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郑州市三环路快速化混凝土现浇工程施工方案

郑州市三环路快速化工程

现浇混凝土箱梁施工方案

(K0+000～K2+698.619)

GB／T 51239-2017 粮食钢板筒仓施工与质量验收规范(完整正版、清晰无水印).pdf中国水电建设集团路桥工程有限公司

郑州市三环路快速化工程BT项目第三项目经理部

六、支座安装及抗震挡块施工 15

七、箱梁混凝土施工 16

八、冬季、雨季施工的具体措施 19

九、预应力管道安装和穿束 22

十、施工注意事项及质量要求 24

十三、安全保证措施、文明施工和环境保护 28

郑州市三环路快速化工程BT项目

现浇预应力混凝土箱梁施工方案

郑州市三环线快速化工程西环第一标段（黎明路—西流湖路）位于郑州市西三环，该工程北起黎明路（桩号K0+000），南至西流湖路（桩号K2+698.619），全长2698.619m。采用高架快速路+落地快速路的形式，高架桥由希望路开始，向南跨越东风路、五龙口南路后在化工路北侧落地，全长1134.1m。

全桥共七联，上部结构分两种类型，分别为现浇等截面预应力砼连续箱梁（第一、三、四、五、七联）和现浇变截面预应力砼连续箱梁（第二、六联）。等截面预应力砼箱梁顶宽2530cm，底宽1660cm，箱梁高2.0m，顶、底板厚均为25cm，腹板厚50～65cm。变截面预应力砼连续箱梁顶宽2530cm，底宽1307.1～1660cm，箱梁中支点处梁高3.8m，跨中和边支点处梁高2.0m。端横梁尺寸1.8m*2m*16.6m；中横梁尺寸为2.5m*2m*16.6m、3.8m*3m*13.071m。箱梁设预应力钢绞线，后张法施工，梁体混凝土设计标号为C50。

下部结构的桥墩分为A1、A2、B1种类型，其中A1型墩为第一、三、四、五、七联的主墩，共有14个；A2型墩为各联之间的过渡墩，共有6个；B1型墩为第二、六联的主墩，共有4个。

2.2图纸会审纪要、设计变更

3.1整体施工顺序的划分

根据设计图纸、施工进度要求及本工程整体施工部署，计划先期施工一、三六联箱梁，然后再进行二、四、五、七联箱梁。

3.2现浇预应力连续箱梁施工顺序

支架搭设及预压→支设箱梁底模及两侧翼板外模板→绑扎底板钢筋，绑扎箱梁腹板钢筋，安装波纹管及预应力钢绞线→安装箱室内模→隐验→绑扎顶板钢筋，安放顶板波纹管及预应力钢绞线→钢筋及预应力隐蔽验收→浇筑砼→养生→拆除内模→养生→预应力张拉（强度达到90%，养护不少于7天）→灌浆→封锚。

1、箱梁模板支撑体系采用碗扣式满堂脚手架支撑体系。箱梁模板体系所需的脚手架管、模板、方木等材料均利用施工现场安装的塔吊或25T汽车吊吊运至施工现场作业面进行人工安装。

2、为了保证箱梁清水混凝土外观质量，箱梁底模板、两侧翼板模板，必须采用双面覆膜竹胶合板（镜面竹胶板），模板尺寸为1.22×2.44米；箱梁底模板采用15mm厚，翼板采用9mm厚模板；为了保证各联箱梁清水混凝土效果，箱梁模板采购同一种模板。

3、模板安装：梁底模板长边顺桥向铺设，铺设方向为纵向2440mm；箱梁翼板模板长边横桥向排布，悬挑弧形翼板处为横向2440mm。箱梁底模板拼缝必须与箱梁轴线平行或垂直，并使得模板拼缝沿纵、横桥向均为直线。箱梁翼板模板拼缝保证与底板接缝相对应。模板底部采用底包帮的工艺。

4、箱梁底模主楞采用三钢管，顺桥向放置，次楞采用50mm×100mm方木，间距200mm，横桥向放置；翼板主楞采用圆弧钢管弯制而成，间距600mm，下部在设置顺桥向按间距600mm设置一根纵向钢管，采用斜撑用扣件连接在立杆节点位置；次楞采用50mm×100mm方木，间距200mm，顺桥向放置。方木需到场进行处理，统一过刨处理，保证方木表面平整。

5、箱梁内腹模板采用15mm厚双面覆膜竹胶合板，模板竖楞（次楞）采用50×100mm方木，间距为200mm；顶板支撑横楞（主楞）采用φ48×3.5mm钢管，间距不大于600mm；腹板背部设置双排钢管或100×100mm方木，间距600mm，通过水平钢管端部设置可调节顶托进行支撑、加固。为避免模板支设及施工过程中向内合拢，在腹板内采用Φ16钢筋在腹板上、下部距倒角100mm处进行支撑，钢筋两端安装混凝土塑料垫块，钢筋长度与腹板厚度相同，纵向间距按800mm。

箱梁钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋，随后进行内模支设；完成后第二次绑扎箱梁顶板、翼板钢筋。箱梁底板钢筋均采用焊接或闪光对焊，不得采用绑扎连接。钢筋尽可能在钢加厂或施工现场焊接，尽可能避免在箱梁上部安装位置焊接，避免对模板造成烫伤。钢筋按设计图纸加工成型后采用平板车运至施工现场，采用设置在施工现场的塔吊或25T汽车吊吊至箱梁作业面进行人工绑扎。

本工程箱梁混凝土为采用1#拌合站商品砼，由混凝土搅拌车运输到现场，用汽车泵泵送。为保证清水混凝土效果，混凝土箱梁按分联长度现浇一次完成。

3.6箱梁预埋波纹管施工

后张预应力孔道采用预埋波纹管法。波纹管采用金属波纹管。预应力孔道采用金属波纹管。钢绞线弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，箱梁定位钢筋直线段每1m一组，曲线段0.5m设置一组。预应力钢绞线顶、底板在曲线部位必须设置防崩钢筋，间距按照0.15m布置。在曲线段需按照图纸设计的弯曲半径按0.5m加密放样，确定定位钢筋位置，确保钢绞线的弯曲度定位准确。在管道密集及锚头处，应加强振捣，确保混凝土质量，不得出现空洞、蜂窝和麻面现象。

劳动力由专业架子队、钢筋队、木工队、混凝土浇筑队及机械队组成，分别负责箱梁支架搭拆、钢筋工程、模板工程、混凝土工程和混凝土运输施工。

4.1箱梁模板测量、定位

1、箱梁模板安装前，严格按安全管理要求对箱梁模板支架进行验收。

2、箱梁模板安装前，要做好箱梁模板中线的定位准备工作，在支架上测放出箱梁中心线和位置线，要求准确，并经常校核。

3、做好标高的测量工作，模板支设前根据测定的标高，拉线控制，尤其是翼缘部位必须拉线找直，不平处调整顶托使次楞预先找平。模板铺设后再次找平，不平时适当调整顶托升降。

1、为确保箱梁清水混凝土外观质量，现浇箱梁的模板必须有足够的强度和刚度，底模采用15mm厚镜面竹胶板组拼，内模采用15mm厚双面覆膜竹胶板组拼，侧模（翼板）采用12mm厚镜面竹胶板组拼。底模模板采用5×10cm方木横肋固定；内模采用5×10cm方木横肋固定，间距为20cm，纵肋采用脚手架钢管，间距60cm。模板拼装完毕后要求几何尺寸准确，外表光滑平顺，无接缝、错台。

2、翼板处外模用脚手架杆件及小型型钢支撑加固，内模由活动顶平模、角模、内模架、内模架支撑组成。内模环形模架用5×10cm方木按照箱室尺寸和内模厚度钉成整体支撑，在场内加工成型后采用吊车吊入仓号安装；也可在箱梁腹板钢筋安装后在梁面分块组拼安装。

3、为保证底板混凝土浇筑及收面，便于检查砼是否注满及减少砼对模板的浮力，内模采用底板不支设的方式。为便于底板浇筑及底板混凝土不足补充、多余清除，在每孔箱室内模中间部位间距2m设置一个30cm×30cm的下料孔。在浇筑顶板前，用模板封堵再浇筑顶板。

4、为便于箱梁箱室内底板振捣、收面及内模拆除，在每个箱室内模顶板沿箱梁纵向1/4跨处设置进人孔，横向位于梁体中间，进人孔尺寸为长200cm、宽150cm，以便拆除内模，进人孔要避开顶板预应力束。预留孔处钢筋切断，但要注意预留焊接长度，且焊接接头错开。进人孔处截断的普通钢筋，待预应力钢束张拉完毕、预应力孔道压浆完成后，等强度焊接顶板钢筋，吊模封闭洞口，并报监理工程师验收，合格后现浇该部分混凝土。

施工之前必须对模板进行放样，要求拆模后混凝土达到清水混凝土质量效果，施工时严格控制模板接缝质量、模板平整度及接缝直线度。

1、立模顺序：先立底模，再立侧模，待底板钢筋绑扎完毕后再安装内模。首先清理底模，然后拼装腹板模板，并调整标高及线形，立好加固支撑等；最后处理模板缝。

2、模板要洁净，均匀涂刷脱模剂,采用双面海绵胶条填塞侧模间及侧模与底模间接缝，保证接缝严密平顺，并随时整修。

3、模板安装完毕后检查其平面位置、高程、各部尺寸、接缝和支撑等是否满足设计及规范要求，并对各箱室底部预埋的泄水孔和腹板之间设置的通气孔及预埋件进行检查，并对其与模板结合处的密封进行检验，检验合格后报监理工程师验收。各项指标均达到合格标准后方可进行下道工序的施工。

4、对于曲线箱梁，为便于模板支设及箱梁曲线线型控制，箱梁模板制作安装时，箱梁底板模板按正常箱梁布设，注意纵向相邻模板接缝纵横向对应，根据梁底曲线弧度两侧逐步回缩及外扩，但必须保证底模两侧均宽出梁底设计边线；在底模铺设完成后根据翼缘板圆弧线型在底模上用木条钉出线型以便进行翼缘板外模支设。翼缘板底模按曲线弧度逐块呈折线形变化，翼缘板模板从下往上铺钉，均用整块模板铺设，上部宽出翼缘板外缘，翼缘板方木次楞分块设置，背部采用圆弧钢管根据翼缘板竖向线型支撑方木，随后在背后根据整个箱梁翼缘板外侧弧度设置纵向圆弧钢管，将竖向与纵向圆弧钢管采用扣件连接为一体形成支撑钢架。

（1）梁底模板铺设方向为纵向2440mm，悬挑弧形翼板处为横向2440mm；箱梁底模长边顺桥向排布，箱梁翼板模板长边横桥向排布。安装时做到底板模板拼缝与翼缘板底模拼缝对应贯通。

（2）箱梁底横桥向铺设50×100mm方木；悬挑翼板底顺桥向铺设50×100mm方木，间距均为不大于200mm，翼板下主龙骨采用钢管弯制，平直段伸出翼板边缘不少于1000mm。为保证箱梁外观质量，方木各平面应提前进行压刨处理，箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模板拼缝纵、横桥向均为直线。两相邻模板表面高低差不超过2mm，用靠尺验收，表面平整度不超过3mm。

（3）箱梁底模板铺设前,应根据箱梁底板的曲面及高程变化调整顶托的高度，主楞安装前应着重检查主楞质量，确保主楞受力性能，主楞安装后还应检查上平面是否水平，并利用顶托的调节螺丝进行调整，保证主楞呈水平状态。次楞应根据梁底曲面及横坡要求下料，按照设定间距横向固定在主楞上，并检查次楞上水平的标高和接头位置，并进行调整，待次楞检查满足后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，接缝处无起台现象。

（4）立模时应注意梁的纵横坡变化，支座处梁底由可调顶托和楔形块调整水平，腹板在与横梁连接段的加宽部分，立模时注意该处的尺寸变化，以及腋角处尺寸变化和曲梁加宽段的尺寸，对照线路设计正确设置该部位的模板。

（5）箱梁底模的排版原则是：以每跨梁段的墩柱中心线为基准，整块模板从基准线开始向两侧对称排布，异型模板只准出现在箱梁底板的两侧及两端支座处。主线桥渐变段处的底模模板基准线以主线桥中心线为准，向两侧排布。由于箱梁梁底向两边横向呈2%坡，为避免箱梁底模各块模板之间的接缝出现漏浆，在模板接缝处涂刷树脂胶进行密封。

（6）悬挑翼缘板采用定型钢管。采用弧形钢管与纵向水平钢管连接一体形成定型钢架，通过定型钢架与下部满堂支架立杆之间连接的可调顶托调整定型钢架的高度，拉线校平，最后将顶托拧紧。考虑到翼缘板处混凝土对模板的侧压力，加设抗滑移斜撑，采用普通钢管斜向支撑，采用扣件与定型钢架的纵向横杆连接，另一端尽可能与每根相交的立杆采用扣件连接在碗扣节点附近的立杆上。当不能在节点附近连接时，采用纵向加设一道横杆，将同一面的立杆连接形成节点。斜撑纵向间距同支架立杆间距，沿悬挑翼缘板的间距按600mm设置。

（7）圆弧形翼板的模板为长边横桥向布置，从底板向上用一整张模板，底部切边，细刨处理，用海绵胶条使翼缘板紧压在底板上，拼缝不严处用树脂胶处理，保证拼缝严密、美观。然后根据情况用整块模板将圆弧段上部空隙补齐，并超出翼板外边至梁边防护栏杆处。底模及翼板模板要保证翼板圆弧处模板拼缝都为十字线，水平缝为一道直线。对于底部起拱的箱梁（变截面箱梁），翼缘板模板从上往下铺钉，上部用一整块模板铺设，下部根据具体尺寸，加工好模板再安装，翼缘板根部与底板紧密相连，要求翼板圆弧上两块模板的水平拼缝为一道线。另外，联与联，跨与跨交接处的箱梁圆弧翼板模板水平拼缝必须保证在同一高度，并成一道直线，底部起拱的箱梁圆弧翼板处的水平拼缝可以单独处理，不需与相邻联箱梁水平拼缝保持一致。考虑到箱梁翼缘板会产生轻微变形，时间久了模板之间拼缝会变大，在箱梁翼缘板安装时，模板拼缝处外侧铺钉10cm宽三合板，防止因拼缝过大产生漏浆。

（8）竹面大模板的安装：

1）箱梁底模采用15mm厚竹面胶合板，拼装前根据模板设计制作编号，根据测量确定的箱梁纵向中心线对称依类拼装箱梁底模。底模拼接要求和顺均匀，无明显变形现象。

2）底模长边沿纵向放置，纵、横拼缝对直，边腹板侧模立于底模上，即底模铺设横向宽度略大于箱梁断面尺寸10～20cm左右，在其上投点控制外腹板底口边线，弹出墨线后拼装侧模。翼缘底模采用9mm厚竹面胶合板，在斜腹板处压在侧模上口，确保外形尺寸和拼缝严密，此侧模高度按外腹板高度加工正确。

3）为保证竹面胶合板缝处接头严密，将两块模板用钉子，固定在同一根方木上，同时板缝采用酚醛树脂胶密封、抹平。

（9）底模铺设完成后，模板表面须进行整理，要求拼缝严密，基本对直，表面平整度、相邻板块高低偏差应符合规范要求。

（10）底模及翼缘模板支设完成后，安排人员将模板表面清理干净。由于本工程模板全部采用覆面竹胶板，且钢筋在现场绑扎会对模板面造成污染，因此模板表面不涂抹脱模剂。

（11）为防止焊接钢筋引起的熔铁直接滴落到模板上造成模板烧伤损坏，应减少在箱梁上面焊割钢筋，在确实无法避免时，采取衬垫铁皮、薄钢板等，并在焊接现场配备灭火器及水桶。

箱梁底板、腹板钢筋绑扎完后，进行箱室内模安装，完毕后进行顶板钢筋绑扎安装。

箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内模采用15mm厚覆面竹胶板。箱室内侧模板（腹板模板）次楞采用50*100mm方木，沿箱室断面竖向设置，纵向间距200mm；主楞采用100mm*100mm方木，沿箱室纵向布置，横桥向间距600mm。箱梁内模顶板采用Φ48*3.5钢管设置支架支撑体系。支撑立柱顺桥向间距1200mm，横桥向间距700mm；每个箱室内立杆上下部分别设置一层纵横向水平杆。纵向水平杆顺桥向连接每根立杆，横向水平杆间距600mm，以便支撑腹板处方木；内模支撑立杆顶部及横向水平杆两端设置可调顶托，便于调节固定及拆除模板。为便于内模顶板立柱钢管安装及内模腹板模板安装，根据设计图纸箱室内倒角尺寸，在内模倒角线处拉线焊接“十字形”托架钢筋（Φ25，竖向长为底板厚+20cm，横向长10cm，焊接在底板以上5cm处），中间箱室内横向等间距设置5排，两侧箱室内横向等间距设置4排，纵向按间距1200mm设置，立柱钢管穿入“十字形”托架钢筋内进行顶板支撑，避免浇筑混凝土时将支撑钢管浇筑在混凝土内。模板组装必须牢固，拼缝必须严密，在浇筑混凝土时保证不位移、不变形、不漏浆。模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必须粘贴海绵胶条，防止漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超过2mm。

内模支设时，底板处的倒角模板向底板水平面转入20cm，随后在20cm处模板外侧每隔60cm焊接一根长20cmΦ20钢筋头，以便固定侧模向外滑移。

内模顶板模板立杆横向间距不大于750mm，纵向间距按600mm，主次龙骨分别采用Φ48钢管、50*100mm木方。孔内设剪刀撑，使内侧模相互支撑，控制调整内侧模定位和方便拆装。立杆下部采用Φ25钢筋焊接十字撑，以便固定支撑立杆。

7、箱梁的底部及侧面砼保护层厚度的控制

箱梁底部及侧面砼保护层厚度严格控制，塑料垫块厚度要一致，无色差，并且摆放位置要一致。严禁下层筋有碰底模现象，确保下层筋保护层，避免了拆模后底板隐见钢筋网格的通病。

8、考虑到箱梁浇筑前便于箱梁模板的清理及冲洗，在箱梁底模两侧每隔5m开设一个20×30cm清理洞口，等到混凝土浇筑时用竹胶板从外面封严，不影响箱梁混凝土浇筑。

9、另外为保证箱梁最终混凝土浇筑的外观质量，尽可能避免在箱梁上加工模板及焊接钢筋，如有需要在箱梁边设置专门的加工平台或铺设帆布，每天及时清理模板加工残留的锯末。箱梁模板作业区禁止吸烟。钢筋现场焊接时必须设置防护，避免对模板造成烫伤。

10、侧模与底模的交界处采用底包绑。侧板根部内、外侧用方木固定，防止交接处模板移动、漏浆，该方木与箱梁侧模接触的部位，必须按照箱梁侧模的倾斜度来进行切边处理，保证模板能够与方木全面接触、角度吻合。侧板方木加固措施为竖向布置，底板模板直接用钉在铺好的方木上。

11、翼板底模与底板底模一样，在支撑架上安装主、次楞，在次楞方木上安装底模，底模的各种接缝要严密，在模板接缝处贴上海绵胶条，防止漏浆。

1、非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除模板。

2、箱室内模及翼缘板模板，应在砼强度达到75%，能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除。

3、箱梁混凝土强度达到设计强度的90%后，按张拉顺序张拉预应力束，每联张拉全部完成并灌浆后，才能拆除箱梁底模板。

4、拆除模板前必须按程序报审。

箱梁钢筋分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋，第二次绑扎箱梁顶板、悬挑板钢筋。钢筋主要在钢加厂内下料加工成型，能焊接成型的尽量在钢加厂内完成，采用平板车运输至施工现场，采用塔吊或25T汽车吊垂直运输至钢筋安装作业面。

混凝土结构所用钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1）、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》（GB1499.2）的规定。

钢筋原材要按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。

钢筋在运输、储存、加工过程中应采用防雨布或彩条布覆盖，防止钢筋锈蚀、污染和变形。

在浇筑混凝土之前必须对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求后方可进行下一步施工。

钢筋在运输和储存时，不得损坏标志，并应分批进行堆放整齐，避免锈蚀或油污。钢筋加工的形状、尺寸必须严格按照下料单，符合设计图纸要求。

钢筋弯制前应先调直。采用机械方法进行调直。当采用冷拉法进行调直时，HPB235钢筋冷拉率不得大于2%；HRB335钢筋冷拉率不得大于1%。

钢筋下料前，仔细核对钢筋品种、规格、等级及加工数量，并应根据设计要求和钢筋长度配料。下料后应按种类和使用部位分别挂牌标明。

箍筋弯钩的弯曲直径应大于被箍主钢筋的直径，且HPB235钢筋不得小于箍筋直径的2.5倍，HRB335不得小于箍筋直径的4倍；弯钩平直部分的长度，不得小于箍筋直径的10倍。

钢筋应在常温状态下弯制，不得加热。钢筋应从中部开始逐步向两端弯制，弯钩应一次弯成。

钢筋加工过程中，要注意保护钢筋原材及半成品，每天施工完成后对钢筋进行覆盖，防止油渍、泥浆等物污染和防止钢筋受损伤。

一级钢筋末端作180º弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍。箍筋作成90º弯钩，直线段长度：不小于10d。

二级钢筋末端做90º弯钩时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍。

焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。

施工时结合施工条件和施工工艺安排，尽量考虑先预制钢筋骨架（或钢筋骨架片）、钢筋网片，在现场就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。

骨架主筋必须按要求错开接头，主筋采用焊接，焊接时采用搭接焊，单面焊10d，双面焊5d。

下料、绑扎时需看清图纸、变更，以防下措料，绑扎错误。

（1）箱梁钢筋安装时，底板钢筋不得采用绑扎连接方式，全部采用焊接连接；对于其他部位的钢筋直径＜Φ16，采用绑扎搭接方式连接；对于直径≥Φ16的钢筋，采用焊接方式连接。焊接接头应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。

（2）钢筋接头设置应符合以下要求：

1）在同一根钢筋上少设接头；

2）钢筋接头设置在受力较小区段，不宜位于构件的最大弯矩处。

3）在任一焊接或绑扎接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，在该区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合下表规定。

接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头面积最大百分率（%）

（3）当受力钢筋采用焊接连接时，设置在同一构件内的接头相互错开。在任一焊接接头长度区段35d且不小于500mm的范围内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50%。当钢筋采用绑扎连接时，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。

（4）钢筋接头末端至钢筋弯起点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

（5）施工中钢筋受力分不清受拉、受压时，按受拉办理。

（6）钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，且不得小于25d。

（7）从事钢筋焊接的焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据条件进行试焊。

（8）钢筋闪光对焊时应符合以下要求：

1）每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，进行试焊，在试焊质量合格后，方可正式焊接。

2）闪光对焊接头的外观质量应符合以下要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹；接头边弯折的角度不得大于3°；接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。

3）焊接时的环境温度不得低于0℃。冬期闪光对焊需搭设保温棚进行，且室外存放的钢筋应提前运入保温棚内，焊后的钢筋应等待完全冷却后才能运往室外。

（9）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应符合以下要求：

1）接头应采用双面焊缝，在进行双面焊困难时可采用单面焊。

2）当采用搭接焊时，两连接钢筋轴线应一致。双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d（d为钢筋直径）。

3）当采用帮条焊时，帮条直径、级别应与被焊钢筋一致，帮条长度：双面焊缝不得小于5d，单面焊缝不得小于10d。帮条与被焊钢筋的轴线应在同一平面上，两主筋端面的间隙应为2～4mm。

4）搭接焊和帮条焊接头的焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

5）采用搭接焊、帮条焊的接头，应逐个进行外观检查。焊缝表面应平顺、无裂纹、夹渣和较大的焊瘤等缺陷。

（10）钢筋采用绑扎接头时，要符合以下要求：

1）受拉区域内，HPB235钢筋绑扎接头的末端应做成弯钩，HRB335钢筋可不做弯钩。

2）直径不大于12mm的受压HPB235钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径的35倍。

3）钢筋搭接处，应在中心和两端至少3处用绑丝绑牢，钢筋不得滑移。

4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，不得小于受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。施工中钢筋受力分不清受拉或受压时，采用受拉钢筋的规定。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

注：①当带肋钢筋直径d＜25mm时，其受拉钢筋的搭接长度按上表中值减少5d采用；②在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不得小于300mm；受压钢筋的搭接长度不得小于200mm；③本工程抗震烈度为7度，按要求搭接长度增加5d；④两根直径不同的钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。

钢筋安装前，先全面检查箱梁底板模板面高程及平整度，并报监理工程师验收后方可进行钢筋安装。钢筋安装前，安排人员全面清理粘附在模板表面的树脂胶、泥土等其它杂物并清扫干净。

钢筋安装时采用塔吊或汽车吊将加工好的钢筋吊运至安装现场，为防止钢筋吊起下落时钢筋两端下垂弯钩损坏箱梁模板，在箱梁顶面设置钢筋成品卸料平台，平台采用50*100mm方木按间距500mm布设，上部铺一层木模板或50mm厚马道板。对于较长钢筋吊运时，根据钢筋加工长度，钢筋两端设置卸料平台。

钢筋安装分两部分进行，首先绑扎横梁钢筋、底板钢筋和腹板钢筋，待箱梁内模安装好后，再绑扎梁面钢筋。底板钢筋安装前应根据设计图纸给定的钢筋间距，在底板上用粉笔划出钢筋位置线。钢筋安装时，钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢。除设计有特殊规定外，梁的箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的叠合位置应置于梁的面上方，并交错布置。

钢筋保护层垫块采用灰白色（与砼颜色相似）塑料垫块，箱梁底板和顶板部位采用Φ12钢筋制作成“几”字形作为马凳筋支撑上层钢筋，马凳筋单根长度为60cm，按间距1m呈梅花形布置。

当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其他主要构件位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。

如锚下螺旋筋与分布钢筋相干扰时，可适当移动分布钢筋或调整分布钢筋的间距。伸缩缝及支座的预埋钢筋（板）应要求供货厂家提供有关图纸，以便进行安装调整。

图纸中所有纵向钢筋（钢束）的长度及横向钢筋（钢束）沿纵向的间距均是对应道路设计线的尺寸。位于曲线上的梁，实际长度为径向辐射出的长度，施工时需调整。

进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板钢筋和腹板钢筋连接牢固，并采用焊接；箍筋采用闭合式，其末端应做成135°弯钩，相邻箍筋的弯钩接头，沿纵向交错布置。

预应力锚固齿块内的箍筋，如为顶板齿块封闭箍筋则应将弯钩开口端向上设置。如为底板的齿板封闭箍筋，则箍筋的弯钩开口端向下设置。

钢筋安装过程中在靠近模板处的钢筋上安装塑料垫块，所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上、间距为0.8米梅花形布置。底板钢筋网片绑扎完成后，在底模上以0.8米间距梅花形布置塑料垫块，并与钢筋绑扎牢固，上下层钢筋网之间安装架立钢筋，上层钢筋网上设置垫块以支撑内侧模板。

现场绑扎钢筋应符合以下要求：

1）钢筋的交叉点应采用绑丝绑牢，必要时可辅以点焊。

2）钢筋网的外围两行钢筋交叉点全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢。但双向受力的钢筋网，钢筋交叉点必须全部扎牢。

3）绑扎接头搭接长度范围内的箍筋间距：当钢筋受拉时应小于5d，且不得大于100mm；当钢筋受压时应小于10d，且不得大于200mm。

4）钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，确保位置准确。

接地装置严格按照设计图纸要求及相关规范施工，桥梁桩基施工接地装置采用钻孔桩内竖向钢筋笼做为接地极，并用桩内箍筋与桩基钢筋连接成为一体，与承台中预埋接地可靠相连；承台、墩身及箱梁中的预埋接地采用构件内主筋，接地电阻值不大于4Ω，够的伸缩量，承台、墩身、箱梁接地装置并接；各接地引下线、水平连接线及接地端子要有可靠的连接，还应考虑的伸缩及震动预留一定的伸缩量。确保能由上到下与接地极贯通。

每桥墩最少有4根主筋作为接地引下线，且每桥墩接地电阻不应大于4欧姆，若达不到要求，须加人工接地极。

六、支座安装及抗震挡块施工

本标段桥梁支座采用抗震盆式橡胶支座。支座安装前对照设计图纸选择要安装的支座规格、型号，并对支座底部预埋件平面位置、标高、尺寸和支座垫石进行检查，支座安装标高按设计要求控制，并控制两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证平面两个方向的水平。

钢垫板安装及垫石混凝土浇筑（采用PVC管预留支座螺栓孔）→支座螺栓预留孔清理及孔壁凿毛→支座安装放线→检查支座→支座吊装就位（调正安装方向）→支座调平、紧固螺栓→支座灌浆料拌和→支座底脚螺孔灌浆。

6.2垫石砼浇筑及钢垫板安装

根据设计图纸中给定的垫石支座组合高度及支座厂家提供的支座高度确定下垫石高度。按设计图纸安装垫石钢筋。根据垫石尺寸在墩顶采用竹胶板支设模板，模板背后设置上下两道50*100mm方木背愣，模板上口四角采用方木或小块模板条斜向连接固定模板。

在垫石砼浇筑时，浇筑至距支座底板3cm左右，剩余部位待支座安装后与支座预留孔采用灌浆料整体灌注密实。

（1）支座底钢板表面应平整、清洁、干爽、无浮锈及粘附的水泥浆。

（2）支座安装前方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。支座安装前不应随意拆卸固定件。在安装前全面检查支座，查看零件有无丢失、损坏等，支座预埋钢板与桥梁上下部的连接按设计要求进行连接。

（1）在支座垫石四周测放出支座纵横中心线，并在支座下部钢板上标出纵横向中线，支座顺桥方向的中心线与梁的顺桥方向中心线平行或重合。

（2）本工程所有支座均采用地脚螺栓，将地脚螺栓穿入底板与顶板的地脚螺栓孔并旋入预留孔内。

（3）支座就位其纵横中心线对中并调整水平后，用高强度砂浆灌注锚栓孔至支座底部。支座螺栓孔灌浆砂浆按说明书配比在现场用水桶拌制，先加水，后掺加灌浆料，边加边进行人工搅拌，直至灌浆料完全加完后再搅拌2～3分钟。

（4）采用小直径的PVC管或塑料管将拌制的灌浆料缓慢灌入预留孔内，必须保证螺栓孔内灌浆料灌满并密实，不能在螺栓孔处出现空隙。

（5）支座安装过程中不应松开上顶板与下底盆的连接固定板。待支座安装完成后再拆除连接板。支座安装时应注意支座的安装方向，严格按设计图纸中给定的支座型号安装，切不可将支座安装错误或滑动方向装反。

（7）检查支座外露钢件在运输、贮存、安装过程中油漆是否碰掉，并应对碰掉部分涂装，然后安装防尘设施。支座安装完成24小时内不允许人为扰动。

6.3抗震挡块的施工及注意事项

抗震挡块严格按设计图纸及相关规范要求进行施工，在箱梁模板安装前测量控制放点绑扎挡块钢筋，在箱梁模板安装完后，测量进行核对其位置，待测量核对其位置无误后，与箱梁钢筋可靠焊接。抗震挡块采用C50混凝土，与箱梁混凝土一同浇筑。

根据设计图纸，普通支座与减隔振支座处的抗震挡块距离墩身内侧尺寸不一样，施工时必须注意避免模板支设出现错误。抗震挡块底部距离墩身横系梁顶面仅有60mm，无法支设模板，计划采用60mm厚泡沫板作为底模；另外对于普通支座，抗震挡块距离墩身内侧仅有60mm，计划采用60mm厚泡沫板为侧模进行支设。其余部位采用15mm厚及50*100mm方木制作模板支设。

考虑到抗震挡块处钢筋较密，抗震挡块与箱梁一同浇筑时振捣难度较大，计划先期在墩顶支模浇筑抗震挡块，随后将抗震挡块顶部浮浆凿除。为保证挡块与底板结合处不漏浆，挡块模板先不拆除，该处箱梁底模与挡块之间做到衔接紧密不漏浆。

7.1预应力混凝土配料

预应力混凝土配料除符合普通混凝土有关规定外，还应符合以下要求：

1）选择级配优良的的配合比，在构件截面尺寸和配筋允许下，尽量采用大粒径、强度高的骨料，但粗骨料最大粒径不宜大于25毫米；最大水灰比为0.4；水泥用量不宜超过500Kg/m3，最大不超过550Kg/m3，骨料用量准确到±2％。

2）在拌合料中可掺入适量的高效减水剂，以达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定并经监理工程师认可。水、水泥、减水剂用量准确到±1％。

（2）由于箱梁浇筑仓面及混凝土量较大，需做好夜间浇筑的照明准备，施工现场夜间浇筑采用每联箱梁架设4个2000W金属氯化物灯作为主要照明工具，布置在箱梁两端，保证整个施工场地均有较好的照明。每个箱室内配置安全电压防潮灯具，按间距5m设置1盏。

（3）由于箱梁混凝土浇筑时间较长，在夏季施工时必须做好覆盖保湿塑料薄膜及土工布的准备，根据浇筑混凝土凝固情况，及时进行覆盖洒水养护。

（4）冬季施工时严格按冬季施工方案做好保温材料准备，冬季砼浇筑时在混凝土初凝后先采用塑料布覆盖，随后在上部覆盖一层保温棉毡被，其余保温措施严格按冬季施工方案执行。

（5）安排专人在整个混凝土浇筑过程中检查支架、模板，出现问题及时通知停止浇筑，并立即处理。

（6）箱梁计划浇筑前，至少提前一天通知拌合站做好准备，保证混凝土连续供应；同时在施工现场准备一台50KW发电机，以防施工过程中出现停电。

混凝土采用1#拌合站统一拌制，混凝土搅拌运输车水平运输，汽车泵入仓浇筑，根据本工程箱梁质量要求，箱梁混凝土达到清水混凝土质量要求。混凝土配合比采用清水混凝土配合比，拌制混凝土的细骨料采用河砂，不得采用人工砂。混凝土坍落度为严格按照监理批复的配合比所要求进行坍落度控制，由专职的质检人员及实验人员在搅拌及浇筑地点分别进行检测，不合格的混凝土严禁使用。箱梁混凝土为C50，塌落度16～18cm。为了确保浇筑速度，施工中封闭半幅路进行浇筑，全梁采用全截面对称一次浇筑，浇筑方向由低墩身处向高墩身方向进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑。上层与下层混凝土前后浇筑距离保持在1.5米以上，混凝土分层厚度为30cm。

浇注原则：由中间向两边、由箱梁较低一端到另一端，浇筑顺序是先从两腹板倒入混凝土，从内模两下角模（内模架开口处）冒出砼至底板，由于底板较宽，当底板中间无法浇筑到位时，采用顶部的下料孔下料浇筑。将底板振捣密实，同时将多余的混凝土由底板处刮出并抹平，继续浇注混凝土至腹板与上翼缘相交处。浇筑混凝土时有专人检查模板，防止跑模、漏浆。

砼的振捣用平板振捣器和插入式振捣棒配合使用，底板砼以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器，腹板砼以插入式振捣器为主，顶板和翼缘板以平板振捣器为主，辅以插入式振捣器。捣固时捣固棒插点间距为捣固棒作用半径的1.5倍，同时振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，防止漏振。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动的时间依砼密实度而调整，两侧对称振捣，振捣以混凝土不再下沉，表面平整开始泛浆，混凝土不再大量冒出气泡为准。严禁捣固棒碰撞模板、波纹管及预埋件。浇筑混凝土坚持动态质量控制和“三方值班制”（现场工区负责人、技术人员、试验人员），人、机、料、工各环节有一不具备，不得进行混凝土浇筑。

（1）在箱梁浇筑过程中，根据浇筑速度及底板浇筑情况，每个箱室内安排至少5人进入箱室内进行箱室底板收面。先采用木抹子收平，随后再用铁抹子收面，在混凝土接近初凝时再用铁抹子压光。

（2）为提高箱梁顶混凝土早期强度，防止混凝土表面收缩裂缝，混凝土浇筑完毕，对混凝土面采用刮杠找平，并形成设计要求的横坡。管顶混凝土出面时采用磨光机抹平，随后人工收面，再用铁抹子人工三遍压光出面。

混凝土浇注完收面后，马上用塑料薄膜盖起来，上部覆盖土工布开始洒水养生，箱室内采用蓄水20cm，并将设置的进人孔采用土工布覆盖封堵养护。养护期不小于7天。混凝土在达到2.5Mpa前不得上人踩踏。

冬季施工时，在混凝土收面后，先用塑料薄膜覆盖，上部盖一层保温棉毡被，冬季施工不得洒水。箱梁支架外围采用保温被包裹密封，支架内加设电暖器和煤炉加热保温、箱室内设置暖风炮保温，具体措施按冬季施工方案执行。

内模拆除：顶板砼强度达到设计的75％，从设置在箱梁顶部的进人孔进入箱室拆除内模及支撑，并由人工运出，堆放在箱梁顶面摆放整齐成捆吊下梁面。箱室内模拆除完成后，检查混凝土浇筑质量。

在箱梁预应力张拉、灌浆完成后，经监理工程师同意，箱梁顶面进人孔采用吊模方式支设模板，并按照设计要求将进人孔钢筋复位等强焊接，报监理工程师检验合格后即可浇筑混凝土封闭进人孔。

支架拆除顺序：预应力张拉及压浆完成后即可拆除支架、底模。先拆除每跨中间部分，然后由中间向两边（支座处）对称拆除，使箱梁逐渐受力，防止因突然受力引起裂纹等。使用碗扣式脚手架做支架拆除时，按上述顺序先调节顶部可调顶托，然后松动顶部系杆，取下方木、模板，再拆除支架。

八、冬季、雨季施工的具体措施

8.1冬季施工保证措施

针对箱梁高性能混凝土和以往的冬季施工经验，做好混凝土的试配工作，确定水泥型号、外加剂型号、掺量，确定原材料的加热温度、混凝土的出罐温度、运输过程中的温度损失、入模温度等，采取加热养护时的温度。组织施工人员学习有关冬季施工技术、施工规范，掌握具体施工方法和措施。测温人员还要掌握各种测温方法，深刻理解测温的意义和测温数据的重要性。编制冬季施工设备、材料计划，保证设备、材料按时进场。

2、冬季施工的保证措施

（1）原材料冬季质量控制：①水泥：水泥优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，应注意其中掺合材料对混凝土抗冻、抗渗性能的影响；②骨料：粗细骨料必须置于防风、防雨的棚内，保证骨料清洁，不得含有冰雪冻结物及易冻裂的矿物物质。粗细骨料拌合前必须置于暖棚内，暖棚内温度不低于5℃。③外加剂：在冬期施工期间，选用具有防冻性能复合减水剂。严禁使用含氯盐类防冻剂，严禁在施工现场自行将减水剂与防冻剂混合使用。④钢筋：钢筋和预应力筋应存放于室内或进行严密覆盖，选择低温韧性良好的焊条。钢筋和预应力筋加工在棚内进行，加工棚三面用墙板封闭挡风（迎风面必须封闭）。钢筋闪光对焊宜在室内进行，环境温度不低于0℃，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。钢筋采用电弧焊焊接时，应有防雪防风及保温措施，焊接后的接头严禁立即接触冰雪。

（2）混凝土拌合和运输

①混凝土搅拌必须在暖棚内进行，棚内设取暖措施，棚内温度不低于5℃。②混凝土原材料使用时的温度根据热工计算和实际试拌情况确定，确保混凝土入模温度满足相关要求（≥10℃）。主要措施应以加热拌合用水为主，辅以骨料、外加剂保温，水的加热温度不宜高于80℃。③搅拌时应先投入骨料、水，充分搅拌后再投入水泥、矿物掺合料、外加剂等。搅拌时间以最后一种材料投入搅拌机内开始计算。搅拌时间一般较正常温度下延长50%左右。④输水管、送料带、混凝土罐车、泵车和管道采取遮蔽、包裹等保温措施，尽量减少中间倒运环节缩短运输时间，减少混凝土施工过程中的热量散失。⑤当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌合料的加热温度。⑥混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土拌和物入模温度不得低于5℃。预制梁采用蒸汽养护方式时，混凝土含气量不得超过4%。

8.2雨季施工保证措施

雨季到来前，组织工程技术人员和现场管理人员进行雨季施工准备大检查，对箱梁现浇现场的防排水设备、设施和有关的生产、生活房屋等进行一次全面细致的检查，切实做好避雷装置和防漏电措施。并且举办雨季施工岗位技能培训，提高作业人员的雨季施工应对能力。备足工程常用材料，特别是需远运的材料，防止因雨天路滑交通受阻，影响材料进场。向当地气象部门了解历年的气象资料，并随时掌握施工进度及施工期的气象预报，提早做好安排，做到有备无患。

（2）雨季施工的具体措施

1）雨季施工组织管理保证措施

2）雨季钢筋施工技术保证措施

加工钢筋在钢筋棚内进行，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的，须用棚布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。做好施工场地排水工作，确保沟槽正常排水能力。排水机具和设备要齐全，同时计划好机械的停放和材料的堆放位置。雨天施工时，电力线可靠接地，防止雷击造成危险。

（3）雨季混凝土施工技术保证措施

在雨季之前，制订防雨、防洪措施，备足水泥、砂、碎石等主要材料，为施工人员配备必要的劳动保护用品，以期达到连续施工，不间断生产。如遇暴雨或大雨则停止砼施工。雨后进行混凝土施工时，要测定砂、石含水量并据此调整水灰比，保证混凝土质量。雨天施工时，增加检测次数。混凝土搅拌过程中应始终注意坍落度，如与原定的不符，立即纠正。

8.3高温季节施工保证措施

在高温季节做好室外作业人员的劳动保护，及时发放降温用品，保证人员身体健康，加强对设备的维护保养，保证设备的正常工作状态。

对水泥、砂、石料遮阴防晒，并可在砂石料上喷水降温。配合比中考虑坍落度的损失。掺入减水剂。减少水泥用量，提高砼早期强度。掺入粉煤灰，减少水泥用量。拌和设备尽可能遮阴，并保证最佳拌和时间。

1）采用砼搅拌车，运输中慢速搅拌；

2）砼施工准备充分，保证连续施工，尽量缩短砼从拌和机到入仓的传递时间及浇筑时间，砼初凝后，立即进行养护；

3）砼浇筑温度控制在30°C以下；

4）砼对模板、钢筋采用喷水降温。

九、预应力管道安装和穿束

9.1预应力管道质量要求

（1）所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

（2）所有预应力管道的定位必须准确牢固，严格按照施工图中所示的钢束大样设置定位钢筋，在直线段定位钢筋的纵向间距不大于100cm，在曲线段定位钢筋的纵向间距不大于50cm。

（3）由于部分箱梁位于曲线上，因此腹板内的预应力束应按图纸要求设置“Ω”字形防崩钢筋，防崩钢筋必须和腹板内外侧的腹板内外的腹板钢筋可靠连接，以确保其能承受曲线段腹板径向力。

（4）管道轴线必须与锚板端面垂直。

（5）波纹管在安装前应将去掉端口处毛刺。

（6）在波纹管安装后，每束钢束的两端安设灌浆孔，在相应区段管道曲线的最高点设置排气管。

9.2钢铰线、锚具等质量要求

（2）钢绞线运抵工地后要放置在室内并防止锈蚀。当不能在室内放置时，必须离地30cm放置，并采用防雨布覆盖保护。

（3）钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，应采用切割机冷割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。

（4）所需预应力锚具均为成套产品，每套锚具为含锚垫板、夹片、锚圈，加强螺旋筋等在内的定型产品。在施工前必须按规范要求对锚具的质量做抽检试验。

（5）在箱梁混凝土分段、分层浇筑开始直至初凝完成的时段内，要派专人对已安放在管道内的钢束进行上、下、左、右摆动和旋钮，以防止因管内少量渗浆造成卡住钢绞线。

9.3钢绞线下料及穿束

（1）钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度和锚固长度下料，张拉端的工作长度必须满足设计图纸要求。

（2）将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将包装铁皮剪断，抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，根据设计计算长度下料。钢绞线的下料用砂轮机切割，切口两侧要用20#铅丝绑扎，以保证切口平整，以免松散。钢绞线使用前应做除锈处理，所有预应力钢材不许焊接。

（3）钢绞线按长度和孔位编号金河项目施工组织设计，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束采用卷扬机牵引钢丝绳进行。

（4）与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。

十、施工注意事项及质量要求

1、绑焊箱梁顶板钢筋应注意：（1）要预先确定箱梁顶板钢筋处设置人孔的位置以及加固的方法。（2）注意伸缩缝、护栏、泄水孔等设施的预埋件。

2、钢绞线切割时采用砂轮锯，不得采用电弧切割。

3、满堂支架确保搭设稳固并做必要的内力计算高层建筑节能施工方案中建（28P）.doc，见附件：《现浇箱梁满堂支架计算》。

4、施工时注意锚具、波纹管等各种预埋件位置、数量正确。

5、加工钢筋的允许误差见下表：