正时沿四角加ø6钢丝绳与地锚连接，用紧线器进行柱模垂直度校正。

侧墙采用大块组合钢模板。侧墙模板因不能采用穿墙螺栓，模板固定加斜撑加固，采用拉、顶结合的方法，确保模板的稳定性，横竖带均采用10号槽钢，支撑采用Φ48×3.5钢管组成支架将侧压力传递给底板及坑壁。在墙的顶部设内撑控制侧墙断面尺寸。见侧墙模板施工示意图。

利用满堂红支架作顶板和顶纵梁模板支撑，满堂红支架由碗扣式脚手架拼组而成，脚手架上方铺设10×10cm方木，方木上设硬木楔子用以调整顶板及梁底标高，顶板为大块竹胶板模板，纵梁为定型竹胶板，顶板模板与纵梁模板连接牢固、密贴。施工中为保证下部建筑限界，模板标高考虑沉降以及弹性变形，预留1－3‰预拱度。混凝土达到设强度后方可拆除模板和支架,分部施工的箱体封闭成整体后才可拆除模板和支架；拆除模板以及支架的时间严格控制，防止出现下垂开裂等现象。

框架梁模支设时进行抄平，作好控制标高标志，并进行轴线点的复核，采用拉通线的方法，避免出现梁扭曲现象。

用竹胶板作为结构变形缝和垂直施工缝的端头模板。结构变形缝处的端头模板并钉设填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变形缝中心线重合，并用模板固定牢固。止水带不得穿孔或用铁钉固定。

1）竖向模板及其支架的支撑部分，要有足够的支撑面积。基底必须坚实，安装模板及支撑过程中，必须设置足够的临时固定设施，以免倾覆。梁模安装后拉中心线检查，以校正梁模的位置；梁的底模安装后，则应检查并调整标高。

2）现浇结构模板安装的允许偏差，应符合以下规定：

模板上表面标高±5（mm）

截面内部尺寸（柱、梁、墙）＋4、－5（mm）

不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2.5MPa即可拆除模板，承重结构顶板和梁严格按设计和施工规范进行拆除。车站主体结构未形成封闭整体之前，第一次施工结构内的模板支撑一律不许拆除。

1）、钢筋进场时，要有出厂质量证明书、试验报告单、钢筋表面或每捆钢筋均应有标志。检查内容包括：标志、外观检查，并按标准（同一炉号、同一规格，每批重量不大于60T，抽取四根）抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。

2）、钢筋制作加工采取集中下料、机械加工的方法。加工前对钢筋进行外观检查，其表面必须洁净，无损伤，油渍，铁锈等。

梁、板、柱主筋大于等于16mm的采用直螺纹套筒连接，其他钢筋接头采用绑扎形式进行连接。

A．用于直螺纹的钢筋，应有材质证明书，其性能应符合《钢筋混凝土用钢筋》的有关规定。用于直螺纹连接的套筒的刚度、强度，应符合《钢筋机械连接通用技术规程》的有关规定。

B．直螺纹连接操作要求a、清除钢套筒及钢筋锈污。b、利用直螺纹套丝机对钢筋进行剥肋滚压螺纹，螺纹部分用塑料保护帽防护。

c、在现场用套筒连接，用专用扳手将套筒与钢筋拧紧，扭矩350N.m。d、按《钢筋机械连接通用技术规程》的要求取样试验。

（4）、钢筋工程完成后，在混凝土施工前，对钢筋及预期埋件进行检查，并做好隐蔽工程记录，经有关部门验收合格后方准进行下道工序施工。

（5）、当框架梁受力钢筋为双排钢筋时，上下筋之间垫Ǿ25钢筋头确保受力钢筋位置准确。

（6）、上述钢筋的连接方式，在施工前，必须根据施工条件进行试验，接头施工前做试件合格后方可施工。

（7）、绑扎连接操作要求

a、钢筋绑扎接头的钢筋搭接处，应用铁线扎紧搭接部分的中心及两端（共三处）。

b、钢筋绑扎接头最小搭接长度Ⅰ级钢筋受拉区25d（C25以上砼），受压区长度为受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍；Ⅱ级钢筋受拉区35d（C25砼以上）受压区长度为受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。

c、绑扎接头与钢筋弯起点相距不得小于10d，也不宜位于最大弯矩处。

d、受力钢筋接头位置应相互错开，在构件的同一截面内，受力钢筋接头面积，绑扎接头不得超过受拉区25%，受压区50%。

2、钢筋下料绑扎的施工工艺

绑筋前先把垫层清理干净，不得有杂物，然后弹好底板钢筋的分档标点线和钢筋位置线，同时弹好柱墙位置线，按设计间距摆放下层钢筋。排放时要注意弯钩朝上，不倾向一边。

钢筋分段连接，分段绑扎，绑扎钢筋时，纵横两个方向所有相交点必须全部绑扎，不得跳扣绑扎。基础四周两根钢筋交叉点每点绑扎，中间部分每隔根呈梅花绑牢；双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时注意相邻扎点的铁丝扣要成“八”字形（或左右扣绑扎），以免网片歪斜变形。。

有二层筋的绑好底层钢筋后，放置底板马凳筋，马凳筋用Ф25钢筋焊制，凳筋高度＝底板厚－保护层厚度－2倍钢筋直径（如下图），马凳筋间距及摆放位置如下图。马凳筋摆放固定好后，在马凳筋上用粉笔划出上层横向筋位置线并绑扎好，然后开始绑扎上层纵向筋，待纵横向筋绑扎好后，立即点焊上下层钢筋支撑筋，支撑筋用直接Ф25钢筋棍。与下层钢筋相同，上层钢筋不得跳扣，分段连接，分段绑扎。

当基础底板通长钢筋钢筋直径D<16mm时，采用搭接连接，搭接范围：上铁在支座，下铁在跨中1/3跨度范围内，同一位置的钢筋搭接数量不大于50%；底板通长钢筋钢筋直径D≥16mm时采用直螺纹连，同一位置的钢筋连接数量不大于50%。

底板钢筋上、下层连接接头按规范和设计要求错开，钢筋配料时尽量避开在框架柱放大脚处存在接头。

钢筋绑扎后应随即垫好垫块，在浇注混凝土时，由专人看管钢筋并负责调整。

注意事项：因本工程有抗渗要求，马凳筋及墙、柱主筋插筋不要插到底板底，在铁马凳上加焊止水环，防止水由铁马凳渗入砼结构。

工艺流程：套柱箍筋→竖向钢筋接长→划箍筋间距线→绑箍筋（拉筋）→布第二道卡位钢筋→（绑梁板筋）→布第一道卡位钢筋。

为保证柱截面尺寸、柱筋间距及保护层厚度准确，在每施工层楼板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋。在浇筑板混凝土之前套上卡位钢筋，待绑扎柱筋之前取下卡位筋周转使用。

套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的竖向钢筋上，然后立竖向钢筋。

竖向钢筋接长：框架柱纵向钢筋接头搭接直螺纹连接，框架节点及框架柱上下端箍筋加密。柱筋均在施工层的上一层留1000mm和2000mm长的柱子纵向筋，连接接头相互错开1000mm。

划箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

绑箍筋：箍筋的接头要交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均要扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式牢）。绑扎箍筋时，钢螺纹要相互成八字形绑扎。

柱筋保护层按设计要求，采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。把塑料卡卡在外竖筋上，间距1000mm。为避免竖向钢筋在前一施工层混凝土浇筑时被污染，在混凝土浇筑前用塑料薄膜进行包扎保护。

每次板筋绑扎完毕后，在柱筋上除套上卡位筋外，把柱筋与板筋点焊，防止柱主筋偏位。

工艺流程：凿毛墙根混凝土→立竖筋及竖向钢筋定位架→绑扎横竖筋。

墙竖向、水平方向分布筋接头（D≥16mm）均采用直螺纹连接。

为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确，在板结构标高以上50mm设置水平钢筋定位架，水平钢筋定位架严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求自制专用，如下图：（b为竖向筋间距、h为墙混凝土保护层）。定位架在板浇筑混凝土后取下循环使用。

墙筋逐点绑扎，于四面对称进行，避免墙钢筋向一个方向歪斜，水平筋接头应错开。一般先立几根竖向定位筋，与下层伸入的钢筋连接，然后绑上定位横筋，接着绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。水平和竖向定位筋应在加工场地派专人负责加工，严格控制尺寸。

钢筋有180°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。绑扎丝朝向混凝土内。

墙内的水电线盒必须固定牢靠，采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。

采用塑料卡作为保护层，根据不同钢筋直径与厂家直接定做，可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。把塑料卡卡在竖筋上，间距1000mm，梅花布置。

工艺流程：支梁底模及1/2侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块→合另1/2侧模。主次梁同时配合进行。

框架梁纵向钢筋接头搭接直螺纹连接，接头范围：上铁在跨中1/3跨度范围内，下铁在支座边1/6跨度范围内，同一位置的钢筋搭接数量不大于钢筋总量的50%，接头中心错开35d。

梁弯起钢筋，吊筋的弯起角度:当梁高〉800时为60度,当梁高≤800时为45度。

在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中交错绑扎。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模。

纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以直径25㎜的同梁宽同长钢筋(端头应作防锈处理)。如纵向钢筋直径大于25㎜时，短钢筋直径规格与纵向钢筋规格相同，以保证设计要求。

采用塑料垫快作为保护层，当梁筋绑好后，立即放置塑料垫块于梁纵向受力筋下，每根钢筋间距1000mm。

工艺流程：清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。

顶板钢筋采用直螺纹连接。搭接位置：下铁在支座两侧各1/6跨范围内，上铁在跨中1/3跨范围内，同一位置的搭接钢筋数量不得超过钢筋总量的50%。

板内埋设管线时，所铺设管线放在板底筋之上扣板上部钢筋之下，且管线的砼保护层≥25mm。当管线顶部无上筋时，在板顶设置防裂筋Φ4～Φ6＠150～200，且管线两侧的长度均不少于250mm。

１）钢筋的绑扎接头要符合下列规定：

搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯距处；

2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩；

3）直径不大于12㎜的受压Ⅰ级钢筋的末端以及受压构件中任意直径的受力钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径的35d，且不小于500㎜。

4）钢筋搭接处，在中心和两端用钢丝扎牢。

5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。

6）要注意钢筋套筒连接的扭矩符合要求，接头100%的检查。

7） 在地面预制好的螺纹连接接头用垫木垫好,分规格码放整齐，套筒内不得有砂浆等杂物。

8）受力钢筋混凝土保护层厚度，要符合设计要求。

钢筋施工质量控制标准按下表：

4、钢筋工程安全文明施工

1)钢筋加工机械工业的操作人员，经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后，才能上岗。

2)钢筋加工机械的电气设备，有良好绝缘并接地，每台机械必须一机一闸，并设漏电保护开关。机械转动的外露部分必须设有安全防护罩，在停止工作时断开电源。

3)钢筋加工机械使用前，先空运转试车正常后，方能开始使用。

4)使用钢筋弯曲机时，操作人员站在钢筋活动端的反方向，弯曲400mm的短钢筋时，要有防止钢筋弹出的措施。

5)在焊接操作棚周围，不得放易燃物品，在室内进行焊接时，保持良好环境。

6)搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物，特别要避免碰挂周围和上下方向的电线。

7)现场施工的照明电线及混凝土振动器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，在钢筋上架设横担木，把电线挂在横担木上，如采用行灯时，电压不得超过36V。

8)起吊或安装钢筋时，钢筋吊装时，严禁在塔吊下站人：吊点位置正确，吊钩牢固；超过五级风时，严禁吊装；吊装过程中，遵循轻起轻放的原则，信号工必须严格遵守塔吊使用规程。要和附近高压线路或电源保持一定的安全距离，在钢筋林立的场所，雷雨时，不准操作和站人。

（三）、混凝土结构施工

1、混凝土的施工方法及工作安排

1）、结构混凝土均采用商品混凝土，混凝土运送到工地后用两台混凝土输送泵将混凝土输送到浇筑工作面。在混凝土工程施工前，按设计图纸设计的不同部位结构混凝土的强度等级、防水抗渗标号、坍落度、水灰比要求等参数以及采用泵送混凝土浇筑等条件，提供给混凝土供应商厂家，以便提前作好混凝土配合比及强度抗渗试验等工作。试配结果报送监理审核、业主批准后才能组织实施。

2）、混凝土浇筑施工前根据场地条件、结构部位、浇筑量等，编制详细的砼浇注方案，方案中包括设备、路线、工艺、混凝土的养生以及防止混凝土开裂的各项措施。如：主体结构底板及顶板都属于大体积混凝土浇筑，采用阶梯式分层浇筑法施工等。

3）、从商品混凝土供应站，由混凝土搅拌运输车拌制、运输至施工现场，倒入混凝土泵，再由混凝土泵输送到工作面入模、振捣、养护。浇注前检查模板、支架、钢筋和预埋件、预埋孔洞是否符合设计要求，作好记录，并经监理工程师验收合格后,方可进行混凝土浇筑。浇筑混凝土时项目经理部定期派专人去混凝土生产厂家监督混凝土的拌制。确保混凝土能够及时连续的供应，连续浇筑。混凝土在原材料的计量、搅拌时间上严格按规范标准进行控制。当相邻车次间隔时间超过正常间隔时间时，取该罐车混凝土作坍落度实验。混凝土从罐车输出时，不得任意加水，施工人员服从现场管理人员的指挥。

4）、在每次浇筑混凝土前，由专人（项目技术负责人）确定本次浇筑混凝土值班人员，以便于提前准备，做到岗位到位、责任到人。每次浇筑混凝土时，值班人员不少于二人（至少有一名为土建专业技术人员），其中有一人在现场值班，实行旁站式管理。混凝土浇筑时值班人员严格按施工方案、操作规程进行施工监督，做好值班人员记录。

1）、指派专人提前一天收听天气预报。

2）、各种施工机具落实到位，对各种机具进行检查，避免施工中出现机器故障，造成不必要的停工。

3）、提前二天向商品混凝土公司提交书面商品混凝土需用计划，说明供应时间、数量（扣除钢筋体积）、强度等级、供应速度及其他技术措施。

4）、搭好临时电源线路，安全防护措施、操作台等；浇筑混凝土时要铺好跳板，跳板支在预先制作好的钢筋支架上，不得直接铺放在钢筋网片上。跳板应具有一定的宽度，待混凝土浇到一定的位置，随浇随撤掉钢筋支架。

5）、作好工人尤其是机器操作手的班前集中交底工作，使工人做到心中有数。岗位人员落实到位，责任到人。

6）、会同质量检查员对该施工段钢筋工程、模板工程的施工质量进行验收，发现问题及时下发整改通知书给上道工序专业工程师。待整改后报监理工程师签字认可后再进行本道工序的施工。

1）、混凝土要按施工段沿纵向连续分层浇筑,每层厚度不大于30cm,垫层混凝土沿线路方向浇注，振捣密实；底板混凝土沿线路方向分层浇筑，混凝土浇筑到设计标高后在砼初凝前，用平板振动器振捣一遍后再作压实、收浆、抹面。

2）、墙体、顶板混凝土左右对称、水平、分层连续进行浇注，既第一层从施工段端底层浇筑，进行到一定距离返回浇筑第二层，且第二层混凝土控制在第一层混凝土初凝前浇筑，如此依次向前浇筑各层，侧墙混凝土在高度上分层浇筑，分层高度30～40cm（小于振动器作用部分长度的1.25倍）。由于侧墙混凝土浇筑高度均大于3m，因此用串筒将混凝土引入底部，保证混凝土不发生离析。顶板混凝土混凝土浇筑到标高初凝前，用平板振动器振一遍后再作压实、收浆、抹面。

3）、混凝土振捣采用随浇随振捣，振捣棒垂直插入混凝土，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，以使上下层互相结合；操作时要做到快插慢拔，如插入速度慢会先将表面混凝土振捣密实，导致与下部混凝土发生分层离析现象；如拔出速度过快，混凝土来不及填补而在振捣器抽出的位置形成空洞。振捣器的插点要均匀排列，排列方式采用行列式和交错式两种，由振捣手灵活掌握。插点间距距不超过40cm，振捣器距模板大于20cm；用振捣器振捣时避免碰振钢筋、模板、吊环及预埋件。在分层浇筑混凝土过程中，浇筑首层混凝土时注意不要将振捣器插到已经浇筑并初凝的混凝土上。

4）、梁板混凝土的浇筑，先浇筑柱头混凝土，然后在柱混凝土初凝前浇筑完梁、板混凝土。

5）、柱混凝土浇筑在梁、板模板安装前进行马巢一标测量施工方案，做好必要的操作平台等安全防护措施。

柱沿高度分层浇筑，每300—500mm为一浇筑层，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前浇筑完成。本工程柱子的高度均超过3m，在浇筑柱子下部混凝土时配以串筒进行浇筑，以防止混凝土出现离析。在浇筑柱等竖向构件前，先在底部填70㎜厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆，且从两侧向中心对称进行，防止柱偏移。

6）、梁、板混凝土同时浇筑，采用随浇随振捣，随刮随抹平。用插入式振捣器与平板式振捣器相结合振捣密实，刮杆刮平，采取二次振捣和二次压面，减少硬化前的塑性裂缝。在混凝土初凝前用木抹子抹平，在终凝前再进行二次抹压，保证混凝土表面平整并防止在混凝土表面出现水泥膜和控制砼表面龟裂。

7）、混凝土的检查在混凝土拆模后、上一施工段施工完毕进行，此项工作由质检工程师组织，模板、混凝土施工班组长参加，由质检工程师具体检查，检查结果及时评定、及时以书面形式反馈给监理和各专业施工班组，督促、改进工作；检查结果在检查部位盖章显示，印章为黑色。

砼浇捣后，逐渐凝固、硬化、其过程主要有水泥的水化作用来实现，水化作用必须在适当温度和湿度条件下才能完成。因此为保证砼有适宜的硬化条件，使其在规定龄期内达到设计要求的强度并防止产生收缩裂缝，必须对砼进行养护。

砼浇筑完毕后的12小时以内，对砼加以覆盖和采用养护膜及浇水养护，养护时间：不得少于7天；对有抗渗性要求的砼，不得少于14天。浇水次数保持砼处于湿润状态。

DB13(J)T 8340-2020 地下管网球墨铸铁排水管道设计标准.pdf本工程独立柱采用包裹塑料布方式养护；梁、板采用彩条布覆并浇水湿润养护。

用于检验结构构件混凝土质量的试件，在混凝土的浇筑地点随机取样制作。

每一施工层的每一施工段、不同施工台班、不同强度等级的混凝土每100m³（包括不足100m³）取样不得少于一组抗压试块，不得少于二组同条件试块（根据情况分别用于测定3d、5d、7d、28d抗压强度，为拆模提供依据）。