施组设计下载简介：

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一、编制依据…………….……………………………...…………1

1.1执行的规范及标准……………………………………………………….…1

二、工程概况…………………………………………………...…..2

2.1工程基本情况……………………………………………………………….2

GB 15579.2-2014 弧焊设备 第2部分：液体冷却系统2.2工程范围…………………………………………………………………….2

三、焦炉安装施工技术措施（施工重点）……....…………….....2

3.1焦炉安装工艺流程…………………………………………………………..3

3.2安装前的准备工作…………………………………………………………..3

3.3焦炉基础顶板埋管…………………………………………....……………..5

3.4设备安装技术措施………………………………………................………..5

四、管道安装技术措施………...….................................................15

4.1管道加工……………………………............................……………………..15

4.2管道除锈、刷漆………………………........………………………………..17

4.3管道焊接………………………………............................…………………..18

4.4法兰连接………………………………....................………………………..18

4.5螺纹连接…………………………………............................………………..19

4.6铸铁管承插连接………………………………………................…………..19

4.7管道安装……………………………....................................................……..20

4.8管道试压标准…………………………........................……………………..24

五、电气安装技术措施…….........................................................….27

5.1设备安装………………………………..........................…………………….27

5.2电缆敷设………………………………..............................................…….....27

5.3照明施工………………………………………..........................………….....28

5.4电机检查接线……………………………………..............……………….....29

5.5电气调试……………………………………………..............…………….....30

六、仪表安装及调试技术措施………………............……………..33

6.1施工总程序表…………………………………......................…………….....33

6.2一次元件安装总体要求………………………..………………………….....33

6.3取温部件安装………………………………………......................……….....34

6.4取压部件安装………………………………………..............…………….....34

6.5流量测量安装………………………………………......………………….....34

6.6电缆保护管安装……………………………………......………………….....35

6.7导压管敷设………………………………..........................................…….....35

6.8电缆桥架和支架安装…………………………..………………………….....35

6.9电缆敷设………………………………………..........................………….....36

6.10自动化工程的调试……………………............................................…….....37

1.1执行的规范和标准

本工程为内蒙古美方煤焦化二期安装工程，内蒙古美方煤焦化3#、4#焦炉，年产2*96万吨捣固焦项目安装工程，工程地点在内蒙古美方煤焦化有限公司厂区东侧。

内蒙古美方煤焦化3#、4#焦炉及其配套工程的标准设备安装、非标设备制作安装、工艺管网、采暖、供电、照明、通风、自动控制等。

根据该项目的工程范围、施工特点和难点，本方案主要以焦炉安装的技术控制措施为重点进行编制。

三、焦炉安装施工技术措施（施工重点）

3.1焦炉安装工艺流程

3.1.1设备安装工艺流程：

3.2安装前的准备工作：

1）对土建施工的设备基础、预埋件、预留孔的尺寸及标高、中心线进行全面检查复核，确认无误后，并经验收签证后方可施工。

2）对进厂设备进行全面组织验收，经甲乙双方共同确认无问题，签字验收。如果发生设备质量问题，应在安装前处理完毕。

3）安装用电料、起重设备、交直流电焊机等必须准备齐全。

4）安装用计量器具提前检查校核，确保在检定有效期内。

5）大型施工机械，拟采用汽车起重机进行吊装。即在焦炉机、焦两侧各设置两台50吨汽车吊，同步进行焦炉铁件吊装就位。

6）基础验收及测量放线

基础及焦炉砌体的验收和基准线及基准点的埋设：

(A)基础及焦炉砌体的验收是土建、筑炉和安装单位进行中间交接的一道重要工序。土建、筑炉单位将基础、炉体移交安装单位要具备下列技术文件：

基础、炉体标高测量图表和基础、炉体定位测量图表；

（B)关于基础、炉体质量合格记录及签署的交接证书如下：基准线和基准点,以复查验收合格的焦炉纵、横中心线为基准。测定以下安装基准线：

h废气交换开闭器中心线；

i消烟除尘车轨道中心线。

j根据焦炉施工基准点，测定以下各项标高及基准点：

（C）焦炉设备安装基准线、基准点的测量精度要求如下：

a根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线(包括抵抗墙顶标板)测量允许差为±1mm；

b焦炉中心线与炭化室中心线应互成正交;

c焦炉两侧正面线，应根据焦炉中心线测设,两侧正面线测定后，应分别投测在抵抗墙内侧，其投点允许差为±lmm；

（D）抵抗墙内标高点的测设应按下列规定：

a根据炉床施工时的基准点引测，允许差±lmm;

b根据基准点，在抵抗墙内侧分别测出蓄热室底、炭化室底、炉顶等标高,其相对允差±lmm。

3.3焦炉基础顶板埋管

1)加热煤气管道系统的煤气下喷管浇灌在基础顶板的混凝土内，下喷管的垂直度和相互之间的距离是正常生产的保证，也直接影响煤气下喷管安装的质量。

2)这些管密集分布，相互之间纵横中心线误差要求不得超过3mm，垂直度不得超过lmm。因此对其必须认真检查，发现超差立即处理。

3.4设备安装技术措施

1）焦炉砌体复检合格后，首先安装保护板。

2）保护板是护炉铁件的主要部件,是直接将保护压力均匀地传递给砌体的铁件.保护板与炉间之间以石棉绳,石棉绳即传递压力又起密封作用.石棉绳的粘接位置要正确,斜接头位置不准在两相邻保护板对接处。

3）保护板安装技术要求：

a炉框与保护板应在单体检查尺寸时，做好原始记录，按公差大小进行配合编号。

b保护板内侧的凹入处焊上铁丝钩(8#铁线即可，间距为60mm)，抹以耐火灰浆，其成分：20％的425#硅酸盐水泥加80％碎硅藻土砖，灰浆面应低于立筋面5mm，温度不低于5℃时保持24小时以上的养生时间。

c保护板在安装前应进行预安装，以检查保护板、炉框的公差配合，各连接尺寸是否正确，并试验和鉴定所使用石棉绳的规格。

d每个燃烧室由机、焦两侧同时进行炉柱、保护板以及相应炉框的安装，必须用临时安装工具拉紧，不准用炉柱顶丝等加压或直接用炉柱拉条拉紧加压。

e两相邻保护板正面要保持齐平(与炉框接合的平面)，公差2mm。

f两保护板间放磨板处的平面要齐平，公差2mm。

g保护板下缘与炉体砖台间的缝隙允许在5～7mm范围之内。

h保护板下面边缘与底砖面间应垫以石棉垫。

i炉肩与保护板间隙为3~10mm，如有个别砖凹下处可允许间隙在13m之内,炉头砖的凹陷处,在调整保护板时,如需要还可另垫以石棉带,石棉带一定要置于石棉绳内侧,各处石棉绳—定要压紧，但绝不允许保护板贴砖.

j保护板中心要与燃烧室基准中心线(不是燃烧室实砌中心线)的公差±3mm。保护板严禁突入炭化室墙，个别因样体或保护板尺寸关系突入炭化室的应用手砂砖打磨平，尤其要注意焦侧，以免妨碍推焦。

k两相邻保护板间隙必须保证大于5mm，以石棉绳塞紧。

l保护板背面所压石棉绳的接头禁止在两相邻保护板的对接处，且接头要接紧。

m安装好后在保护板与炉头上部间隙处塞以石棉绳或石棉板，以免泥土杂物掉入影响浇灌质量，当烘炉炉温达700～750℃时，浇灌保护板(或炉框)与炉头之间的空隙。

n石棉绳的热灼减量不应超过32％。

3.4.2炉柱、纵横拉条安装

1)运输存放吊装炉柱时，应特别注意勿使增加弯曲度。炉柱安装前，应有炉柱子验收报告；炉柱背面应平整；应检查其长度及各连接孔的位置的正确性；检查其柱身挠曲矢高，不应超过5mm；吊装时不准碰撞炉体。

2)炉柱标高允许公差±10nm，操作台牛腿可在安装操作台时再安装。

3)炉柱中心应与保护板中心线对正，公差±3mm。

4)炉柱与保护板之间如有毛刺或杂物应清扫干净。

5)安装拉条前应将拉条沟清扫干净，沿砖沟全长，每隔2～2.5m垫以木块，木块厚度应使砖沟底与拉条间的距离大致等于焦炉在烘炉期间的向上膨胀数字(~123mm).

6)炉柱底板面与垫板之间涂以润滑脂，地脚螺栓不宜过度拧紧，当炉体受热膨胀时，炉柱可向外滑移。

7)弹簧要分组编号，每套弹簧都应在同—公差之内，一般是按在使用压力范围中公差±1mm的放在一起，将高度及压力接近的弹簧排在一线上，以便于管理，弹簧安装时要对号进行安装，弹簧高度差和弹簧压板一致，压缩量及压缩吨位要留记录。

8)为了安装方便，有时将蓄热室保护板点焊在炉柱上，在弹簧装置加压前再将点焊处脱开。炉柱立起之后，调整其中心，使炉柱、保护板、燃烧室三者中心相吻合，极限偏差不超过3mm。

9)弹簧加压后，炉柱弯曲度应不超过15mm，并作出详细记录(应先按测线架后才能测炉柱曲度)。

10)烘炉弹簧加压值：

a炉柱上部大弹簧:6~7吨

b炉柱下部大弹簧:6~7吨

c大保护板上部小弹簧(上三个):1.5~2吨

d大保护板下部小弹簧(下两个):2~3吨

e蓄热室保护板小弹簧:1~1.5吨

f对于每根拉条一个弹簧受力应为2.5～3吨

11)装于炉柱上的横板及止推螺栓要牢固，横板与保护板顶面之间距离应为100～105mm，压下螺栓拧到距保护板边缘尚有10～15mm，以待烘炉期间调整。

a纵横拉条安装前，应根据弹簧制造厂交付的压缩记录，按负荷编组。弹簧编组方法是在同类弹簧中使用压力范围的累计压缩量在±lmm的分类组合，配套编成弹簧组。编组后妥善管理。要注意两头螺丝杆的长度。

b焦炉的炉顶和炉底均设有拉条，其作用是拉紧炉柱。上部横拉条每对炉柱由两根组成，置于炉顶拉条沟内；下部横拉条每根炉柱只用一根。其一端固定在基础顶板的边梁上，另一端通过弹簧压紧炉柱。纵拉条共六根，设置在炉顶横拉条之上。纵横拉条安装时，中间垫以木块，减少下挠度。

c纵拉条两端固定于抵抗墙上，固定端无横向膨胀，当炉体横向膨胀结束后，纵拉条则落入沟槽内。故在冷态下安装后，要检查其位置是否符合膨胀值的要求。

d弹簧在冷态下加压值，严格执行设计规定。弹簧加压后，炉柱弯曲度不应超过15mm，并做出记录。

1)炉柱加压后进行炉门框安装。

2)炉门框安装在相邻两块保护板中间，并压在保护板上。炉门框与保护板接触部位垫以石棉绳,因此要求两块保护板

3)接口处应保持在同一平面，上下错位不应超过1mm；炉门框边缘不应凸出保护板之边缘。

4)调整炉门框中心线与炭化室中心线相重合，极限偏差为2mm，垂直度公差值为4mm。

5）炉门框与保护板间的各层石棉绳应将接头错开，采用斜接，接头接实压紧，全周长要压紧塞实。进行加压与紧固过程中应防止炉门框变形。加压后的间隙不得大于3mm。磨板面应保持水平，水平度公差值为2mm／m，且磨板面低于炭化室7—10mm。

6)炉门框安装技术条件：

a炉框应于炉柱加压后安装。

b炉框安装中要注意使其与炭化室中心线对正，严禁炉框内缘凸出于保护板之外，尤其在紧固螺栓之后，要注意检查，为此，在安装时应在炉框上加临时支撑，以免炉框宽度变窄。

c炉框位置固定后，拧紧螺栓时一定要从中心向上下两方进行，而且左右两侧螺栓交叉紧固；使炉框均匀受力，防止变形。

d炉框螺栓在拧紧时要特别注意石棉绳应入槽，把紧后炉框与保护板之间的缝隙A应小于3mm，大于0mm。由于加工面在里面，外面无法测量，应将每个炉框的B值测出，按炉框编号，做好记录，炉框安装好后测出C值，即可得出A值。

e磨板固定后，磨板面应低于炭化室低面7～l0mm，不合格的可将磨板刨薄。

1)炉门框、炉门安装前应进行合套检查，检查炉门刀刃的平直度，与炉门框结合的严密性。合格后编号。

2)对组装后炉门刀边与炉门框间隙用0.05mm塞尺检查，并将炉门刀边槽内充满水，检查刀边与铁槽间不得溢水。

3.4.5废气系统设备安装

1)废气系统设备包括总烟道翻板、分烟道翻板，交换开闭器及两叉部等，交换开闭器是进空气、煤气、排废气的设备，结构为杠杆式传动。总、分烟道翻板是用来调节和稳定烟道吸力的设备。总烟道翻板为手动，分烟道翻板为自动。

a复查两侧烟道弯管中心线距焦炉中心线偏差，烟道弯管中心与对炭化室中心的偏移，烟道弯管顶面的标高，小烟道衬砖与焦炉正面线距离，小烟道出口高度尺寸，总分烟道安装烟道翻板处净空尺寸及烟道底面标高，埋设螺栓位置及螺纹是否完整，凡超偏差或不合格的均要处理，以便安装顺利进行。

b烟道翻板到场后，清点零部件数量，并清洗，轴承上加润滑油。检查翻板是否有蜂窝和裂纹。合格后进行组装。在主轴顶部打上与翻板面平行的永久刻印。交换开闭气搬运过程中不得发生变形、损坏、按型号存放，并要垫平放正，不准叠放。交换开闭气安装前还进行外观检查和严密试验。

3)翻板上部设有滚动轴承及止推轴承,轴承固定在槽钢支架上，安装翻板时保证垂直，允许公差1％。不垂直时可在轴承座下部增加垫铁调整。

4)翻板安装后应手动灵活，并保证两侧及下部间隙偏差为±10mm，翻板开关角度与刻度盘指示相符，烟道翻板四周与烟道壁的间隙均匀，并符合要求。

5)顶部封闭盖板安装时要密封好，安装合格后下部底座螺栓浇灌耐热砼固定。分烟道翻板配合自动调节执行机构安装，合格后卸掉联杆以便烘炉时手动操作。

6)交换开闭气在焦炉纵向位于同一条线上，即交换开闭器中心线与焦炉中心线平行，偏差在±3mm以内。检查连接管上小烟道衬砖距离不得小于设计尺寸。保持交换开闭器与烟道连接弯管承插处四周间隙均匀，以便塞石棉绳密封。

7)控制标高误差方法可用烟道弯管与交换开闭器之间加垫铁调整，同时保持连接管与小烟道间隙均匀，并>5mm，以便塞石棉绳和密封。

8)各交换开闭器间距偏差控制在±5mm以内，总间距偏差±5mm。

9)交换开闭器水平度可用废气筒下部三个顶丝来调节，水平控制在l／1000以内，可在进风口加工面或废气铊下的加工面用水平尺检测。

10)废气筒与烟道弯管及小烟道与连接管之间用石棉绳临时塞紧，热态工程中再用泥料密封。

11)各废气拉条的支撑滑轮位于一条中心线上，滑轮标高一致。

12)交换传动装置安装技术要求

a交换旋塞搬把与旋塞方头之间不应有明显间隙，以免降低交换行程的准确性。

b拉条上的滑块与搬把上的长口中滑动灵活，不应有卡死和磨损现象。

c拉条及链轮转动灵活，链轮托架焊接牢固。

d支撑废气拉条的滑轮凹槽中心应位于同一中心线上，水平方向公差±3mm、标高公差±5mm。

c交换传动装置拉条的行程应达到设计要求，并检查旋塞刻印，保证在全开位置时完全开正，允许偏差1mm；全关位置焦炉煤气旋塞允许偏差2mm。

d用手转动交换机来调整废气废气开闭器的废气铊及空气盖的起落高度，不大于设计公差±5mm，链子长度需有余量。

e废气铊杆与法兰密封应无过紧现象，尤其在改为正常加热前，需将铊杆擦干净，然后逐个检查，应在无过紧现象后，才能进行交换传动的运行工作。

f在交换过程中链轮及废气铊杆无蹩劲现象，起落应垂直。

g交换传动应在改为正常加热前调好，在改为正常加强热后还需重新调整一次。

13）废气开闭器安装技术要求

A）废气开闭器在安装前应进行下列查验：

a检查废气开闭器外形及尺寸，特别要注意外形尺寸以及在搬运中有无残损现象。

b检查空气盖的严密性，用0.05mm塞尺插进盖间，如插不进去则认为合格。

c检查废气铊的严密性：

废气铊以1750Pa压力的空气进行试验，5min压力降不大于750Pa为合格，试验不合格者，应进行研磨，直到合格为止。试验时用旋转主导拉杆的方法使各铊盘降落，不能将铊盘单独放在盘座上试压。

d废气开闭器应进行预安装，以便发现炉体砌砖及烟道建筑上的缺陷（标高中心距离误差以及安装后的膨胀度），每座焦炉应于四角及中间预安装八台。

e废气开闭器的横中心线（吊杆中心或搬把中心）与小烟道中心线（或蓄热室单墙中心）对正，以保证小烟道连接管两侧边缘与小烟道两侧砖墙间隙均匀，并大5mm，

f废气开闭器的纵中心线应与焦炉的纵中心线平行，公差±3mm。废气开闭器、小烟道连接管设计有突缘，应注意保证突缘端面与小烟道衬砖距离不小于设计值。

g废气开闭器顶部标高公差±2mm，要保证小烟道连接管底缘（或突缘底）与小烟道底砖间隙大于5mm。

h废气开闭器安装水平度公差为1/1000。

i废气开闭器安装调整合格后，小烟道口与小烟道连接管之间用硅酸铝耐火纤维绳塞住，密实度以不防碍炉体自由膨胀为准。当烘炉温度达650℃，废气开闭器最后调整合格后，将该接口处、烟道弯管与废气筒接口处用硅酸铝耐火纤维绳塞紧塞平，并抹灰浆。

j安装调整完毕，应做提铊试验，保证铊杆无卡阻现象，试验时应按生产情况用主导拉杆搬动每一个废气开闭器，不得用手提铊杆。

3.4.6集气系统设备安装

1)集气系统的安装只能在护炉设备安装完成以后才能进行该处设备包括集气筲、上升管、桥管、水封阀、吸气弯管、焦油盒等。其安装中心、标高以炉体的标高、中心为准。

2)安装前检查包括以下内容

a逐个检查集气管盖与孔是否严密，与桥管连接法兰是否在同一平面。

b检查上升管、桥管内外表面有无破损。

c检查水封阀、阀体加工密封面和铸造面是否有裂缝、砂眼、杂质及其他降低密封性的缺陷，否则焊补修整，用注水法检查水封高度是否满足要求。放散水封阀阀盘开关灵活，无别劲现象。

d对焦油盒注满水30min，不漏水为合格并检查水封高度是否满足设计要求。

e调节翻板四周间隙均匀，转动灵活，轴端面打印记号与翻板方向一。

f复查托架中心，标高是否符合设计要求。

3)集气管按顺序用两个平板车运进焦炉机侧大棚内并照设计图在管外壁相互成90度的中心线，以便组装。集气管在大棚内可组装成三段后再用行车吊装到安于炉柱的支架上。支架上有防止集气管滚动的措施。为了便于分段吊装的集气管在支架上组装，可在地面预组装并在管口点焊上安装用的夹具，定位销等。

4)集气管的中心线与焦炉的纵中心线平行。并按设计方向倾斜。

5)集气管现场焊缝须进行渗透探伤检验，有缺陷处将该处焊缝铲掉重焊，再检验。

6)上升管、桥管、水封阀可用吊车吊到间台或端台处，上升管砌砖后再运到大棚内安装。

7)安装上升管时，在上升管与其底及间用5m厚石棉板密封，并用临时支撑固定上升管，待烘炉到650度后，用石棉绳将上升管底座圈密封塞紧并抹好灰浆。

8)阀体安装时，先将阀体底座槽钢支架安装好，安装时，将阀体与底座垫平，防止滚动。

9)桥管安装时，与上升管的连接法兰接合紧密。桥管使用临时支撑固定。

10)阀体与桥管之间的承插口连接在烘炉炉温达650度时再用浇注料密封，密封时，注意承接口的四面间隙均匀，无卡斜现象。

11)焦油盒及吸气弯管待烘炉到650℃以后再整体安装。

12)集气管的操作平台在集气管上部分可以连接成一个整体。但在两边与抵抗墙预埋件连接处只能在烘炉达到650度以后才能焊接。

3.4.7其它设备安装

其它设备的安装包括：提升机、炉门修理站、推焦杆平煤杆更换站、焦炉编号牌、焦炉埋设铁件系统、测线架和基准点装置、炉顶定柱式悬臂起重机、炉门辅助工具等设备。

1）镀锌钢管和公称直径DN≦50的中低压碳素钢管采用机械法切割(型材切割机)，DN>50的钢管采用氧—乙炔焰切割。

2）铸铁管用钢锯、月牙挤刀切割。

3）管子切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁屑等，切口平面倾斜偏差为管径的1％，但不得超过3mm。

1）弯管制作应根据设计图纸要求制作。

4.1.3螺纹加工(中、低压管道)

1）采用套丝机或绞板加工。

2）螺纹加工次数：DN<32mm为l~2次，DN=32~50mm为2~3次，DN>50mm为3次。

3）套丝过程中经常加油，从最后的l／3长度处起，板牙逐渐放松，以便形成锥状。

4）螺纹端正、清楚、完整、光滑、不得有毛刺、乱丝，断丝和缺丝总长度不得超过螺纹全长的10％。

5）加工时，用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。

6）与设备及其他部件相连的丝扣要与其相应丝扣配套套丝。

管件加工应按设计图纸加工:

1）焊制弯头的节数应符合设计文件规定的要求。

2）焊制异径管的椭圆度≤0.1DW％且≤5mm。

4）焊制三通的支管垂直偏差不大于其高度的1％，且不大于3mm。

5）DN≥400的焊制和管件对其内侧焊缝根部封底焊。

4.1.5管道支、吊架制作

1）型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符和设计要求。

2）焊接进行外观检查，不得漏焊、缺焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形予矫正。

3）制作合格后，进行防锈处理并妥善保管。

管道预制考虑运输和安装的方便，并留有调整余地。预制完毕的管段将内部清洗干净并封闭管口，以免杂物、雨水等进入管内，管段预制完毕后及时编号，并妥善保管。

4.2.1管道除锈应刷净铁锈，除锈后立即进行防腐处理，防腐处理的具体要求如下：

1）涂料有油漆制造厂的产品合格证书或质量证明书，不合格产品禁止使用。

2）明装管道底漆刷完后，先刷一道面漆，剩下一道面漆待管道试压合格后，交工前再补刷。管道两端的焊接接头处留出100mm左右距离只刷底漆，待管道试压合格后再做防腐处理，但管道安装后不宜涂漆的部位可先涂漆，但需做好标记(指明装管道)。

3）现场涂漆一般任其自然干燥，多层涂刷的前后间隔时间保证漆膜干燥，否则不得进行下一工序施工。

4）涂漆施工的技术人员和检查验收人员深入现场监督、指导，以保证质量安全。

5）涂料选用按设计要求，涂漆要领、基底处理、涂漆作业按相关施工规范规定执行。

1）涂膜质量符合下列要求：

a漆膜均匀，颜色一致。

b漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。

c涂层完整，无损坏，无漏涂。

d粘附力、弹性、硬皮、实际干燥性、粘手性、漆膜厚度等。

4.3.1管子对口，组对前将焊接口坡口面及内外侧15~20mm内清洁干净，不圆的整圆、准备好滚轮，压力对口工具，组对卡具，检查坡口质量。

4.3.2.管道对口时，对口间隙及管壁内、外错边量均符合设计规范要求，不得用强力对口，也不允许用加热或加偏垫、多层垫的方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

4.3.3.管壁错边量的要求：

相同壁厚管道，内壁错边量≤2mm；不同壁厚管道超过2mm，按GB50235—97第4.2.4条规定执行。

4.3.4.点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的构材料及工艺措施于正式焊接要求相同。

4.3.5.管道焊缝位置要求：

1)直段上两对接焊口中心面间的距离DN≥150mm时，L≥150mm，DN<150mm，L≥DW(管外径)。

2)焊缝距离弯管起弯点L≥100mm且L≥DW。

3)环焊缝距支、吊架径距不小于50mm。

4)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

5)工艺管道极其管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层采用氩弧焊施焊。

4.4.1材料检查：安装用的法兰材质、尺寸偏差、密封面平整光洁度、凹凸法兰的嵌合情况和凸面高度不得低于凹槽的深度，石棉橡胶板质地及表面有无折损和皱皮、金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度和硬度等是否符合现行部颁标准、设计要求。

4.4.2.装配要求：

1)法兰与管道焊接时，法兰端面与管子中心线垂直，其偏差为DN≤300mm时，允许偏差为lmm，当DN>300时，允许偏差为2mm。

3)法兰连接用的螺栓为同一规格，安装方向一致，紧固对称、均匀，法兰连接保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜，法兰连接保持同一轴线，其螺孔能保证螺栓自由穿入。

4)法兰垫片及螺栓、螺帽根据现场情况需要，分别涂以石墨粉、二硫化铜油脂、石墨机油等。

1)连接前根据不同介质的管道，选用合适的填料。

a选用合适的管子钳连接前在管端螺纹外面敷上填料，然后一次性装紧，不得倒回。装紧后留有螺尾，注意填料不得挤入管腔内，挤到螺纹外面的填料要清除掉。

b一氧化钳甘油调和剂需在十分钟内用完，各种填料在螺纹里只能使用一次，若需拆卸重新组装时，则重新填料。

焦炉排水铸铁管道采用石棉水泥接口，侧吸力导管采用Φ8硅酸铝扭绳外敷粘土水泥接口。其石棉水泥接口方法如下：

4.6.1.管口处理：用钢丝刷或氧—乙炔焰将承口、插口端面的沥青处理掉，注意采用氧—乙炔焰处理时不可使管子温度过高。

4.6.2.打麻：将制好的油麻由接口下方逐渐塞入缝隙(1~2圈)，然后用手锤敲击捻口凿，依次打实、填实，深度为承口深度的1／3。

4.6.3.石棉水泥接口原料

1)石棉：水泥二3：7石棉水泥的水灰比为1：9~10(按重量计算)

2)水泥采用普通硅酸盐水泥，标号不低于新标325#

3)石棉：软—4级或软—5级的石棉线。

4)拌和后的石棉水泥在0.5~l小时内用完，石棉和水泥干拌后存放时间不宜超过48小时。

4.6.4.捻口与养护

1)将拌好的湿石棉水泥由下而上塞入已打好油麻的承插口内，填满后用1.25~1.5Kg的榔头依次打实，每次填灰厚度约10mm左右，每层至少打两遍，直至打平为止。

2)接口捻打完后，用粘湿泥土涂在接口外面或用草绳缠绕在接口上，并浇水养护，养护时间为3天，浇水次数为2·3次／天。

4.7.1管道安装前，其管道在人力就位有困难的情况下，采用汽车吊或其它辅助机具(如链葫芦、自制手推车等)使其进厂就位。特别是加热

4.7.2炉本体的煤气管道受现场条件限制较多，采取如下就位方法：炉下加热煤气管道与炉上设备主要利用30t汽车吊站在煤塔机侧，将炉内管道和设备逐一吊到布置于机侧平台上的运输车上，用人力推入焦炉大棚内，再用其它办法就位：而炉下加热煤气主管经过引入管部吊到炉下，再用特制的运管车运输到位。

4.7.3管道安装具备下列条件：

1)与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。

2)与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

3)必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、防腐与衬里进行完毕。

4)管子、管件及阀门等已经检验合格并具备有关的技术文件，管子、各种介质的管道按设计要求采用相应的连接方式。

4.7.3蒸汽管道安装

1)蒸汽管道所用的阀门在安装前进行严密性试验沉井施工方案（正式），试验压力为工程压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。

2)管道一般情况下采用焊接，当DN≤50mm时，可采用氧—乙炔焊，DN>50时，采用电焊；与设备或附件连接处可采用法兰连接。

3)支管从主管上方或两侧接出，水平管道变径时，采用管底平的偏心异径管。

DB11／T 1288-2015 电子政务信息安全监控数据规范4)管道穿过墙壁或楼板处设置套管。

5)管道试压采用水压，强度试验压力为设计压力的1.5倍，强度试验10分钟不漏、管道无变形、冒汗等现象为合格，严密性试验15分钟内压力不降或无渗漏为合格。

6）炉顶、抵抗墙部位管道必须在烘炉温度达650℃以后连接。