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加油站新建工程有站房、站区硬化、附属电气安装施工方案

4、修整施工现场内道路，保证道路畅通。

6、组织各专业、各班组熟悉施工图纸及规范等有关资料，及时解决发现的问题。

4.3土建工程施工方案

1、落实材料采办计划办公楼室内外装饰施工组织设计方案，根据工程进度安排提出。

2、编制设备人员进场计划。

1、按工程测量规范及设计要求施工。

2、建立三级导线精度的平面控制网，利用建筑坐标系统建立施工测量方格控制网作为首控网。测角中误差5"，边长相对误差≤1／30000。

3、水平角观察采用方向观测法，测回归零差≤6"，各测回方向较差≤6"，当方向数不多于3个时可不归零，水平角观测误差超限时，应在原度盘位置上进行重测，并应符合规范的有关规定。

4、测边时应在成像清晰和气象条件稳定时进行，雨雪和大风天不宜作业，反光镜背景方向有反射物时，应在反光镜后方遮上黑布。

5、测距过程中，当视线被遮挡出现粗差时，应重新启动测量。当观测数据超限时，应重测整个测回。当观测数据出现分群时，应分析原因，采取相应措施重新观测。

6、使用检定后的钢尺用串尺法丈量，丈量时用经纬仪定线。使用弹簧称丈量时的拉力与检定时一致，要注意用力均匀，平稳。同尺各次或同段各尺的较差≤3mm。

7、使用经纬仪定线时，应使尺段长度略小于钢尺尺长，并考虑地面状况，避免因地面凹凸不平使丈量受阻或引起钢尺反曲，定线时应清除丈量地上的障碍物，并用大木桩标志各尺段端足。

8、水准测量两次观测高差较差超限时应重测，当把重测结果与原测结果分别比较后，较差均不超过限值时，应取三次结果的平均数，内业计算最后成果的取值，应精确至1mm，内业计算应符合规范要求。

9、建筑物的平面控制网，可按建筑物、构筑物特点，布设成十字轴线或矩形控制网，矩形网可采用导线法或增设对角线的测边法测定，建筑物的控制网，应根据场区控制网进行定位、定向和起算。

10、测量必须闭合，经监理及设计等部门验核后方可进入下道工序。

11、控制桩采用砼浇筑，埋深至冻土层下，外设钢筋保护网，刷红白漆标志。临时控制桩采用木桩，上钉钉子，刷红油漆。

12、整个场区测量必须指定一名测量工和一位技术人员总负责，并且贯穿工程始终，做好各场区的交桩和各区测量放线的复测验收工作，并负责方格控制网的保护和校验工作。

人工开挖基槽,保证开挖尺寸、标高。完成后请有关部门进行验槽,采用钎探检验地基承载力是否满足设计要求。打完垫层后，再次复核竖向位置和横向标高，修复误差后进行支模、配筋，隐蔽验收后浇筑基础独立柱，随砼施工作业留存试块，随后进行基础墙砌筑，正确预留管、线、洞，主控回填土施工质量。

主体砌筑采用砖的材质、砂浆标号要符合设计要求。砌筑前做好准备工作,弹线、摆样、立皮数竿。一砖半厚以上的墙要双面拉线,砌筑采用“三一”砌法,水平和竖缝要保证8~10MM,水平砂浆饱满度不低于80%。留槎及转角应沿墙高每50CM设2Φ6水平拉结筋,每边伸入墙内不少于1M。砖墙每天砌筑不应超过1.8M,墙的洞口、预埋件等应正确留出。

钢筋、的材质、砼的原材料,标号要符合要求,钢筋要洁净,铁锈要在使用前清除干净。钢筋制作形状、尺寸要正确,平面没有翘曲不平现象。弯曲处不能有裂缝。钢筋绑扎要牢固,钢号、直径、根数、间距、位置要正确,钢筋接头位置及搭接长度要符合要求。砼保护层要符合要求。

模板及其支承结构的材料、质量,应符合设计规范要求。模板及支撑应有足够的强度、刚度和稳定性,模板内侧要平整,接缝要严密.不得漏浆。模板安装后要检查个部构件是否牢固,在浇筑砼过程中经常检查,发现变形、松动及时修整加固。牢固在模板上的预埋件和预留洞必须牢固,位置正确。

浇筑前木模板要浇水湿润,浇筑砼时,应注意防止砼的分层离析,浇筑时高度不宜大于2M,浇筑竖向结构砼前,底部应填50~100MM厚与砼成分相同的水泥砂浆,采用机械振捣,注意边、角要捣实。

屋面采用苯板保温、炉渣找坡,坡度≮2%。找平层厚度≮3CM,防水采用SBS聚合物卷材,要包过女儿墙内壁压槽。

地面将原土夯实，特别是基坑附近的土要分层夯实。

基层要平整、密实,级配砂层厚度、密实度要符合要求,素砼垫层表面要平整,标高、坡度符合设计要求。严禁在混凝土表面散素水泥压光，要在原有混凝土上用木抹抹平，待混凝土终凝后铺装。

按设计要求铺设混凝土地面随打随抹，严禁在混凝土表面散素水泥压光，要在原有混凝土上抹灰随打随抹，一般要压两遍。

抹灰顺序从上至下有里至外。

抹灰前先将墙面清理干净，并浇水湿润。

按设计要求抹灰，各层抹灰之间预留适当间隔，间隔以6小时为宜。

抹灰接茬处要留成45度斜坡，避免出现凸凹不平现象。两层抹灰留茬应相互错开，避免墙面渗漏。

外墙抹灰打底应一遍完成，打底完后再抹第二遍面层。

门窗洞口抹灰要添实缝隙，防止空鼓。

内墙阳角处、门窗阳角地面以上2米范围内，面层抹灰采用水泥砂浆，宽度不小于50毫米。防止压阳角破坏。

待墙面抹灰干后，进行装饰工程。

涂料要厚薄均匀颜色一致，无明显刮痕、无开裂现象。外墙涂料要厚薄均匀颜色一致。

瓷砖地砖要充分浸泡，要颜色一致、要尺寸相同，从下向上有里至外粘贴。

门窗验收合格后方可投入安装。

门框安装采取先立框后砌墙体。砌墙时注意不要碰撞门框，防止变形。2米及2米以上设3块木砖。门框与墙体相接处应防腐。

门扇安装时做到门扇开启灵活，缝隙符合规定要求。

场区平整→测量放线→路基开挖→路基土压实→临时路→路基土二次碾压→路垫层施工→砼面层施工→交工

路基填挖工程接近完成时，应复查道路中线，路基边缘及纵横断面，对不符合设计要求部分，应予整修（路床，路肩等）。

车行道路基土的压实密度≥93％。

路基辗压时应顺行车方向从路边压至路中，开行速度采用25～30米／分钟，并重迭辗压至平整坚实、轮迹相互衔接为止。在辗压机不能到达的路槽可用人工夯实。

路基原地面处理必须符合设计和规范规定。

天然砂中不得含有草根等有机杂质。

砂垫层压实时应适当洒水湿润。

混凝土路面材料、配合比、伸缩缝设置必须符合设计要求。分块浇筑砼，伸缝和缩缝的施工应符合下列规定：

1)横向伸缝按设计要求设置，在与工程构筑物衔接处，道路交叉口处，亦必须做成伸缝，伸缝必须上下贯通。

2)砼路面连续浇筑时，应将填缝板预先埋入砼中。

3)路面侧模板采用[20槽钢，侧模拆除时间不少于24小时。

4)砼路面使用前，必须检查强度，当强度达到设计标号的75％时，方准开放交通。

4.3.5付油棚基础施工

测量放线：严格按图纸要求进行现场测量放线。

1) 土方开挖的几何尺寸及放坡应满足设计要求和规范要求，并且挖至老土层。

2) 土方开挖当遇到地下障碍物时，应及时请建设单位进行现场解决，及时做好现场签证。

4) 施工完毕立即进行回填，并分层夯实。

1) 所有钢筋进场均应有出厂合格证，并进行原材料机械性能检验，经复试合格后方可使用。

2) 钢筋在现场应按级别、种类和直径分别堆放，钢筋如需代还必须符合规范要求，并经设计人员同意。

3) 依据图纸对钢筋进行加工，表面应洁净，无油渍，泥土等杂物。钢筋由现场集中加工制作，制成后的成品经质检员和监理验收合格后，由人工运至使用位置进行绑扎。钢筋制作前应有两级技术交底，工长根据设计和规范要求对施工操作人员进行施工技术交底，现场技术部对工长作方案交底。

4) 钢筋现场绑扎时，绑扎在垫层上的底板钢筋下层按设计要求设置水泥豆石垫块（1:2），纵横向呈梅花状错位分布，间距600㎜。

绑扎底板钢筋时以粉笔划线标记，以之作为网片前后左右在钢筋绑扎时的控位，确保钢筋网片绑扎间距均匀正确。

柱竖筋在板面钢筋上表面增设定位箍筋，确保砼浇筑时，柱钢筋不移位。沿柱的纵向搭设简易钢管稳定架，以稳定插筋，防止偏移。

搭接长度应符合规范和抗震要求，焊接时接头焊缝长度单面焊大于10d，双面焊大于5d（d为焊接钢筋直径）。

钢筋绑扎完成后，由质检部门、建设单位、监理单位等对基础进行全面验收合格后，作好隐蔽验收记录工作，交付柱模板安装。

本工程砼采用现场搅拌砼进行浇筑

砼浇筑前，模板、钢筋上的杂物、泥土和油污等物应清除干净，模板应浇水加以湿润。

浇筑砼时，应沿模板四周对称均匀下料，振捣时应注意台阶模板位置，避免将台阶模板挤向一侧，砼浇筑要求一次浇筑完，不允许留设施工缝。

振捣砼时，应快插慢拔，振动均匀，振动时间足够，砼浇筑后应及时浇水养护。

由于设计要求钢柱与基础用锚栓定位连接，因此为了保证钢柱与基础精确定位连接，在施工过程中预埋螺栓的安装精度要求较高。我项目部根据多年施工经验以及该工程的设计要求，采用如下方法预埋螺栓：

根据钢构放样的尺寸，确认设计的定位尺寸，若它们之间没有尺寸误差，以设计的尺寸为准，作一个螺栓的定位模具。

根据该柱的方向和断面尺寸制作螺栓预埋模具，为保证模具的钢度和安装精度，模具的钢板厚度为6㎜，在浇筑砼时，永久埋置在基础的短柱内【预埋件由钢结构施工单位提供】.

4.4安装工程施工方案

4.4.1.1施工人员应认真熟悉施工图纸，了解设计要求和意图，对所承担施工的管道安装要求有较清楚明了的认识。由建设单位组织图纸会审,发现施工图错误及时提出设计变更。

4.4.1.2工程施工前,应根据施工要求进行调查研究,并应掌握下列情况和资料:

(1)现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施情况;

(2)工程地质、水文地质和气象资料;

(3)工程用地、交通运输和排水条件;

(4)施工供水、供电条件、工程材料和施工机械供应条件;

4.4.1.3施工技术人员应根据设计文件、现场施工条件和国家标准规定编制施工方案，并审报批准。

4.4.1.4工程施工前技术人员应向参加施工的各专业施工人员进行详细的技术交底。

4.4.1.5施工所用的机械、机具、预制平台及其他设备、配备齐全。并具有良好的使用性能。

4.4.1.6预制场地和安装现场的水、电、气等可满足施工需要，并能保证连续施工。

4.4.2施工顺序及施工方法

4.4.2.1施工顺序

第一步：材料出库，并按设计要求对管子、管件、阀门进行检查验收；同时，在施工现场按图纸所示位置进行定位放线。

第二步：对管子进行防腐并按图纸顺序初步预制；同时管沟开挖。

第三步：将预制好的管在沟槽内布管、下管。

第四步：在沟槽内管道组对、连接、焊接。

第五步：焊接完毕，对焊缝进行检验。

第六步：对管线进行压力试验。

4.4.2.2施工方法

管线施工采取先地下后地上，先主干后分支，先预制后安装的施工方法。

(1)地下管的施工采用先主干管后支管线，同时做好管道施工同桩基及其它地下工程间的组织协调工作，采用机械挖沟，手工平整，地上预制、分段下管，减少沟内作业，施工中要注意防雨，尤其是防腐和焊接，必要时可搭设临时防雨棚对正在防腐和焊接的管道进行防雨。

(2)管道的施工，先按照图纸顺序将能够预制的部分提前预制，在地下管施工完毕后，将管依次组对焊接。达到缩短工期，提高工作效率的目的。

4.4.2.3管道材料检验

(1)管子、管件、阀门的材质、规格、压力等级应符合设计文件要求，必须有出厂合格证书，合格证书的内容及数据应符合相应现行国家标准的要求。

(2)钢管、钢管件应符合设计规定，并应符合下列各项要求：

①钢管、钢管件的周长允许偏差D＜600为±2mm;

②钢管、钢管件圆度允许偏差为管端0.005D，其它0.01D；

③钢管、钢管件的端面垂直度允许偏差为≤3°；

④钢管、钢管件管口端面不得有裂纹,坡口的角度为：60°～65°，钝边高度为1～2mm。

⑤钢管、管件等外防腐完整、无破损，且有检验合格证明。

(3)管子、管件、阀门使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号，并应对其外观进行检查，要求其表面：

①无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；

②不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；

③密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

(4)管子、管件外径及壁厚尺寸偏差应符合现行部颁标准。

4.4.3.1管道安装施工程序

2.4.3.2管沟开挖

①放线测量水准点应由建设单位提供，水准点的精确度不低于四等；

②沿管道线路应设临时水准点，并用水准导线与固定基准点连接；

③测量放线：以就近的水准点（或临时水准点）为基准，测定管道线路的中心线。成排管线大开挖管沟应放出管沟边界线和中心线，单管管沟只放出中心线即可。新地下管与原有管线、电缆等碰头或交叉处地面上应设专门标志。

(2)开挖方法的选择：

一般情况下采用机械方法开挖，利用人工方法清渣，机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。成排管沟（管线间距≤1m）采用大开挖。开挖时如遇岩石，应先进行爆破。

管沟开挖型式尺寸：由于装置地质主要为杂填土和素填土，土质不均，结构复杂多样，且施工期适逢雨季，因此管沟需要采用较大边坡，边坡坡度一般设置为1：1.25，可根据具体的地质情况加大或缩小。

①开挖出的土石方应及时运出，运至业主指定的弃土点或堆土点，经业主或监理单位许可好土就地堆放需距管沟边缘0.5m以外，且堆置高度不超过1.5m；

②管沟与建、构筑物或管线、道路等距离较近时，应采取有效的支护措施，防止建、构筑物或管线、道路等出现下沉或变形；

③地下水位较高处或发生降雨时，采用潜水泵及时排除沟内积水或降低水位，不应使沟内长时间积水；

④开挖时遇到与地质勘察资料不符或隐蔽记录不符的情况，应及时与监理单位取得联系，与有关单位共同协商处理；

⑤机械挖土时，沟底应留出厚度150～300mm的土层，人工清理至设计标高。

(4)管道基础铺设处理

①沟底地质为岩石、半岩石或砾石时，在沟底铺设厚度为150～200mm的中砂找平作为管道的基础；

②沟底为原有填土或新回填的土方时，将回填土分层夯实，密实度达到设计要求；

③管道穿越马路时，安装套管进行保护。

4.4.3.3钢管安装

(1)管道安装应具备的条件

①与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；

②管道组成件及管道支承件等已检验合格；

③管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。

由于工程施工工期紧、任务重的特点，必须安排合理的施工顺序。工艺管道的施工原则是：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后支管；对特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。

(2)管道安装的一般要求

①管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。

②管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，须安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，特别是机泵出入口管线，未经设计或监理工程师书面同意，严禁变动其型式或规格。支吊架焊接同管道焊接施工工艺相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

③固定焊口可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。

④法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐，并涂抹二硫化钼保护。法兰接口平行度允许偏差应为法兰外径的1.5%,且应不大于2MM;螺孔中心允许偏差应为孔径的5%。与法兰接口两侧相邻的第一至第二个钢性接口或焊接接口,待法兰螺栓紧固后方可施工。

⑤管道穿墙或穿基础处，应设预留孔或安装套管，预留孔或套管内管段不得有接口。管道穿过防火墙应设刚性防水套管，二面管头做密封处理。

⑥喷淋管线采用机械微弯机械钻孔,弧度要与罐的弧度一致,钻孔的角度尺寸要符合设计要求并且角度要一致。

(3)管道安装允许偏差

①管道安装允许偏差见下表规定

管道安装允许偏差(mm)

注：L——管子有效长度；DN——管子公称直径。

1）管组对前应核实两管端的周长及端面垂直度，对口时应保持内壁平齐。可采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差不得大于2mm。

2）口组对要控制两钢管的对口间隙为2～4mm；钝边为1～2mm;坡口角度为60°左右。

3）对于有开管口要求的管段,组装前应核准管口开口位置，其开口部位不得有焊缝，否则应旋转或更换钢管，任何管口均不得开在焊缝和管件上。

4）钢管组对完毕，检查合格后进行定位点固焊，点固焊的焊缝长度为80～100mm，间距≤400mm。点固焊应采用同正式焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范。点固焊施焊应对称施焊，其焊接厚度应与第一层焊接厚度相同。纵向焊缝处不得进行定位点固焊。

5）钢管安装轴线位置允许偏差为30mm，标高允许偏差为±20mm，若有超差应及时调整，合格后方可进行点固焊。

6）钢管安装完毕后，点固焊后应及时对管段进行回填，回填时应从管子两侧同时进行，回填至管顶以上0.5m高度，接口部位应留出回填的阶梯接茬。

7）钢管安装结束应将两端管口进行封闭，防止杂物进入管内，造成管内污染。

①对设备出口管，在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力。管道安装时，不允许给设备以附加应力。

②传动机器进出口所配管道，应将内部清理干净；油系统管道，具体清理方法可采用喷砂法和酸洗法，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。

③传动设备配管，配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度允许偏差为：SHBⅠ级管道为＜1mm/m，SHBⅡ级管道为1.5mm/m。

④固定口应选定在远离机器管口的位置。

⑤管道安装完毕后,拆开机器进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计无规定时，允许偏差符合下表规定。

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距

①安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

②阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

③安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。

④井室安装闸阀时,井底距承口或法兰盘的下缘不得小于100MM,井壁与承口或法兰盘外缘的距离不应小于250MM,闸阀的启闭杆中心应与井口对中。

⑤安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。

4.4.3.4管道的焊接

①焊接方法：本工程管道焊接采用手工电弧焊。

2）焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。

3）焊接材料应建立专门焊材库，按规定进行贮存保管；焊材库应按要求配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。

4）焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。

焊条烘干技术要求见下表

5）焊条按规定温度烘干后，应保存在120～200℃的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。

6）焊工应使用焊条保温筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条保温筒一并退回焊材室。

（2）焊接环境:压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：

①风速：手工电弧焊＜8m/s；

②相对湿度：＜90%；

当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施。

①管道施焊前，应根据设计文件和相应规范、标准要求进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺技术文件。

②碳钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底；必要时，应组织焊前技术培训或专业技术考核。

③管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认。

管道组对焊口的坡口形式和尺寸应符合下表的规定。

（4）管道焊口组对质量应符合以下要求

①管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应≤0.5mm；

②焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。

①管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。

②定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。

③管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。

①管道施焊前，必须依据相应焊接工艺评定报告编制专项焊接工艺卡，并严格按照专项焊接工艺卡规定的焊接工艺要求进行焊接施焊。

②管道焊接工艺流程如下图所示：

③管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。

④管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面；焊缝外观检查合格后，应在距焊缝20～30mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。

①焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh应≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

②焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在；

4.4.3.5管道系统压力试验

管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度与严密性试验。

邀请业主代表、监理代表、设计代表、施工单位代表进行共检，试验前经共检合格。检查内容有：

①管道系统施工完毕弱电系统施工组织设计方案，符合设计及有关规范的要求；

②支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；

③焊接工作结束，并经检验合格；

④焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆；

⑤管线规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；

⑥按流程图核对流程是否正确盾构始发、掘进、接收专项施工方案，一次部件是否完成；