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电力隧道施工方案（共55页）

（1）竖井为网构钢架+钢筋网+喷射混凝土结构。

（2）竖井采用逆作法施工,竖井施工逐榀开挖,每榀步距控制在0.6m，开挖时采用对角开挖，严禁整个墙体同时悬空。

（3）竖井施工严格按照锚喷规范及时支护NB／T 10190-2019 弧光保护测试设备技术要求，不超挖。

土方开挖根据实际情况而定，一般采用上下分台阶法进行。每次开挖进尺0.75m，穿越现况道路、构筑物部分为0.5m，竖井开门进*3m范围内网构钢架间距为0.5。施工中严格控制超挖及欠挖。

①喷射混凝土采用强度等级为C20的豆石混凝土。

②喷射混凝土在网构钢架、钢筋网及连接筋安装完成、符合要求后进行。

③喷射混凝土严格按照下列要求进行施工：

④水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；

⑤细骨料采用中砂或粗砂,细度模数宜大于2.5,含水率控制在5%～7%；

⑥采用防粘料的喷射机时,砂的含水率为7%～10%；

⑦粗骨料采用豆石,粒径不大于16mm。

⑧喷射混凝土用的骨料及配料级配控制在规范范围内。

⑨喷射混凝土按照规范掺速凝剂,当使用碱性速凝剂时,不使用含有活性二氧化硅的石料,且混凝土的总含碱量小于3kg/m3，速凝剂掺加时间不宜过早，在喷射时随上料随掺加。

⑩速凝剂使用前做与水泥的相溶性试验、水泥净浆凝结效果试验,初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min；

（4）喷射混凝土前做好下列准备工作:

检查管道开挖断面尺寸,清除松动的浮石、土块和杂物,清除基脚下的堆积物；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区设置足够的通风、照明装置；做好排、降水,地层如有积、渗水,首先做好疏干。

（5）喷射混凝土作业：

喷射作业分段、分层进行，喷射顺序由下而上；喷射混凝土时,喷头与受喷面保持垂直,喷头距受喷面距离不大于1m；

一次喷射混凝土的厚度:侧壁宜为50～80mm；拱部为30～50mm。当分层喷射时在前一层喷射混凝土终凝后进行。若在终凝1h后再进行喷射时，喷层表面用风水清洗。

喷射混凝土控制水灰比，保持喷层表面平整、光滑、无干斑或流淌滑坠现象。并采取措施减少喷射混凝土材料的回弹损失。如出现滴水和淌水现象时，及时采取引排后补喷混凝土的方法。

网构钢架、钢筋网的喷射混凝土保护层不小于20mm。

喷射混凝土的养护在终凝2h后进行,养护时间不小于14昼夜。

底部施工采取滞后拱墙1～2榀,挖掉核心土安设网构钢架、焊接内外双层纵向筋和绑扎钢筋网。喷射C20混凝土,厚0.3m。

（7）背后注浆:*体施工过程中,在喷射混凝土与土体之间易出现空隙,为保证喷层与地层密贴,控制地表沉降,*拱顶每2m留一个背后注浆孔,充填水泥砂浆。背后注浆紧跟掌子面。配比灰砂比1:1.5～1:3(重量比),水灰比为1:1～1:1.1,注浆压力小于0.4Mpa。

验收基层清扫基层、抹找平层制备粘接胶处理复杂部位铺贴复合卷材检验复合防水卷材施工质量保护层施工

②防水卷材施工前用水泥素浆涂刷待防的基层表面1～2mm，凝固后施做水泥沙浆找平层。水泥粘接胶拌制无凝块、无沉淀、无气泡。水泥粘接胶与基面充分涂刷后，铺贴防水卷材，卷材接缝搭接100mm，搭接处用聚氨脂胶粘接，搭接处错开基面的转角600mm以上。

由于本工程隧道二衬为2×2.3m，顶板为拱形，所以钢模板、定型拱架及竖向支撑需加工制作，模板采用5毫米厚钢板加工。

模板采用加工好的定型钢模，用定型拱架及竖向支撑定位。每仓钢筋绑扎前后测放隧道中心线及高程线。二衬结构施作每20m一仓，各施工缝处止水带及木丝板在砼浇注前准确、牢固就位。

模板拼装、支撑牢固，模板的平整度及垂直度达到施工规范规定的标准。安装两侧墙内外模时，与之浇筑的底板砼连接部位，刷乳胶，粘海绵以防止漏浆。沉降缝的止水带安装牢固，位置准确，止水带与沉降缝垂直。拆模时间按同等条件下养护砼试块的强度确定。

二次衬砌钢筋绑扎采用“排架”施工，主筋搭接位置相互错开，同一截面内受力筋接头截面积不超过钢筋总面积的50%，绑扎底板钢筋和侧墙插筋前，在垫层砼面上弹线，以保证其位置准确性，插筋牢固，按设计要求间距绑扎分布筋两道。侧墙模板的搭设，每隔一块模板宽度加一根钢支撑，以防止侧墙模板偏移。钢筋与模板间，按保护层25mm放置同标号砂浆垫块，垫块做到尺寸准确，由专人制作，质检员验收。垫块提前准备，达到强度后再使用。

（9）变形缝设置与施工

在变形缝处理用30mm厚的聚茉板作分隔板，当隧道两侧喷射混凝土和防水做好后，将聚苯板剔除成宽30mm深65mm的缝，然后用聚合物砂浆嵌缝深30mm；当聚合物砂浆表干后，在缝中嵌双组分聚流橡胶。最后在缝外用焦油聚氨脂及涤纶布就地制作至水带

隧道二衬模筑砼浇筑完成之后，放出隧道中心线，支模板浇注10cm厚C15人行步道混凝土。

（11）支架、扁铁安装

①接地扁铁留出焊接长度以备后接，在外模拆除后立即进行接地装置施工，且做接地电阻测试，接地电阻小于0.4Ω,如大于0.4Ω加长接地极。

②铁件喷锌，接地引线与接地扁铁搭接长度10cm，接地极打入地下2m。

①竖井深度超过5m时，设竖井平台，竖井平台为防腐型钢制作，根据竖井深度及设计情况，每隔3m设一层，第一层平台满铺花纹钢板，人孔处设金属箅子。

②按规范要求，凡能从地面通过井口下到隧道内的竖井、沉管井、检查井在井壁安装爬梯。

③爬梯安装首先在井壁预留预埋铁，爬梯在加工厂加工进行防腐处理后，再在预埋铁上安装。

第四章主要施工技术措施

4.1.1竖井范围内的地面调查

（1）电源：竖井周围有无可直接利用的电源，临时借电有无可能性，需安装新的临时变压器的要求。

（2）水源：临时水源的位置，流量，距离，所属单位。

（3）交通：施工竖井周边的道路状况，交通管制，道路的承载能力，通行能力。

（4）拆迁：竖井周围施工范围内需拆除的构筑物，需迁移的树木，需临时挪移的设施等。

（5）扰民：施工竖井周围居民居住状况及施工时的影响程度。

（6）环保：施工地区的整体环境，该区域内地方政府对施工的特殊要求。

4.1.2隧道沉降区的地面调查

（1）根据隧道埋深画出隧道的沉降影响线，对在沉降影响线内的所有房屋和构筑物进行调查，并实地测量，绘制平面图。

（2）调查在沉降影响区内建筑物的结构形式，建造年代，现房特点，和当前的使用性质。并对老旧破损的房屋要进行录像拍照，必要时可要求进行公证。

（3）了解沉降影响区内，房屋使用者的情况。

4.2.1根据图纸在现场找出各种对应的地下管线，进行核对，标出与已有图纸有出入之处。

4.2.2通过调查发现图纸上未标注的地下管线和构筑物，并将其测量准确，包括化粪池、渗水井、防空*等。

4.2.3在调查中，对于没有资料，不能准确判断的地下构筑物，采用地质雷达的方法进行物探量测。

4.2.4调查结果应尽快汇总成图,标明地上、地下障碍物的平面位置及相互高程关系，并反馈给设计和建设单位，同时作为变更设计编制方案和施工的依据。

（1）本工程设统一的监控量测专业组,由项目部主任工程师兼任组长,下设专职测量员。

（2）施工中根据需要采用并加强雷达监测技术。

（4）每天定时测量,分早晨和下午两次.使用专门表格记录,填写认真,测量结果及时报测量组长。当发现数据异常或数据误差超出规定时,及时进行复测，如果复测结果仍然异常,马上通知工地负责人和测量组长,采取必要措施，必要时通知甲方。

4.3.2监控量测目的

（1）掌握围岩和支护结构动态，以保证施工的安全和隧道整体稳定。

（2）根据各项量测数据及时调整支护参数和施工方案，确定后续工序安排。

（3）经过量测数据的分析处理和必要计算，将其结果反馈到隧道支护设计中。

4.3.3监控量测项目

（1）A类量测（日常量测项目）

该项目为结构及地层的变位量测，是以信息反馈指导施工，确保施工安全的主要监控手段，该项监测重点是监测施工过程中结构的变形及地表沉陷。其测试项目及仪器设备见表一。

该项目为结构内力、围岩压力量测，是结构稳定性的判定标准，该类测试项目的重点是监测结构在施工过程中所受围岩压力的大小及传递方式、格构钢架及二衬主筋的受力状态。其测试项目及仪器设备见表二。

围岩压力及基础压力量测

地质调查数值分析施工设计开挖支护安全判定

测定两点净空距离变化，隧道周边变位值和位移速度，作为指标进行稳定性判断，以确定支护效果及安全度。

测定**开挖后，拱顶位移值及变化规律，为施工提供安全信息，并反馈配合收敛量测计算周边变位。

测定施工过程的地表沉陷值，施工对地表的影响范围及其随时间的变化规律，确定对铁路路基及轨道的影响及安全沉陷量。

沿隧道中线1个/5米垂直隧道中线设两个沉降槽观测主断面。

围岩压力及结构压力量测

测定围岩压力及复合衬砌间接触压力值，结合钢拱架量测，推算围岩压力作用范围及作用于结构上的土体外荷载，以保证施工安全。

量测施工过程钢拱架受力变化情况，判定初始支护的安全性及支护效果，根据量测结果推算初始支护结构内力值。

量测施工过程二衬主筋受力变化情况，根据量测结果推算二次衬砌内力值，判定二次衬砌的安全性及支护效果。

通过测定孔隙水压力的变化结合接触压力量测，判定土体的稳定性。

地表沉降量测是浅埋暗挖隧道稳定性观测最主要的项目，在重要管线处建筑物均要设置沉降观测点。

设置要点：施工前在地表埋设水准桩，基点桩埋设在施工影响范围以外，施工中用精密水准仪配合钢尺观测地面绝对沉降量，并对各观测对象编号并做好观测记录。量测频率按下表实施(B表示隧道开挖宽度)

量测断面距开挖工作面的距离

是衡量隧道稳定的另一重要指标，在隧道施工中必须量测的常规项目，它反映了隧道开挖到二次支护前这段时间的拱顶围岩的变形情况，用于初期支护稳定性的判断和量测信息反馈（按里程桩做好监测记录）。

*内位移测试是检验支护刚度的重要手段，测点里程与地表沉降断面相对应。测点随施工进行及时埋设，以免位移损失。测试要求：净空变形，量测应尽量进行，初读值应在开挖后12h内读取数值，最迟不应大于24h，而且下一循环开挖前必须完成初期变形值的读数。

测试工作应用统一原始数据报表，实行施测人员，量测技术负责人二级审核上报制度，每日测试数据及时上报，以便改进施工方法.在整个监控测量工作结束后，提出一个有具体分析意见的测控量测工作总结报告。

4.4.1穿越道路施工前，首先调查了解所穿越道路的结构、建造年代、地层结构特点、现状情况，并进行录相记录。

4.4.2隧道施工前，进行沉降观测点布设，提前进行沉降观测，做出原有沉降稳定数据依据。

4.4.3施工中，对监测的频率进行加密，提供准确的*内外及建筑物沉降值，做出回归线分析，给施工提供准确的安排依据。

4.4.4隧道内的注浆频率由正常情况调整为每一循环进行注浆，把施工速度加快，并根据施工实际情况在原有基础上缩减榀架步距。

土的渗透系数k：根据勘察报告估算取k=40m/d。透水层总厚度为10.5m

设一个单元降水段的有效长度为：L=88m

隧道最低最远一点b到井点的距离：6m。

估算xb段降水曲线坡降总值：l3=3×＋3×＋6×＋=2.26m

按经验估算影响半径为:R=10S即1063.698m

单排井点系统xa：则xa==25m

有效带深度H0：因≈0.89所以，H0=2×(S+l)=35.8m(l=2m,a=2)

因为：H0〉H所以按完整井计算较可靠。

=1274.207m3/d

井筒半径r=0.15米。

=119.142m3/d

则n==10.69≈11

nq=119.142×11=1310.586m3/d，大于且接近基坑总涌水量。

（2）根据现场实际情况及降水计算结果，采用大口井降水。降水井在电力隧道西侧单排布设，井间距为8米，竖井的西南侧沿迎水方向布设一口，全线共设22口。大口井距隧道外侧垂直距离为3.5m，成孔选用泵吸反循环钻机，孔深27～30米，孔径600毫米。井筒选用Φ300无砂砼管，下管深度≥24米，井壁周围回填反滤料。

①详细调查地下管线分布情况（走向及埋深），关闭、阻断渗漏水源；

②调查场地雨污水管线，清除管道淤泥，安排排水通道；

③组织项目人员进行安全、技术交底；

④水、电齐备，场地平整后，材料、设备进场；

⑤连接水、电，安装调试设备；

⑥规划现场平面布置，合理安排钻机施工顺序。

放线→定井位→挖泥浆坑→挖探杭→钻井就位→钻孔→换浆→下井管→填滤料→粘土封井→洗井→下潜水泵试抽水→铺设排水管、沉砂池→联网抽水

按施工总体部署平面图先把机房、集水干管、冲点位置、排水渠道等所需占地划出，清理、平整。

测放井点干管、机房及井点小槽线。测放井点管中心位置、并挖点坑。

挖泥浆池:根据场地条件在现场距降水井3m处挖泥浆池，每1～3口井共享一个泥浆池。

挖探坑:为清除井位下障碍物，应在井位处挖探坑，直径800mm，深1.0～1.5m，当井口土质松散时，须设置护筒，避免泥浆浸泡冲刷导致孔口坍塌。

凿井:管井采用反循环钻机成孔，地层自造浆护壁。井孔应保持圆正垂直，孔深与设计井深误差小于30mm。

换浆:井管下入前应注入清水置换，用水泵或捞砂管抽出沉渣，使井内泥浆密度保护有1.15～1.25g/cm3。

吊放井管:井管采用无砂混凝土管，在混凝土预制托底上入置井管，在底部中间设导中器，四周栓8号铁丝，缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用玻璃丝布粘贴，以免挤入混砂淤塞井管，竖向用2～6条30mm宽竹条固定井管。为防止上下节错位，在下管前将井管依方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨水泥砂或异物流入井中，井管要高出地面200mm，井口加盖。

填滤料:井管下入后立即填入滤料。滤料沿井孔四周均匀填入，宜保持连续，将泥浆挤出井孔。填滤料时，应随填随测滤料填入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因，不得用装载机直接填料，应用铁锹下料，以防不均匀或冲击井壁。洗井后，如滤料下沉量过大，应补填至井口下1m处，其上用粘土封填。

洗井：成井后，用污水泵反复进行恢复性抽洗，抽洗次数不得少于5次。

水泵安装:潜水泵用绝缘通电源，铺设电缆和电闸箱，安装漏电保护系统。

铺设排水管网:排水管网采用钢管、硬塑料管做为排水主管路，排水管直径150mm。排水管线布置在降水井外侧，每6～8米设托台，排水管居中放置。井口设置保护砌衬并加盖。在排水管线转角连接处，排水管网进入市政管线接口处设置沉淀池，沉淀池可采用铁桶，若采用砌砖池，须做防水处理。

抽降:联网抽降后应视水位变化情况，有效的合理的启动水泵。

运行：运行开始，随即检查真空度，全系统各节点有无漏气现象，各井点管出水状况，竞相全系统的处理和调整，寻找最佳运行状态。

机组运行中注意检查：声音、轴承温度、同轴摆动、润滑油、水位高度、真空度等是否符合规定要求，如不正常需及时采取措施纠正，切不可勉强运行。

水位观测:抽水前应进行静止水位的观测，抽水初期每天早晚7点观测2次，水位稳定后应每天观测1次。

①暗挖隧道工作坑排水根据工作坑情况及需要情况按工作坑施工方法施做。

由于含水层的变化，加上抽降周期限短的原因，地下水不会完全疏干，基坑开挖后，初期局部地段坑壁仍会有少量地下水渗入基坑内，须在基坑边坡的含水量水层底板渗水部位埋设导水管，坑底坡脚设排水盲沟，将残留渗水引至集水坑，再以水泵抽排至坑外。

①滤料为水洗砂料，粒径为1～3mm，含泥量〈5%〉。

②井管为Φ300mm水泥砾石滤水管，底部2m作为沉淀用。

③现场准备2个水位计。

①采用0～1.5粘土封孔，此工作在洗井之后进行；

②24小时内洗井，洗到水清砂净为止；

③下管时，井管周围用铅丝绑3～6个竹皮，使井管与孔中心一致；

④其它要求均按通常的规范和要求执行，保证把地下水处理好，达到基础工程施工的要求。

参照现场勘探地质资料。

施工时不坍塌、不涌砂。

4.6.2施工方法及其技术要点

本次加固处理施工采用双液静压渗透注浆工法，从管道内进行加固。

（2）双液静压渗透注浆工法的技术要点

双液静压渗透注浆就是用特殊的机具设备将具有充填和胶结性能的浆液材料注入地层中土颗粒的间隙，土层的界面或岩层的裂隙内，使其扩散、胶凝、固化，以降低地层的含水率及提高地层的强度本工程注浆的目的是降低粉细砂层中的含水量及提高强度。采用渗透静压注浆工艺，使浆液克服地层阻力而渗入土体中，胶凝、固结后具有良好的强度及耐久性。

（3）对所有用浆液的要求

根据施工方提供的地质资料，本次加固范围内有大部分粉细砂层及卵石层，为了达到不涌砂、涌泥的加固目的，所配制的浆液应符合下列要求：

制成的浆液在适宜的时间内凝结成具有一定强度的结实体，其本身的防渗透性及耐久性能满足设计要求。

浆体在硬结时其体积不能有收缩现象发生。

浆液具有良好的流动性、可注性，且凝结时间可调。

（4）注浆孔布置与浆液控制

根据现场勘探粉细砂层较厚，地下水位较高，粉细砂空隙率较小的特点，布置注浆孔的间距，增大注浆压力等，具体如下：

注浆孔布置：注浆孔在开挖断面上分上下三排布置，上排为2个孔，中排为3个孔，下排为3个孔。

打孔深度：孔水平长度约为6～9m。

注浆方式：采用静压注浆，首先钻孔，然后通过钻杆注浆，每一注浆行程为45cm，并采用先下后上先两边后中间注浆顺序。

设计注入率：设计改良土体的25%；

设计浆液扩散半径：行距0.60m，孔间距0.60m，浆液扩散半径为1.2m；

注浆压力：0.2—0.3Mpa；

注浆流量：8——15升/分钟；

注浆效果检测：注浆效果通过开挖工作面进行观察检测。

放点——钻机就位——成孔——注浆

浆液配制————封闭注浆孔

钻机就位：钻机应平稳周正。

成孔：按设计要求孔径，钻至设计孔深。

注浆：按设计要求注浆量，每45cm为一注浆段，注浆结束须封闭注浆孔，防止浆液流失。

钻孔偏差：水平偏差不大于5cm大坝下游围堰工程施工方案，钻孔垂直度不大于1%，深度偏差不大于20cm。

浆液配制：浆液须严格设计配比进行配制，且先拌制水泥浆，搅拌时间不得小于3min，待开始注浆时加入速凝剂、固化剂，搅拌1min即可。

注浆：注浆量不得小于设计注浆量，注浆时须有专人观察标尺，严格控制注浆量。

材料必须符合设计要求，具有合格证、送检物理力学指标符合国家规范标准。

4.7环向超前导管注浆加固措施

4.7.1排管：钢管直径为φ32mm，长2.25m，钢管前端制成锥形。注浆管沿底梁向上全断面布设，环向间距为15cm，钻孔外倾5°～8°。在前端1.8m长的范围内钻孔呈梅花状分布，间距为15～20cm，直径φ8，用煤电钻钻孔或引孔器引孔，用风镐将钢管灌入土中。每立三榀骨架打设排管一次。

4.7.2注浆：浆液用改性水玻璃浆液，根据洞体土体的实际情况，调整浆液的凝胶速度和早期强度，以满足开挖及支护的需要。注浆浆液在现场配置，每次配置浆液量与注浆速度相适应，浆液在规定时间内用完，不延长停放时间。注浆压力控制在0.3～0.4Mpa。注浆采用牛角注浆器进行。每根管的注入量为4000～6500ml。一般情况下，开挖两个循环施作一次注浆。当遇有土体特别差或有地下滞水时做到每个循环注浆一次。

某隧道防排水施工方案水玻璃：模数2.4～3；