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钢筋砼框架结构厂房新能源特供设备专项施工方案

郑州宇通客车股份有限公司

新能源特供设备专项施工方案

中国建筑第六工程局有限公司

郑州宇通客车股份有限公司电动客车工程技术中心项目

沈阳某商业中心电梯工程施工组织设计1、郑州宇通股份有限公司电动客车项目工程技术中心项目新能源试验车间设备基础施工图。

9、郑州宇通股份有限公司电动客车项目工程技术中心项目新能源试验车间施工图，

本工程总建设用地面积为13613.29㎡，3层钢筋砼框架结构厂房，耐火等级为二级；结构使用年限为50年；

2.1.1本工程其他工程为常规设计施工方法在其他方案中有显示，不做一一论述；其中NVH测试试验室要求精度高：墙体、地面屋顶内无明显无凸起和凹陷，内墙内表面平整度为每平方米正负2mm，垂直度为每平方米正负2mm。整体为每平方米正负2mm，垂直度为每平方米正负2mm；主体要求不超过5mm。基础筏板（减震器下方砼基础）内表面平整度为每平方米正负2mm，主体要求不超过5mm；为保证效果公司决定采用清水砼。

质量目标：各工序一次性验收合格。

安全目标：加强预防，杜绝安全事故发生。

文明施工目标：达到市级文明工地标准要求。

进度目标：区段基础施工25天内完成,墙柱梁板20天完成。

按管理组织架构建立项目组织保证体系，人员到岗。进行项目交底，明确工程性质及施工管理目标，明确责任分工，有条不紊开展工作。

熟悉施工图纸，准备图纸纪要及参加设计交底；核查设计选用的规范、图集，技术资料准备到位；基础施工及试验检验方案编制；检测单位资质报验；项目管理人员技术交底；作业工人安全技术交底；施工场地接收及复核。

清水混凝土施工必须消除常规结构施工易出现的漏浆、错台，跑模、阴阳角不顺直等质量通病，经过分析比较，清水模板体系采用定型组合大模板体系，面板采用进口的18mm厚覆膜多层WISA（维萨）板，竖肋选用“几”字型材，与面板通过自攻螺丝连接；横背楞采用双向槽钢，槽钢与“几”字型材通过特制的钩头螺栓连接；大模板之间的连接使用特制的模板夹具。在夹具夹紧的同时，保证了整个夹具横向带齿条的锁具紧贴模板边框，在保证接缝紧密的同时，较好的防止了模板接缝处的错台。模板的加工制作委托专业模板加工厂进行，以保证模板制作的精度，螺栓孔的排列必须和清水大模板体系相对应。

2）基础及梁板模板选型

面板采用18mm厚双面覆膜木胶合板，龙骨采用50×100mm木枋＠100～150mm，在现场制作，现场安装。为满足支撑要求决定将垫层加厚至250mm厚，基础外边加宽300m

由于梁板模板的支设为常规施工方法，在主体施工方案中已描述，本方案不在涉及相关部分，主要针对基础及墙柱模板进行介绍。

模板面板为18mm厚WISA板，竖肋选用“几”字型材（柱用方通），与面板通过自攻螺丝连接；横背楞采用双向槽钢，槽钢与“几”字型材通过特制的钩头螺栓连接；大模板之间的连接使用特制模板夹具。操作简便，其工作原理是：用一把榔头分别敲击销子的两端，通过销子的上下移动和与其吻合的垂直爪体上的斜齿相互作用，带动夹具加紧或放松，由于两侧的爪头都采用了200mm斜口设计，在夹具夹紧的同时，保证了整个夹具横向带齿条的锁具紧贴模板边框，在保证接缝紧密的同时，较好的防止了模板接缝处的错台，彻底淘汰了效率低下的螺丝连接，极大提高了安装就位速度。

模板组成主要配件为附加背楞、调节器、对拉螺栓、斜拉座等。

柱模横、竖肋与WISA板组合后模板体系内、外侧面

相邻两块平行模板体系连接部位加固用夹具

相邻两块转角模板体系连接部位加固用夹具

材料说明：面板采用18mm厚覆面多层板(1220*2440)，次龙骨采用40*80*5‘几’型钢，主龙骨采用8号槽钢，螺栓M14间距500*500

模板支设：穿墙螺栓采用M16通长布置间距400*400小梁采用40*80*5的‘几’型钢间距200mm，主龙骨采用2根8号槽钢间距500mm，距地250mm开始布置；

砼浇筑：双墙砼浇筑应沿墙对向同时浇筑，高差不大于50cm；保证避免挤塑板位移影响墙体截面尺寸。

3、模板拆除：挤塑板及穿墙螺栓在模板拆除后应及时拆除及切除，保证双墙内空隙不留任何杂物。（螺栓切除采用切割机加加长杆及焊机配合）

(3)清水混凝土模板安装细部节点做法

清水混凝土墙体内预留门窗洞口等预留洞，为了保证四周不变形，对于小洞口采用全封闭式的木盒，对于大洞口如门窗洞口等则在木工加工车间按门窗洞口的设计预留尺寸做成定型的木盒子，其对撑的木方间距不应大于500mm，并采用一定的斜撑。下料尺寸必须准确，并与两侧的模板紧贴，安装时用钢筋焊接固定，需要注意的是木盒子与大模板的接触面加贴双面胶或海绵条，以防漏浆。为了提高清水混凝土模板的周转次数，并确认清水混凝土的质量效果，不得在墙上预留洞口位置的清水模板上钉钉子.

为保证洞口顶部方正，采用定型角模：

堵孔前对孔眼变形和漏浆处进行修复。首先清理孔表面浮渣及松动的混凝土；将堵头放回孔中，用界面剂稀释液调备同配合比砂浆，用刮刀取砂浆补平堵头周边混凝土墙面，并刮平，待砂浆终凝后擦拭表面砂浆，轻轻取出堵头。堵孔：首先清理螺栓孔，并洒水润湿，用特制工具堵住墙外侧，将砂浆分次捣实，轻轻旋转出特制工具并取出；砂浆终凝后养护不少于7d。如下图示意：改止水

由于清水饰面混凝土不能进行剔凿，各种预留预埋必须一次到位，预埋位置、质量符合要求，在混凝土浇筑前对预埋件的数量、部位、固定情况进行仔细检查，确认无误后方可浇筑混凝土。

尺寸小于0.3㎡的预埋件焊接在基础及梁主筋上，下部增加支撑；

将设备基础中M1、M2及大于0.3㎡预埋铁下部固定在基础钢筋及带止水的钢支撑上，上部与坑底模连接，

2、依据图纸对埋件的编号要求，多大的钢板配多长的钢筋组成哪个编号的埋件。

3、然后再将钢筋和钢板进行连接。首先先将钢筋电焊在钢板上面，待所有钢筋腿全部点焊以后再对钢筋和钢板进行满焊焊接，满焊时候应将钢板倾斜摆放，将钢筋与钢板的焊接点尽可能顺手的方向摆放，对钢筋和钢板进行满焊。

4、当钢筋一侧和钢板满焊完后在将钢板颠倒过来倾斜摆放，在满焊另外一侧。钢筋满焊时焊缝应做到均匀饱满，无咬筋现象，焊接完成后焊渣应随手清理干净。预埋件埋入混凝土内的腿应与钢板成90°，如达不到要求的还需要进行调整保证预埋铁位置及标高位移及标高控制满足设备厂家及设计要求。

预埋件必须墙柱钢筋绑扎牢固，必要时与墙柱钢筋进行焊接，不得有松动的现象。在封模前应逐一进行检查，发现松动，应立即处理。

安装线盒等在预埋时，必须按设计图纸要求定位准确，四周采用钢筋将线盒夹紧，钢筋必须用扎丝绑扎牢固，线盒与清水混凝土完成面的误差不得大于3mm，线盒内采用聚苯板等硬质材料塞严实，然后采用封口胶包裹。

清水混凝土的施工缝宜设在明缝处。模板上口的明缝条在墙面上形成的凹槽作为上一层模板下口的明缝。为防止漏浆，在结合处贴密封条和海绵条。

10）堵头板：墙体端部造成漏浆的原因与阳角相似，也主要是由于模板受力点与支撑点不一致，采取内嵌堵头板的处理方法，两端用槽钢将墙侧模夹紧，以保证节点拼缝严密，堵头板处理节点见图

(4)大模板制作细部节点处理

阴角处模板变形主要原因是：由于螺杆为受力点，使模板受力不均，不但造成螺杆跑浆，也造成模板变形。主要采取了以下措施：

模板本身体系与对拉螺杆处应力集中，采用外引力平衡，增加外部支撑消除不平衡受力；

专门配阴角模，对于90°的阴角，模板采用45°对拼，而非90°的阴角则模板采用一侧模板紧贴另一侧模板的方式进行对拼，并改变阴角处模板外骨架厚度；并在转角处的模板内侧放置50×50mm角钢，增加角部的受力；

切口处涂防水胶粘接。

阳角处通常出现的质量问题就是拼缝不严密，造成阳角处跑浆。其主要是由于阳角模板支撑作用点不在受力点，卡具不能保证模板背面密实，施工时发现不了。因此，阳角部位模板采用硬拼接形式，由两块异形的模板组装，在模板的拼接处垫海绵条，为保证其稳固性，在阳角部位增加斜拉的螺杆，并将两侧的模板（型钢）用专用夹具连接。阴阳角处理如下图所示：

阳角部分无盖板部分做45°倒角，材料采用pvc塑料倒角条国定在阳角模板处。

模板拼接缝的处理，直接关系到清水饰面混凝土禅缝的施工质量，为了保证清水混凝土禅缝的质量，必须严格控制模板拼接缝的质量，在施工过程应采取以下措施。

模板拼接缝背面切85度坡口并涂胶，打胶后将密封条沿禅缝贴好，再用木条压实，用钉子钉牢，贴上胶带纸，如下图所示：

在大模板制作及安装过程中，加强对模板的检查，主要检查相邻板面高低差、板面之间缝隙、模板面板与龙骨的连接等。

相邻模板之间增加槽钢连接，并增加钢管斜撑。

拧紧对拉螺栓和夹具时用力要均匀，保证相邻的对拉螺栓和夹具受力大小一致，避免模板产生不均匀变形。

模板加工时，保证模板截面尺寸、厚度、对角线等尺寸统一。

进行模板预拼，保证禅缝能够交圈，预拼后在模板背面弹两道中心控制线，模板安装时，使模板控制线对齐。

混凝土浇筑和振捣时，注意保护模板，避免振捣棒直接接触模板。

为保证清水饰面混凝土的效果，对于清水饰面混凝土墙体模板，面板与龙骨采用自攻螺钉背面连接，自攻螺钉间距控制在150mm以内。墙体模板使用前必须检查螺钉与面板的连接情况，以保证模板的整体刚度。龙骨与面板连接示意见下图：

加工制作由专业模板加工厂完成，按深化设计图纸在现场进行安装。为达到清水混凝土墙面的效果，需对覆膜木胶合板面板进行模板分割设计，即出分割图。依据墙面的长度、高度、洞口的尺寸和模板的配置高度、模板配置位置，计算确定胶合板在模板上的分割线位置；必须保证模板分割线位置在模板安装就位后与建筑立面设计的禅缝完全吻合；面板后的受力竖肋采用“几”字型材，“几”字型材布置的间距严格按照受力计算的间距进行。模板背面采用双槽钢与“几”字型材焊接。

(6)墙体模板的安装、拆除

b操作平台搭设，墙筋绑扎，隐检，浇筑砼处杂物清理；

c墙模定位塑料套管(或工字钢筋定位)设置、预埋线管、线盒安装；

d墙模板涂刷油性脱模剂，清理模板配件；

a根据墙模施工放线和模板编号，将准备好的模板吊装入位。

b将模板吊到合适的位置，通过定位塑料套筒带上穿墙螺杆或通过定位螺栓的锥接头套上可周转段螺栓，并初步固定。

c调整模板的垂直度及拼缝，锁紧穿墙杆螺母。

d销紧模板夹具，锁紧穿墙螺母。

e检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。

a当同条件混凝土试块强度达到后，适当延长拆模时间。

b第一步先松开穿墙杆螺母,将穿墙杆从墙体中退出来；用锤头敲打模板夹具的销子，松开模板夹具的夹爪。

c第二步松开墙体模板的支撑，使模板与墙体分离；

d如模板与墙体粘结较牢时，用撬棍轻轻撬动模板使之与墙体分离；

e将脱离混凝土面模板吊到地面，吊运前，应放入2根长木方临时固定后方可起吊，避免模板在提升过程中接触混凝土表面而留下划痕，影响观感质量；

f拆模后，及时清理浮浆、清洗模板表面，涂刷脱模剂备用。

模板进场卸车时应水平将模板吊离车辆，并在吊绳通模板的接触部位加设垫方或角钢护角，避免吊绳伤及面板，对于平放的两块模板，则建议两块一起吊，吊点位置应作用于背楞位置，确保有四个吊点并且均匀受力。模板起吊时，注意钢丝绳的夹角不要太大（不大于300mm），宜选用扁担架吊装。特别在水平放置转为竖向起吊时，必须慢起，且下口要采取防撞击和防滑移措施，避免面板受损。吊离车辆后，平放在平整坚实的地面上，下面垫木方，避免产生变形。平放时背楞向下，面对面或背对背的堆放，严禁将面板朝下接触地面。模板吊装时一定要在设计的吊钩位置挂钢丝绳，起吊前一定要确保吊点的连接稳固，严禁钩在背楞上，注意模板面板不能与地面接触，必要时，模板根部位置垫海绵。模板施工中必须慢起轻放，吊装模板时需要注意避免模板旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板板面的机械性损坏和模板的安全事故发生，影响其正常使用。严禁单点起吊；四级风以上不宜吊装模板。入模时，下放应有人用绳子牵引以保证模板顺利入位，模板下口应避免与混凝土墙体发生碰撞摩擦，防止“飞边”。调整时受力部位不能直接作用于面板，需要支顶或翘动时，保证背楞位置受力，并且必须加木方垫块。套穿墙螺栓时，必须在调整好位置后轻轻入位，保证每个孔位都加塑料护套，避免螺纹损伤穿墙孔眼。模板紧固前，应保证面板对齐，严禁在模板校正前连连接螺栓。浇筑过程中，严禁将振捣棒作用面板。模板拆卸应与安装顺序相反，拆模时轻轻将模板撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬杠挤压，拆下的模板轻轻吊离墙体，放在模板堆放区准备周转使用。装车运输时最下层模板背楞朝下，模板面对面或背对背叠放。

必须加强模板的保护意识，现场需要有用于模板存放的钢管架，且模板必须采用面对面的插板式存放；模板与钢管架用铁丝连接，防止有风天气模板倾倒，存放区作好排水措施，注意防水防潮。模板拆模后及时清灰，刷脱模剂，检查面板的几何尺寸，模板的拼缝是否严密，尤其注意检验面板与“几”型竖肋连接是否松动。以防止使用时面板脱落，穿墙螺栓、螺母等相关零件也应进行清理保养，严禁在竖肋上开洞切边，破坏竖肋及钢背楞体系。面板的堵头位置应派专人检查，清理砂浆。每次吊装前，检查模板吊钩。尽量避免使用金属或其他尖锐的工具来清理模板上的浮浆，如用金属工具，必须进行磨圆角处理，避免损坏模板的酚醛树脂覆膜层。清理完毕可用水清洗模板，而涂刷脱模剂备用。

钢模板安装：本工程减震器于2019年4月20日进场，待减震器固定完成按照尺寸加工钢底模板具体做法：

每块钢板上预留拉环满足起吊要求，长宽误差不得大于8mm，厚度误差不得大于2mm，运至现场直接用吊车吊至指定位置进行安装，安装时下部安装支撑保证保证钢模板整体平整度及标高位置，待焊接完成后取出。

室内外露明金属构件油漆做法（涂层干漆膜总厚度》280μm，要求防腐年限〉15年）；

清理基层除锈等级不低于Sa21/2或St2(结构已注明除外）

底漆：刷环氧富锌底漆（锌含量》80%），干漆膜厚度》2×40μm；底漆颜色为灰色

中间漆：环氧云铁中间漆一道，干膜后》150μm/道。

面漆：氧化橡胶面漆两道，干膜厚》2*25μm/道，颜色为灰色。

为保证混凝土拆除模板后无露筋、保护层过薄现象，达到清水饰面效果，需从翻样、制作、绑扎三个环节层层控制。

1)墙：25mm塑料垫块

2)梁：35mm侧面塑料垫块底部砂浆垫块

3)柱：35mm塑料垫块

墙体部分钢筋绑扎前要预先根据螺栓孔的横竖向位置对位进行水平和竖向钢筋的排版，尽量避免钢筋和螺栓位置重叠，在保证螺栓孔位置不动的前提下对钢筋进行移位偏移处理，同时必须满足图纸及规范的钢筋间距和锚固要求。可以在绑扎前将螺杆孔位置在基础上标识，在绑扎时避开；对于水平钢筋，则按螺杆孔的设置高度制作一个标杆，在标杆上标识螺杆孔的竖向位置，在绑扎水平钢筋时给予避开。绑扎时扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，双排筋外侧对应绑15mm厚塑料垫块，间距600×600mm，呈梅花形布置。墙体水平筋绑扎时多绑二道定位筋，高出板面400mm，以防止墙体插筋移位，后浇带处墙筋增加两道竖向定位筋，楼板混凝土上放线后校正墙插筋和下层伸出墙筋，发现移位后，可将钢筋按1：6的比例上弯，使其就位，以保证保护层的厚度。

在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。可在洞口的暗柱筋上打好标高线，以控制保护层的厚度。同时为防止门窗模板移位，在安装门窗框的同时，用ø12（端头刷防锈漆）钢筋在洞口焊好上、中、下三道限位（将限位焊在墙体水平筋的附加筋上，严禁焊在暗柱主筋上）。为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯形支撑筋，梯形支撑筋比原设计钢筋规格提高一级。支撑筋在墙顶通长设置，在墙体中间间隔设置，竖向间距为1500mm，水平间距为1200mm，具体做法详见下图。

钢筋定位筋采用Φ14短钢筋头（按600×600mm间距梅花形布置）定位筋与内外钢筋网片点焊，钢筋头长度为墙厚+2倍钢筋保护层。

扎丝多余部分向内弯折，以免因外露造成锈斑，绑扎柱箍筋绑扎时在钢筋上部多绑两道定位箍，箍筋面应与主筋垂直绑扎，主筋与箍筋转角一定要绑扎到位，要注意柱子别出现扭位现象，如发现可将部分箍筋拆除，重新绑扎，注意柱子直螺纹接头位置要尽量避开箍筋，柱筋的垫块绑在箍筋上（每个面每1.5m不少于两个）。

梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫以同直径的短钢筋（不小于25mm）。

梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。框架梁节点处钢筋穿插十分稠密，注意梁顶面主筋间的净间距要留有35mm，梁筋35mm厚的砂浆保护层垫块全绑在主筋下。

剪力墙上梁钢筋施工之前，必须将施工缝多余的混凝土剔除，保持表面平整，以免造成梁扭曲或超高。

为保证混凝土达到清水效果，从原材料、浇筑、养护三个方面着手控制。

(1)对商品混凝土的要求

水泥的选用是清水混凝土工程生产施工的基础，选用的水泥应具有活性好、标准稠度用水量小、水泥与外加剂间的适应性良好、并且原材料色泽均匀一致的特性，整个工程使用的水泥采用同一批熟料。选用强度不低于42.5等级的硅酸盐水泥。

粗骨料选用的原则是强度高，连续级配好，并且同一颜色的碎石，产地、规格必须一致，而且含泥量小于0.5%，针片状颗粒不大于15%.骨料不得带杂物。细骨料选用中粗砂，必须细度模数在2.6以上，颜色一致，其含泥量要控制在1.5%以内，泥块含量不大于1.0%.

选用的外加剂必须减水效果明显，能够满足混凝土的各项工作性能，并能改变混凝土的收缩徐变，提高早期和后期抗压强度。

5）对商品混凝土塌落度的要求

土浇筑以地泵和布料杆为主浇筑，地泵布置在7轴向西1m位置，　若是由混凝土搅拌输送车供料的混凝土输送泵(简称泵机)，可就地安装，只要能方便接管和喂料就可以，如果是现场搅拌混凝土供料，首先应根据场地和搅拌机的上料方式来确定搅拌机的位置，再根据搅拌机的卸料高度和适于泵送及接管的要求，来确定泵机的位置。安装方法如下：

首先将泵机置于坚定的水泥地面或石墩上，使其保持水平，并将泵机4个支腿的定位销和安全销锁紧，使轮胎脱离地面或卸掉轮胎。

　　(1)管路布置应在保证顺利泵送和正常输送的前提下，尽量缩短其长度，并减少弯管，以减少输送阻力。

　　(2)最好先在锥管前面接2m以上的直管后再使用弯管，还须保证直管轴线与锥管轴线重合，并做到固定可靠，以便锥管在拆卸清洗后能快速装回。

　　(3)各管路须连接牢固，弯管处须加设牢固的固定装置，水平管路每10m间距需设立一个牢固点，管路卡箍要悬空，以便于拆、接管路。各卡箍一定要紧固到位，保证接头密封严密，不漏浆、漏水。

　　(4)根据现场施工条件并结合接管要求接管，合理布置管路以消除隐患。

（5）布料机采用自制，高度1.5m覆盖距离为50㎡

　　(1)泵机安装就位后，应先对泵机进行整体检查，检查内容包括：油箱内的液位是否在规定的范围内，液压胶管接头、管夹固定座等连接件是否松动，有无漏油的地方，电器元件的连线是否断线或脱线，触头螺钉是否松动，料斗内是否有异物或杂质。

　　(2)电器方面的检查。首先，应检查现场电压是否为(380±10％)V，泵机须设置一个专用控制开关，所用电缆线的规格与泵机上的主电缆线须一致，并按要求接好地线。然后做到下列检查：

　　A、合上控制线路开关，电源指示灯亮，同时可编程序控制器PLC模块得电，此时观察模块上的指示灯(分别为启动、运行和故障)，如果启动、运行灯亮；而故障灯灭，则说明正常，即可进行正常操作，反之则不正常，泵机不能运转。

　　B、按电机起动按钮，看电机的交流接触器是否按程序动作，电机指示灯是否亮。

　　C、分别按泵送、反泵、试压、搅拌按钮，看可编程序控制器是否有输入和输出信号。

混凝土拌合物入泵坍落度为：墙、梁、板的混凝土70±10mm.对于混凝土坍落度不符合要求的，不得使用于清水混凝土墙内。混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况，及时适当地对原配合比（水胶比）进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，色泽保持一致，确保混凝土供应质量。

6）对混凝土和易性的要求

为了保证混凝土在浇筑过程中不离析，要求混凝土要有足够的粘聚性，在泵送过程中不泌水、不离析。《混凝土泵送施工技术规程》规定泵送混凝土10s时的相对压力泌水率不得超过40%，因此要求搅拌站供应的混凝土泌水速度要慢，以保证混凝土的稳定性和可泵性。

7）对混凝土初凝时间的要求

8）对混凝土的进场检验

严格执行混凝土进场交货检验制度。由商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，实验员对每车的坍落度进行取样实验，是否符合商品混凝土小票规定的技术要求，并作好记录。如遇不符合要求的，必须退回搅拌站，严禁使用。

弹簧器下基础、墙、柱混凝土浇筑

a弹簧器下基础浇筑前反复校验模板标高、超过4m区域增加标高控制点，标高控制点间距不大于2m。

①将基础钢筋增加支撑间距不大于1m，用三级钢12钢筋焊接在基础钢筋上，上部用Φ12通筋连接，保证上平

②砼浇筑时用2m刮杆刮平，人工搓平反复用水准仪校验标高，直至满足平整度正负2mm，总体误差不超过5mm的设计要求。

③砼浇筑完成后用水准仪测量基础表面标高是否满足平整度要求，不满足要求三天后采用DMS250型金刚石水磨机进行打磨，直至满足要求。

③砼浇筑完成后满足要求2天后采用岩棉及模板铺设加以保护。

b浇筑之前将模板下口海绵条封堵密实，防止漏浆。

d浇筑时采用标尺杆控制分层厚度（夜间施工时用手把灯照亮模板内壁），分层下料、分层振捣，每层混凝土浇筑厚度严格控制在40cm以内，振捣时注意快插慢抽，并使振捣棒在振捣过程中上下略有抽动，上下混凝土振动均匀，使混凝土中的气泡充分上浮消散。

e振捣棒移动间距不大于35cm，在钢筋较密的情况下移动间距可控制在20cm左右。浇筑门窗洞口时，沿洞口两侧均匀对称下料，振动棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，为防止洞口变形，大洞口（大于1.5m）下部模板应开洞，并补充混凝土及振捣。浇筑过程中可用小锤敲击模板侧面检查，振捣时注意钢筋密集及洞口部位不得出现漏振、欠振或过振。

g为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土5—10cm。

h为减少混凝土表面气泡，第一次振捣结束后，上层混凝土浇筑之前对混凝土进行第二次振捣。

i墙（柱）混凝土一次浇筑到板底，且高出板底2cm（待拆模后，剔凿掉1cm，使之漏出石子为止）

j墙（柱）上口找平：墙体混凝土浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减混凝土，将墙上表面混凝土找平，高低差控制在3mm以内。

a浇筑前先在楼板上搭设人行栈道。

b在浇筑前，宜先在施工缝处铺一层与混凝土成份相同的水泥砂浆，混凝土浇筑时应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

c由一端开始用“赶浆法”即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

d遇有梁柱节点或钢筋较密时，振捣棒移动间距约为20cm，同时用φ30振捣棒振捣。

e浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回拖动振捣，并用铁插尺检查浇筑厚度，每棒振捣时间控制在20秒左右，只要混凝土表面出现浮浆，不再下沉，不再冒气泡，就可认为振捣时间适度。

f振捣完毕后用木刮杠刮平，浇水后再用木抹子压平、压实。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平，不允许用振捣棒铺摊混凝土。

1)柱、墙要在浇筑混凝土至少24h后拆模，拆模板之后应对混凝土淋水进行养护，即在筒体及墙体四周喷雾状水后，采用塑料薄膜包裹养护。

2)梁板需要在混凝土浇筑终凝后浇水养护。

1)墙体竖向施工缝的处理：采用双面覆膜多层板封挡混凝土，比设计位置每边超出30mm，模板拆除后，在施工缝设计位置画线，用云石机切一道10mm的直缝，再将直缝以外的混凝土剔凿清理干净，保证混凝土接槎质量。

2)水平施工缝：清水饰面混凝土墙体浇至楼层顶板上60mm处（建筑标高上10mm处，楼层明缝条位置上10mm），第二次混凝土浇筑前先将墙体混凝土向下剔凿30mm，然后将明缝条重新安装支模后再进行浇筑。

为保持清水饰面混凝土的自然质感，在满足规范要求的情况下尽量不要进行修复。

1)螺栓孔修复。在堵孔前对孔眼变形和漏浆严重的螺栓孔眼先进行修复。首先清理孔表面浮渣及松动混凝土；将尼龙堵头放回孔中，用界面剂的稀释液（约50%）调同配比砂浆（砂浆稠度为10～30mm），用刮刀取砂浆补平尼龙堵头周边混凝土面，并刮平，待砂浆终凝后7擦拭混凝土面上砂浆，轻轻取出尼龙堵头，喷水养护2天。

2)螺栓孔封堵，首先清理螺栓孔，并洒水润湿，用特制堵头堵住墙外侧，将颜色稍深的补偿收缩砂浆从墙内侧向孔里灌浆至孔深，用￠25～￠30平头钢筋捣实，轻轻旋转出特制堵头并取出；砂浆终凝后喷水养护7天。

3)墙根、阳角漏浆部位修复。首先清理表面浮灰，轻轻刮去表面松动砂子，用界面剂的稀释液（约50%）调配成颜色与混凝土基本相同的水泥腻子，用刮刀取水泥腻子抹于需修复部位。待腻子终凝后打砂纸磨平，再刮至表面平整，阳角顺直，洒水覆盖养护2天。

4)明缝处胀模、错台修复。先用铲刀铲平，如进行打磨，打磨后需用水泥浆修复平整。明缝处拉通线后，对超出部分切割，对明缝上下阳角损坏部位先清理浮渣和松动混凝土；用界面剂的稀释液（约50%）调同配比砂浆，稠度为10～30mm，将10×20塑料条平直嵌入明缝内，将修复砂浆填补到缺陷部位，用刮刀压实刮平，上下部分分次修复；待砂浆终凝后，轻轻取出塑料条，擦净被污染混凝土表面，洒水养护2天。

5)气泡修补。对于不严重影响清水饰面混凝土观感的气泡原则上不进行修复，需修补时首先清除混凝土表面的浮浆和松动砂子，用与混凝土同场别、相同强度等级的黑、白水泥调制成水泥浆体，并事先在样板墙上进行试配试验，保证水泥浆体硬化后颜色与清水饰面混凝土颜色一致。修复缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。

6)混凝土墙面修复完成后，要求达到墙面平整，颜色均一，无大于3mm的孔洞，无大于0.2mm的裂缝，错台部位小于2mm，无明显的修复痕迹；以距离墙面5m处观察，肉眼看不到缺陷为标准。

墙柱模板（木模板）计算书

新浇混凝土墙墙厚(mm)

混凝土墙的计算高度(mm)

混凝土墙的计算长度(mm)

混凝土重力密度γc(kN/m3)

新浇混凝土初凝时间t0(h)

外加剂影响修正系数β1

混凝土坍落度影响修正系数β2

混凝土浇筑速度V(m/h)

混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度H(m)

新浇混凝土对模板的侧压力标准值G4k(kN/m2)

min{0.22γct0β1β2v1/2，γcH}＝min{0.22×24×4×1×1×21/2，24×4.5}＝min{29.868，108}＝29.868kN/m2

倾倒混凝土时对垂直面模板荷载标准值Q3k(kN/m2)

新浇混凝土对模板的侧压力标准值G4k＝min[0.22γct0β1β2v1/2，γcH]＝min[0.22×24×4×1×1×21/2，24×4.5]＝min[29.87，108]＝29.87kN/m2

承载能力极限状态设计值S承＝0.9max[1.2G4k+1.4Q3k，1.35G4k+1.4×0.7Q3k]＝0.9max[1.2×29.868+1.4×2，1.35×29.868+1.4×0.7×2]＝0.9max[38.642，42.282]＝0.9×42.282＝38.054kN/m2

正常使用极限状态设计值S正＝G4k＝29.868kN/m2

左部模板悬臂长(mm)

小梁一端悬臂长(mm)

主梁一端悬臂长(mm)

对拉螺栓横向间距(mm)

对拉螺栓竖向间距(mm)

面板抗弯强度设计值[f](N/mm2)

面板弹性模量E(N/mm2)

墙截面宽度可取任意宽度，为便于验算主梁沉井基础施工工艺，取b＝0.5m，W＝bh2/6＝500×182/6＝27000mm3，I＝bh3/12＝500×183/12＝243000mm4

q＝bS承＝0.5×38.054＝19.027kN/m

面板弯矩图(kN·m)

JC／T 2249-2014标准下载Mmax＝0.149kN·m

σ＝Mmax/W＝0.149×106/27000＝5.505N/mm2≤[f]＝15N/mm2

q＝bS正＝0.5×29.868=14.934kN/m