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输油管道沿线泵站消防改造工程施工组织设计方案

3.1.2.3.2模板及其支撑系统的设计和安装应符合下列规定：

3.1.2.3.3应保证结构和构件各部位形状尺寸的准确性，误差应在国家规范的允许范围内。

3.1.2.3.4应具有足够的稳定性、强度和刚度，在砼浇灌过程中，不变形，不位移。

3.1.2.3.5模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护。

3.1.2.3.6侧模拆除时，砼必须达到规定的强度CJJT 294-2019标准下载，能保证其表面及棱角不受损伤。

3.1.2.3.7模板拆除时，不应对砼形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

3.1.2.4钢筋工程

3.1.2.4.1钢筋应有出厂质量证明书并按有关规定按比例抽样做机械性能试验，合格后方可使用。

3.1.2.4.2钢筋的级别，钢号和直径应按设计要求采用，需要代换时，应提前征得设计单位同意。

3.1.2.4.3钢筋如在现场加工，必须具有成套的机械设备和工具，钢筋的除锈调查、切断、弯曲、冷拉、绑扎、焊接应符合规范要求。

3.1.2.4.4钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度和接头设置，均应符合设计要求和施工规范规定。

3.1.2.4.5加工好的钢筋，在加工场地贮存或运至现场未安装前应分别按工号、结构部位、钢筋编号等进行堆放，在堆放过程中，要保持钢筋表面洁净。

3.1.2.5.1因现场砼工作量不大,但结构部位重要,采用机械式搅拌,人工手推车场地运输,机械式振捣方式施工。

3.1.2.5.2砼施工所用材料必须符合设计要求和规范规定,.砼配合比应按新疆石油管理局材料试验中心砼配合比通知单进行,以保证结构设计所规定的施工要求,砼原材料按重量计进行配合.现场应检查塌落度。

3.1.2.5.3砼浇筑振捣延续时间,应捣实即表面现浮浆和不再沉落.

3.1.2.5.4采用插入式振捣器,普通砼的振捣点间距不宜大于作用半径的1.5倍,振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2倍,并应尽量避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件，为使上下层砼结构合成整体，振捣器应插入下层5cm。

3.1.2.5.5在砼浇筑安装完毕后，应按规范要求进行养护。

3.1.2.5.6为了提高罐基础砼的质量，应采用商品砼浇注施工，并用砼浇注泵配合，提高砼浇注的均匀度。

3.1.2.6基础防腐

3.1.2.6.1基础防腐前，必须确保砼基础表面自然晾晒8天以上，表面彻底干透后，方可施工。

3.1.2.6.2基础表面有大面积的蜂窝麻面现象，表面平整。

3.1.2.6.3第一遍涂刷要均匀，不得漏涂，毛刷先横向涂刷，再竖向回涂均匀，待涂刷层完全干透后，在进入下道施工。

3.1.2.6.4涂刷的安全规定：⑴施工人必须穿戴好劳保防护用品；⑵必须2个小时到坑上通风一次，每次不得小于10分钟。

3.1.2.7土方回填

3.1.2.7.1填土筑面比较窄且深，呈倒三角断面，回填土料不能用推土机直接推土到位，采用在二级平台设挖掘机将土料倒到位，然后人工铺平，蛙夯夯实。

3.1.2.7.2应采用分层夯实处理，每层填土厚度不得大于300㎜.

3.1.2.7.3土方回填过程中，根据试验确定的土料最佳含水量、摊铺厚度、碾压及夯实遍数，蛙夯搭接宽度应大于10cm。

3.1.2.7.4在降雨前应及时压实作业面表层松土，并将作业面作成拱面或坡面以利排水，雨后应晾晒或对填土面的淤泥清除，合格后方可继续填土作业。

3.1.2.7.5设置专人保证观测仪器与测量工作的正常进行，始终控制好回填高度，每夯实层必须请专业人员进行压实度检验，合格后方可进行下道工序施工。

3.1.2.7罐基础部分施工步骤：

3.1.2.7.1在由专业的地基处理单位处理好地基后，对罐的设计桩位进行复测，在确定无误的情况下，对罐的基础进行定位放线。

3.1.2.7.2用人工开挖罐基础沟槽。沟槽底宽为1.9m、深2.1m、放坡1：0.5。基槽底部用原土打夯。

3.1.5.3沟槽报验合格后，现场浇注C15混凝土罐基础垫层，宽度为0.5m，厚度为0.1m。

3.1.5.4垫层报验合格后，绑扎、连接基础预埋钢筋和泄漏孔DN50钢管。

3.1.5.5钢筋连接报验合格后，支护基础钢模板。

3.1.5.6模板的支护报验合格后，现场用C25混凝土一次性浇注罐基础，倒装制罐，基础预留人员进出孔洞位置。

3.1.5.7罐基础报验合格后，拆除模板、自然养护罐基础7天（24小时/每天），罐基础的顶面做1：2的水泥砂浆找平层2cm。

3.1.5.8养护后基础后对埋地部分内外侧做防腐，刷冷底子油两道、沥青稀胶泥两道。

3.1.5.9在罐基础的内圈，人工开挖去除地表杂土0.5m后，用打夯机将地表夯实，拉戈壁土夯填。在地表以上（戈壁土以上）垫0.3m厚的沙垫层夯实（靠近罐基础部位垫粒径20－40的卵石长0.3m*宽0.3m*高0.3m，在4个泄漏孔处垫6mm的钢筋网长300mm*宽300mm。）在沙垫层上方铺设100mm厚的沥青沙绝缘层。铺设沥青沙时不能在雨天施工。

3.1.5.10戈壁土和砂子自石河子市取土点用8T自卸车拉运，运距为59km。

3.1.6防火堤部分：

3.1.6.1防火堤共计长176m,高1.2m，1：1的放坡系数，上口宽为0.6m。

3.1.6.2拉戈壁土分层夯实防火堤，防火堤外露部分，铺C20砼预制块长0.4m*宽0.4m*厚0.06m。

3.1.6.3用MU10红砖M5.0混合砂浆砌筑越梯4处，具体施工技术要求见施工图。

3.1.7.1在罐体施工完后方可对道路施工。

3.1.7.2根据图纸对道路进行定位放线。站内道路宽4.0m、长135.4m。

3.1.7.3根据站内原有的消防道路高度，拉戈壁土夯实路面，用水准仪找平。

路基两侧各设500mm宽、150mm厚天然沙砾加固路肩，垫层比面层两侧各宽出300mm。

3.1.7.4浇注好路面后进行自然养护7天（24小时/每天）

3.1.7.5混凝土路面两侧设C30混凝土路缘石（495*300*120），具体施工技术要求间施路01－02。

3.1.8.1单位工程负责人应按施工组织设计中有关脚手架的要求，向架设和使用人员进行技术交底。

3.1.8.3经检验合格的构配件应按品种、规格分类、堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。

3.1.8.4.应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。

3.1.8.5当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则必须采取加固措施。

3.1.8.6脚手架底座面标高宜高于自然地坪50㎜。

3.1.8．7脚手架基础经验收合格后，应按施工组织设计的要求放线定位。

3.1.8.8脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步。

3.1.8.10底座安放应符合下列规定：

1）底座、垫板均应准确地放在定位线上；

2）垫板宜采用长度不少于2跨、厚度不小50㎜的木垫板，也可采用槽钢。

3.1.8.11立杆搭设应符合下列规定：

1）严禁将外径48㎜与51㎜的钢管混合使用；

3）开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可根据情况拆除；

4）当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件；

3.1.8.12纵向水平杆搭设应符合下列规定：

2）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。

3.1.8.13横向水平杆搭设应符合下列规定：

2）双排脚手架横向水平杆的靠墙一端至墙装饰面的距离不宜大于100㎜；

3.1.8.14剪刀撑、横向斜撑搭设应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。 3.1.8.15扣件安装应符合下列规定：

1）扣件规格必须与钢管外径（Φ48或Φ51）相同；

2）螺栓拧紧扭力距不应小于40N.m，且不应大于65N.m；

3）在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150㎜；

4）对接扣件开口应朝上或朝内；

5）各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100㎜。

3.1.8.16作业层、斜道的栏杆和挡脚板的搭设应符合下列规定：

1）栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆的内侧；

2）上栏杆上皮高度应为1.2m；

3）挡脚板高度不高小于180㎜；

4）中栏杆应居中设置。

3.1.8.17脚手板的铺设应符合下列规定：

1）脚手板应铺满、铺稳，离开墙面120～150㎜；

2）采用对接或搭接时均应符合规定；脚手板探头应用直径3.2㎜的镀锌钢丝固定在支承杆件上；

3）在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平可靠连接，防止滑动；

4）自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔12m满铺一层脚手板。

3.2油罐施工技术方案

我们对经常采用的几种施工方法进行了比较，本工程1500m3油罐采用葫芦吊装式倒装，手工电弧焊工艺施工法比较合适。

3.2.1油罐主体工程施工分四个阶段

3.2.2准备阶段：以施工技术准备和设备机具订购、制作、调试、胎具制作及人员培训为主；

3.2.3预制阶段：以罐底板、罐壁板、罐顶板、附件预制为主；

3.2.4现场安装阶段：主要是罐底板、罐壁板、罐顶板、附件安装；

3.2.5工程收尾阶段：主要为充水试压和基础沉降观测。

3.2.6罐底板预制：

1）底板预制的主要工序流程为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→打坡口打磨→下道工序

2)底板预制根据排版图进行，边缘板沿罐底板半径方向的最小尺寸大于700mm；中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m，底任意相邻焊缝的间距均大于200mm。

3）罐底边缘板、中幅板坡口加工采用半自动火焰切割机；

4）弓形边缘尺寸其允许偏差应符合下表的要求：

5)中幅板(壁板)尺寸允许偏差应符合下表的要求:

板子AB（CD）≧10m

板长AB（CD）<10m

1)罐壁板预制工序流程为:准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→检查→打坡口打→成型→检查记录→交付安装

(2)壁板预制应按照排版图并符合下列规定:

各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1/3,且不得小于500mm;

底圈壁板纵向焊缝与罐底的对接焊缝之间的间距不得小于200mm;

罐壁开孔或补强板外缘与罐板纵向焊缝的间距不得小于200mm,与环向焊缝的间距不得小于100mm;

壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。

3）罐壁板下料采用半自动切割机，严格控制切割精度，使其尺寸允差满足上表要求。

4）壁板在卷板上卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板检查，壁板卷制后应垂直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间距不得大于4mm；垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，壁板卷制时，用吊车配合，防止自重变形，卷制并检查合格，要放在成型胎具上，防止回弹变形。

3.2.8罐顶板预制：

1）预制的工序流程为；准备工作→材料验收→划线→复验→切割→检验→打磨→下道工序

2）罐顶板应根据钢板的尺寸和罐顶板的尺寸排版后下斜，确保材料的充分利用，下料的应考虑瓜皮板搭接的搭接宽度。

3.2.9构件及附件预制

1）罐顶圈梁、包边角钢等弧形构件的成型，采用冷加工，采取防止焊接变形的措施，成型后弧形曲率和翘曲长度不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm；

2）盘梯抗风圈梁及罐附件接管等依据施工图纸进行分段预制后安装。

3.2.11油罐组装方案：

3.2.11.1基础验收

环梁每10m弧长内任意两点高度差

环梁整周长度内任意两点高度差

基础同一圆周上测量标高与计算标高差

3.2.11.2油罐组装工艺流程图：

3.2.11.3底板组装：

本方案罐底焊缝为对接形式。底板安装采用6T叉车水平运输就位安装。

1)基础验收合格后,以基础中心和四个方位标记为基准,画十字中心线并标注角度0°、90°、180°、270°，按排板图进行罐底底板放线；吊车在罐基础表面行走时要用平台钢板（δ=8mm）铺垫，防止对基础表面沥青砂的损坏。

2）底板铺设的工序为：施工准备→罐底放线→罐底边缘板铺设→罐体边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设→小不规则板铺设→龟甲缝组对→大脚缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。

3）边缘板铺设，按0→90°、180→90°、0→270°、180→270°的方法进行定位铺设，以确保铺板的位置准确，也要保证组对间隙的内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。

4）中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序先铺条形板。

5）小板与边缘板的组对待大角缝、收缩缝全部焊接完毕后，根据实际尺寸进行下料切割，然后组对点焊。

6）罐底板组对技术要求：

②中幅板与中幅板、中幅板与边缘板的对接间隙及垫板规格按图纸要求；

③局部凹凸度为局部凹凸长度的2%且不大于50mm。；

1）关键在于事先控制好前面各个工序质量，如下料时长度、宽度误差、对角线误差、坡口角度误差等，卷板后的板弧度、垂直度、水平度均在规范误差内，组对时细心操作，使其错边量、对口间隙加以严格控制，就能大大减少误差积累从面较好的保证壁板组对的质量；组对每条纵缝时等距安装4组组装卡具，安装4组防变性弧板，以便组对和防止焊接变形；组对每条横缝时每1.5米安装1组背杠卡具以便组对和防止焊接变形。

2）组对工序流程为：准备工作→第一圈壁板组对、焊接、检验→待钢网壳及蒙皮板安装就位后用液压顶升进行第二较至第六圈壁板组对、焊接、检验→底圈壁板组对、焊接、检验→大角缝焊接。

3）第一圈壁板组对前，按放大直径在罐边缘板上以罐基础中心基准划出壁板外侧位置线，并安装组对挡板。

4）用吊车及铲车配合逐张围板，板与板之间的纵缝用龙门卡具连接固定，并调整好组对间隙3~4mm；整圈壁板全部组对好后调整壁板纵缝错边量，上口水平度及垂直度，并检查壁板任意处半径的偏差不超过±13mm；第一圈壁板组对垂直度调节示意图如下（每1.5米安装1组调节丝杠以便调整第一圈壁板垂直度）：

5）邻壁板的水平度由下料时控制，整圈圆周上的水平度可以通过边缘板的基础之间的间隙进行控制；壁板间的组对间隙和错边量通过调节龙门卡具可获得；组对完毕后，各卡具与罐壁要点焊牢固。

6）各圈壁板组对前，要在胎具上提前把卡具方铁焊接完毕。

①相邻两壁板上口水平度允许偏差不大于2mm；在整圆周上任意两点水平度的允许偏差小于6mm。

②纵向焊缝的错边量不大于1mm；环向焊缝错边量不大于2mm。

③纵焊缝角变形≤6mm。

④每圈壁板组对时必须保持与上圈壁板外侧平行。

8）焊缝组对时采用防变形F架进行固定，每张边缘板2个。

9）吊装系统：采用φ219×5抱杆9个，10T吊葫芦9个，且每个抱杆打斜拉撑加固。

3.2.11.4罐顶板组装

当罐顶支撑扁钢安装完毕，即开始安装罐顶板。首先以支撑扁钢的某一根区域对称线为中心，作为第一块罐顶板的中心线，并以此线为中心把每一块罐顶板的中心线位置用冲子在缸顶圈梁上打上记号，然后按排板图尺寸点焊好档铁。

组装罐顶时用弧形样板调整好弧度，相邻罐顶板临时点焊固定，待罐顶瓜皮板全部组装完毕最后组装中心的一块圆形板。

3.2.11.5附件组装

1）罐顶圈梁在第一圈壁板组装焊接完成后，采取分片（段）预制吊装。

2）加强圈及其它附件安装设计图进行。

3）油罐的盘梯分两段预制吊装就位。

3.2.12油罐焊接方案

3.2.12.1罐底焊接：

1）罐底组对焊接顺序为：边缘板组对、点焊→焊接边缘板外侧300~350mm焊缝→中幅板短焊缝组对焊接→中幅板长焊缝组对焊接→组对焊接区域间通长焊缝→边缘板与大角缝组对焊接→边缘板剩余对接焊缝焊接→边缘板与中幅板收缩缝组对焊接。

2）罐底边缘板初层焊厚度为5㎜，与壁板角接部分用砂轮机打磨平，最外侧300㎜应进行射线探伤II级合格。

①焊边缘板时先点固防变形龙门架，并在边级板外部焊引弧板，焊接时由偶数名电焊工对称分布，用手工电弧焊同时同向统一参数施焊，焊接时每层错开50~70㎜。

②中幅板焊接时用[22槽钢及龙门架在距焊缝200㎜处点焊并卡紧，采用隔缝施焊法，先焊短焊缝、后焊长焊缝，最后焊边缘不规则小板，并采用分段退焊法，焊400㎜，隔400㎜，厚3~5㎜，以减少焊接变形。

③焊大角焊缝时，在底边缘板和底圈壁板间用10#工字钢或10#槽钢成45°斜撑，先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后焊内侧填充盖面，由几名焊工沿同一方向同一参数施焊。其顺序为：内侧第一层焊接→外侧第一层焊接→外侧第二层焊接→拆除内侧加固→内侧第二层焊接。

④收缩缝在罐底与大角焊缝焊完后施焊，第一层分段退焊，由偶数名焊工同时统一参数施焊。

3.2.12.2罐壁焊接：

1）壁板焊接顺序：壁板焊接先焊立缝，后焊环缝；立缝焊接前，先焊上组对卡具待调整合格后焊上防变形板，外侧焊完后拆除内侧防变形板。

2）焊条选用：焊条选用E4303和E5016，φ3.2、4.0。

3）减少焊接变形的方法：

①焊接方向为从下向上焊，先焊外侧后焊内侧。

②环缝由8名电焊工同时同向内外多道焊接。

3.2.12.3罐顶板焊接：

先焊短焊缝，后焊长焊缝。

先焊内侧时缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；

罐顶板与罐顶圈梁焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿圆周同一方向分段退焊。

3.2.12.4焊接工艺评定：

3.2.13焊工考试及管理：

1）焊工考试：参加本油罐主体焊接的所有焊工应按《锅炉压力窗口焊工考试规则》的有关规定进行考试，并取得手工电弧焊的合格成绩，有劳动部颁发的焊工合格证后方可上岗。

2）焊工管理参见公司《焊工管理考核细则》

3.2.14油罐真空试漏、充水试验及沉降观察方案：

3.2.14.1罐底板焊缝真空试漏

罐底板焊缝真空试漏前，每条焊缝先用钢丝刷刷干净。然后逐段涂上肥皂水，在被检测的焊缝上罩上真空罩，开动真空泵，当发现焊缝处有发泡现象，即表明该处焊缝有漏点，反之合格。边涂肥皂水，边逐段真空，检出漏点，补焊后复检，直到全部焊缝合格。

3．2.14.2油罐充水试验：

油罐建造完毕后，对罐内、罐外焊缝，底板焊缝真空试漏和着色试验，试验合格后进行充水试验。试验前，对进入油罐的水质进行化验，水中氯离子的含量必须<25ppM（最好用软化水）。对不合格的水质，应进行加药处理后才能送入油罐内，油罐注水满足最高液面时，存储时间24小时。

1）通过充水试验，检查下列内容：

2）充水试验应符合下列要求：

①充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件全部完工；

②所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。

③采用清洁水，如果遇到冬季，则水温不应底于5℃。

④充水试验中，应加强基础的观察，充水速度按基础设计要求确定。

3.2.14.3基础沉降观测（本基础为砼）：

1）在油罐壁下部每隔10m左右设一个观测点，点数宜为4的倍数，且最少不得少于4点。

2）基础沉降观测步骤及方法：

①充水前进行一次观测；

②充水至罐高的1／2进行观测；

⑧充水至罐高的3／4进行观测；

④充水至最高液位进行观测。

如在24h后无明显沉降，即可放水，如果沉降有明显变化，则应保持最高操作液位，继续进行定期沉降观测，直到沉降稳定为止。每日充水0.6m的速度至3m高，在此荷载下定期进行观测，以每天沉降观测的结果为坐标画出沉降曲线，当沉降速率日趋下降时，即可继续充水，但应严格控制日充水高度，以保证以荷载增加时，沉降速率仍保持下降趋势。当水快满时应特别慎重，在清晨作一次观察，然后再充定量的水并当天再作一次观测，若发现沉降量加大，应立即把当天充入的水放掉，以后则在更小充水量的情况下，重复上述沉降观测，直到完成。

3）基础不均匀沉降许可值，罐周边间隔10m的任意两点间的不均匀沉降量不应超过25mm，支撑罐壁的基础部分与其内侧基础之间不得发生裂纹。

3.3工艺管道施工方案与措施

3.3.1总体施工方案

工艺管网，采取先地下、后地面再空中的安装顺序进行安装。安装时，必须横平竖直，成排管线和成排阀门整齐美观。搭设预制平台，采用预制与现场安装相结合的方式。

3.3.2一般技术要求

3.3.2.1工艺管线安装应与土建及其他专业的施工密切配合，对有关的建筑、支架、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量应安设计和相应的施工规范进行检查验收，与管线连接的设备必须找正合格、固定完毕。

3.3.2.2管子、管件和阀门应安设计要求进行核对验收，内部清理干净，不存杂物。埋地管线应做好隐蔽工程验收，并认真填写《隐蔽工程记录》。

3.3.2.3埋地管线应做好隐蔽工程验收，并认真填写《隐蔽工程记录》。

3.3.2.4及时收集并保管好各项施工记录与签证，工程完工后做好竣工资料。

3.3.2.5工艺管线安装原则：先地下、后地上、先室内、后室外、先主管、后支管、先里后外。

3.3.2.6焊接施工时，设备、管道焊接应采用与之材质相适应的焊条，应根据连接件的材质先进行试焊。选择适当的焊条，有设计评定要求的需做焊接工艺评定。焊缝质量按设计要求进行检验，施工时注意勿让管内落入焊渣。

3.3.2.8设备及管道安装完成后，对其进行吹扫、清洗、试压，对管道试压严格按设备管道试压要求进行。

3.3.3埋地管线安装

3.3.3.1工顺序是：测量、打桩、放线、挖沟、管道组焊、无损检测、补口补伤、下沟、回填。

3.3.3.2安规范的要求结合实际施工的需要正确开拓施工带。

3.3.3.3为防止管沟塌方，应按设计要求放坡，沟底宽为管径+0。8m。

3.3.3.4管子、管件组对时应将坡口表面和坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。

3.3.3.5焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧，每条焊缝应一次连续焊完，相邻两层焊道起弧点位置应错开，若应故被迫中途停弧应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹，方可按原工艺施焊。

3.3.3.6严格执行甲方指定的标准，认真做好焊缝的无损检测，对于不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原无损检测方法进行复查。

3.3.3.7经检查合格的管线才能补口补伤，然后回填，在于其他管线相连处，暂不焊接时应设临时盲板封口。

3.3.4特殊管线安装

3.3.4.1设备配管要在设备安装找正合格后进行。

3.3.4.2配管应尽可能多的采用预制，预制时应注意安装的方便，并留有调整余量。

3.3.4.3在制作短管时，DN150以上的短管长度不得小于150mm，DN150以下的短管长度不得小于管子的公称直径。

3.3.4.4管线在穿过墙壁基础时应加装套管，套管长度应大于墙壁基础厚度，套管与管道的空隙应用石棉填塞，管线的焊口不得位于套管中。

3.3.4.5与设备连接管属于法兰连接的，一定要先安装法兰，然后对管子点焊，再取下法兰连接管焊接好后再进行安装，严禁强行组装，以防止焊接应力造成设备失稳或损坏。

3.3.5.1各类阀门安装前应进行外观检查，壳体表面应光滑、洁净，无气孔、裂纹等缺陷。

3.3.5.2外观检查合格的阀门要进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，稳压5分钟，各部件无变形、无损坏、无泄露为合格。

3.3.5.3阀门安装前要仔细核对图纸，防止用错型号和压力等级，阀门手轮的安装既要符合设计要求，又要便于操作。

3.3.5.4对有流向要求的截止阀、单流阀，要注意介质的流动方向，严禁反方向安装。

3.3.5.5安全阀再安装前应按设计归定值进行定压，若设计无要求时按开启压力为工作压力的1.1倍，回座压力为0.9倍工作压力进行定压，每个安全阀启跳大于3次合格后，打好铅封。

3.3.5.6所有阀门安装时，应处于关闭状态，安全阀试压时应取下。借口接临时盲板，系统试压结束后，应卸掉盲板再安装安全阀。

3.3.6管道系统试压

3.3.6.1管道安装完毕后进行强度试压和严密性试压，试压介质为清水。站内装车及进出罐管线严密性试压为设计压力的1倍，强度试压为设计压力的1.5倍。

3.3.6.2试压前应对试压所有管件、阀门、仪表等进行检查和校验，合格后方可使用。

3.3.6.3用水做实验介质时，压力表的精度等级不得小于1.5级，压力表标定刻度应为试验压力的1.3倍。每个试压段压力表不应小于2块，分别位于管道两端，温度计应安装在无阳光照射的地方。

3.3.6.4试压管段高点应设排气阀放空，排尽管道内部空气。

3.3.6.5试压过程中应分阶段升压，并反复检查。当升压至强度试验压力1/3时，停压15min；再升压至强度试验压力2/3时，停压15min；再升压至强度试验压力，稳压4h。其压降不得大于1%强度试验压力为合格。然后将压力降到工作压力进行严密性试验，稳压24h，其压降不得大于1%强度试验压力为合格。

3.3.66在升压过程中，工作人员不得沿管道检查JCT2355-2016 五金卫生洁具安全生产规范，当试验压力超过4MPa时，管道两侧6m内应划为禁区。

3.3.6.7水冲洗时用木锤敲打管线，对焊缝、弯头、管底等部位做重点敲打，但不得损伤管件。

3.3.6.8水冲洗时应按主管、支管顺序依次进行，管道脏物不得进入设备，设备吹出的脏物应避免进入管道。管道水冲洗合格后，将水排净，并且空气吹干。

4、罐和管线防腐保温施工方案与措施

4.1无溶剂环氧防腐涂料（导静电）和带锈防锈漆

4.1.1施工顺序：材料质量检验、钢材表面处理、涂底漆、面漆、补口、质量检验。

4.1.3底漆干燥后方可涂刷面漆。

4.1.4涂刷前必须清除金属表面的异物、焊渣和毛刺，内壁除锈等级为Sa21/2级，外壁除锈等级为St2级，达不到除锈要求，严禁涂装涂料。

4.1.5除采用特殊措施外某国道二级公路隧道施工组织设计，严禁在雨、雪、雾和大风天气进行露天作业。